码头工程钻孔灌注桩施工方案

码头工程钻孔灌注桩施工方案

1概况

本工码头基础采用Φ1200钢筋混凝土嵌岩灌注桩，分4排，每排16根，共计64根，桩长为10.6～29.3m。1#、2#栈桥基础采用Φ1000钢筋混凝土嵌岩灌注桩，共9根，桩长分别为9.7m和30～32.1m。

2施工布置（略）

3施工工艺

钻孔灌注桩采用反循环回旋钻进,陆上搅拌机搅拌,用工程车水平运输至浇筑地。其施工工艺流程见灌注桩施工工艺框图。

4钢护筒

根据现场实际情况，水中灌注桩钢护筒根据各桩位地质情况采用不同长度的护筒，并以穿过淤泥层3m或进入强风化层为原则，钢板厚5～8mm，内径比桩径稍大，控制在50～100mm间。钢护筒在现场预制场分节加工成型，通过临时栈桥运至桩位处。钢护筒应坚实，不漏水，以保证不坍孔并对钻孔起导向作用。由于钢护筒入土较深，拟采用分节起吊焊接震动锤进行施打，节与节之间用电焊机满焊。钢护筒顶高程至少应高出施工水面或潮面2m，用吊环手拉葫芦固定。用全站仪控制护筒平面位置，用十字线法埋设，保证其偏差不大于50mm,倾斜度偏差不大于1%。

5泥浆配制

钻机成孔时需泥浆护壁，在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土以供调制砂浆。根据不同地质，调配不同比重和粘度的泥浆，达到其护壁要求。根据工程需要，在现场设4

艘泥浆船，负责泥浆的供应和循环，在码头后方陆域上设废浆池，废浆用泥浆泵从泥浆船输送至废浆池沉淀后，按监理工程师要求掩埋或外运到指定地点废弃。

6 成孔

6.1钻孔工艺设备及钻头选择

成孔主要考虑采用反循环旋转钻机成孔，钻机采用可以加压的旋转钻机，钻头在淤泥及强风化层中用硬质合金刮刀钻，在进入硬质中风化岩层时，采用牙轮钻头。

6.2钻孔

水上灌注桩钻机安放在由钢管、槽钢搭建的平台上。成孔时根据不同的地质情况采取不同的钻孔工艺，确定进尺速度，经常检查孔径、倾斜度，并应检查钻机的平整程度，防止孔位偏斜，应根据地质变化情况选择合理的泥浆指标，钻进过程中，必须始终保持孔内水位高于护筒外海面平面1～1.5m，同时，专人用泥浆比重仪检测泥浆的施工过程变化，控制泥浆浓度，以起到护壁作用，不至于坍孔。钻孔应连续作业，不得中途停止。

6.3检测孔深孔径

用测绳测出钻孔深度，并检查是否与地质报告相符，如不符应及时与监理工程师、设计汇报备案并完善确认，用吊笼检查钻孔直径和垂直度，并作好记录，报监理工程师复查批准后，才可进行下道工序的施工。

6.4清孔

循环钻机采用换浆清孔方法，即钻头停止进尺，泵组继续运行，使泥浆继续循环，以便携带孔底沉渣至孔外，起到清除沉渣的目的。直至孔内泥浆浓度、含砂率符合规范要求。清孔时，孔内水位应保持在水位或潮位以上1.5～2m,以防坍孔。清孔次数按设计

要求而定，一般需进行两次清孔。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，一般不得大于50mm。

7 钢筋笼制安

7.1 加工成型

由于本工程灌注桩钢筋笼较长，将钢筋笼在钢筋加工厂分节制作。进场钢筋经复检及焊接试验合格后，严格按施工图纸尺寸下料。钢筋调直采用钢筋调直机，钢筋接长用手动闪光对焊，下料采用钢筋切断机，钢筋笼加强箍与主筋、导向钢筋与钢筋笼用交流电焊机焊接，主筋弯折采用弯筋机弯曲，钢筋笼箍筋用卷扬机拉直后再卷盘成型。

7.2运输

钢筋笼通过临时栈桥运至现场后，用钻机分节吊入孔中。入孔前，应事先在钢筋笼上安设控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处。由于钢筋笼是分节吊入孔中的，应在现场采用帮条焊对接，由现场2台电焊机同时施焊完成。钢筋笼对接完成后，吊插到位，钢筋笼底面高程允许偏差为±50mm。调整钢筋笼平面位置符合要求后，用4根钢筋对称固定在孔口护筒上。由于本工程钢筋筒需在现场进行多次对接，所用时间较长，因此在钢筋笼吊插到位后，需再次检查孔底沉渣厚度及泥浆比重，当满足要求后方可进行下道工序施工，否则应进行再次清孔。

8 水下混凝土灌注

8.1导管

钢筋笼吊入完毕，孔底沉渣厚度及泥浆指标检查满足要求后，要立即安装导管，吊装前应对导管做气密性水压、承压和接头试验，防止导管漏水、漏气造成断桩。并对使用

的导管在场地内拼装调直，用红漆在每只导管上做好标记，本工程选用导管内径250m m，壁厚6mm，导管用装有垫圈的螺旋扣连接。导管吊放用钻机作业，为防止混凝土浇注过程中出现断管后无法清理，导管用两根钢丝绳分别系在最下一端导管上，并沿导管壁与最顶上导管系在一起。

8.2混凝土配合比

基本要求：

强度：C30

坍落度：16～20cm

初凝时间：＞2.5h

粗骨料级配：5～40mm

水灰比：0.5～0.6

8.3混凝土浇注

1、灌注桩混凝土由JS-750拌和机集中搅拌，灌注桩除首批混凝土由储料斗、漏斗下灰外，砼采用工程车运输直接入仓面。首批混凝土浇注前，需检测孔底标高，经监理工程师检验合格后立即灌注水下混凝土。

2、导管距孔底25～4Ocm，首批混凝土保证导管埋深1.0m以上。按公式V≥（πD2/ 4）×(H1+H2)+( πd2/4)×h1、计算首批混凝土浇注量。

式中:V—灌注首批混凝土所需数量 (m3)；

D一桩孔直径，取1.Om；

H1—桩孔底至导管底端间距，取0.4m；

H2—导管初次埋置深度，取1.Om；

d—导管内径，取0.25m；

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度 (m)，既h1= Hw γw/γc

式中： Hw—井孔内泥浆的深度，暂按35m计；

γw—井孔内泥浆的重度，取11KN/m3；

γc—混凝土拌和物的重度，取24KN/m3；

h1=35×ll/24=16.04(m)。

灌注首批混凝土所需数量V=3.14×1.02/4×(0.4+1.0)+3.14×0.252/

4 ×16.04=2.0 m3

3、首批混凝土浇注隔水措施用投球法，即在漏斗颈部设置一个隔水混凝土球，下面垫一层塑料布，混凝土球用8#铁丝系挂在钻机上，当首批混凝土备足开始灌注时，即把铁丝铰断，此时混凝土压着球塞，与水隔离通过导管挤走导管内的水，保证水下混凝土的质量。首批混凝土灌注完成后立即探测混凝土面高度，计算出导管埋深，符合要求后，继续灌注。浇注混凝土过程中导管底端始终保持插人混凝土内2～6m。一根桩的混凝土必须连续浇注，不得中断，并严格控制导管提升速度，防止断桩事故发生，并及时测量计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除。导管拆除应迅速、有序。混凝土浇注高度应高于设计桩顶标高O.5m，此部分混凝土待后凿除。浇注混凝土过程中溢出的泥浆则引到泥浆船中，并及时泵送至陆上废浆池，严防对周围环境造成污染。