塑件缺陷原因及改善方法

1. 浇口数量太多，或浇口截面积过小， 使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速 又不相同，很容易产生熔接痕，对此，应 尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。 2. 浇注系统的主流道进口部位或分流 道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大， 而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及 分流道截面积。
3. 注射压力过低，使得注射速度过慢， 熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在 分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适 当提高注射压力。 4. 熔体温度过低，低温熔体在分流汇 合时容易开成熔接痕，对此，应适当提 高熔体温度。
四．塑件产生披峰的原因和 改善方法？
产生披峰的主要原因是，在注射和 保压过程中的合模力不够，或是无法沿 分型线将模具锁紧并密封，而使熔料外 泄所致。其具体分析如下：
1. 型腔与型芯间的滑动件磨损过大， 过大的间隙导致披峰，对此，应及进修 复过度磨损的零件。 2. 利用分型面的间隙排气，其间隙太 大时易披峰，对此，应适当缩小排气间 隙。
1． 缺陷特征 塑件真空泡的主要表现是：在塑件内部产生 的真空泡，也叫暗泡。 2． 缺陷产生的原因及其排出方法 塑件之所以产生真空泡：是因为熔体在冷却 固化过程中，由于内外的冷却速度不同，常是外 层先冷却固化，而内部仍是热熔状态，而一旦中 心冷却收缩时，由于外层已固化，这时在塑件内 部就会产生真空孔洞而形成真空泡。其具体分析 如下。
3. 熔体温度过高，此时熔体流动性好， 易出现披峰，对此，应降低料筒及喷嘴 处温度。 4. 注射压力过大，熔体易穿过极小间 隙而产生披峰，对此，应适当降低注射 压力。 5. 注射压力在型腔中分布不均匀，使 得充模速率不同，模具各部分所受压力 不均衡而出现披峰，对此，需均衡注射 压力和充满速率。
6. 合模力小于注射压力，模具分型面 会难以密合而溢料，应检查增压器是否 增压过量，塑件投影面积与成型压力的 乘积是否超出了注塑机的合模力。另外， 可换用大压力注塑机。 7. 有些流动性较好的树脂，如PA、 PS、PE等，在成型时易产生披峰，对此， 可适当降低温度，以降低其流动性。
3. 熔体进入型腔时直接冲击型芯，会 使型芯两侧受力不均匀而变形，对此， 应避免熔体直接对型芯产生冲击。 4. 模具的脱模斜度不够，顶出塑件时 要用很大的力，这种力会导致内应力过 大且不均匀而产生变形，对此，应有合 适的脱模斜度。 5. 顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不 均匀，使塑件各处受力不均匀而产生变 形，对此，应使塑件各处均匀受力，应 力达到平衡。
再 见
三．塑件产生变形的原因和 改善方法？
产生变形的主要原因是，高分子链 在应力作用下发生内部移位，在脱模时， 按不同的塑件形状，内应力的存在往往 造成不同程度的变形。结晶型树脂，如 PE、POM、PP、PA等，比非结晶型树脂， 如PS、ABS、PC、PMMA等更易产生变形。 其具体分析如下：
1. 模具的冷却系统不合理，塑件冷却 不均匀，不充分，很易产生变形，如模 芯的温度高于模壁，塑件在脱模后就会 向模芯牵引的方向弯曲。在设计时，应 对模具整体有个考虑，要尽量使模具的 温度均衡，温差不致太大。 2. 模具的型腔和型芯没有分别冷却， 则难以控制温差，一般冷却水入口和出 口处的温度差值不能太大，特别是多腔 模具，温差应控制在2-3℃。
6. 模具温度过低，当高温熔体进入低 温模腔后，会因冷却过快而无法充满型 腔，对此，应检测或调整模具温度，使 之处于正常范围。 7. 熔体温度过低，流动性下降，充模长 度变短，难以充满型腔。对此，应提高 熔体温度。 8. 注射速度太慢，熔体流动缓慢，易于 冷却，又使熔体流动性进一步下降而造 成充填不足，对此，应适当提高注射速 度。
(1) 采用直浇口，在塑件保压结束后，型腔 中的压力比浇口前方的压力高，如此时直浇口 处的熔体尚未固化，就会发生熔体回流，使塑 件内部产生真空泡，对此，应避免选用直浇口。 (2) 浇口面积过小，或位置不正确，易于引 起真空泡，对此，要调整浇口截面积及位置。 (3) 浇口位置没有设在壁厚处，则易出现真 空泡，对此，浇口应设在塑件的厚壁处。
塑件缺陷原因及改善方法
一.塑件产生走胶不齐的原因和 改善方法？
1. 模具排气结构欠佳，当熔体射入模 腔中，模腔中的气体应及时排出，如不 能及时排出，熔体就难以充满模腔，造 成充填不足。对此，需修正或改善排气 结构。 2. 流道被Fra Baidu bibliotek质堵塞，使得熔体不能畅 通无阻地到达模腔的各个部位而造成充 填不足，对此要及时疏通流道。
9. 注塑机的注射量不足，当注塑机的 注射量小于塑件质量时，必然充不满型 腔而充填不足，对此，应使注射总量不 能超出注塑机塑化量的 85%，而塑件质 量不能超出这个注射总量。 10. 喷嘴为异物所堵塞，使熔体流动 不畅而造成充填不足，对此，必须疏通 喷嘴。 11. 喷嘴孔太小，熔体的充模速度会 降低，难以充满型腔，对此，应更换直 径较大的喷嘴。
12. 止逆阀出现故障，会使熔体倒流， 导致熔体供料不足，对此，应检修止逆阀。 13. 射料杆与料筒间的间隙过大，熔体 便会顺其间隙回流，导致供料不足而欠注。 这种间隙过大多是过度磨损造成，对此， 要更换相关零件将其修复。
二．塑件产生夹水线的原因和 改善方法？
产生熔接痕的主要原因，系由若干胶 熔体的型腔中汇合在一起时，在其交汇处 未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体 而形成夹水线。其具体分析如下：
6. 机筒及喷嘴处的加热系统工作不正常，熔 体温度波动较大，会导致塑件尺寸不稳定，对 此，应检修机筒及喷嘴处的加热系统，使之工 作正常。 7. 注塑螺杆的转速不稳定，停止作用失常， 使注塑机的注射量波动较大，使得塑件尺寸不 稳定，对此，应检修传动系统，使之正常工作。 8. 注塑机的温度控制系统出现故障，温度控 制失常，使得熔体温度不稳定，故所得塑件尺 寸不稳，对此，应仔细检查并排除故障。
4. 若注射压力过小，注射速度则偏低， 使得熔体在充模过程中流动不够稳定， 导致尺寸不稳定，对此，应适当提高注 射压力。 5. 如提高注射压力，提高熔体温度， 降低模具温度、增大浇口截面积和充模 时间，可以降低塑件的收缩率。因此， 可以用改变这些成型参数，来变化塑件 尺寸，但这种尺寸变化是较小的。
五．塑件产生尺寸不稳定的原因 和改善方法？
塑件的外形尺寸之所以不稳定，主要受 模具、注塑工艺、设备、原料等方面的影 响，其具体分析如下。
1. 由于塑料在成型过程中会收缩，且 每种塑料的收缩率不一样，因此，在模 具设计时要考虑到塑料的收缩给塑件尺 寸带来的影响，这点，十分重要，但难 度也较大。
2. 熔体充模时间和保压时间较短，熔 体在型腔中不能充分均匀分布，使密度 各处不同，导致尺寸不稳，对此，应适 当延长充模时间和保压时间。 3. 模温过低，熔体在型腔内的流速变 化较大，降温速率也不同，使得成型塑 件的尺寸不稳定，对此，应将模温控制 在合适的范围内。
6. 注射压力过高，沿熔体流动方向上的分子 取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大， 这种差异使得塑件的内应力分布不均匀，而产 生变形，对此，应适当降低注射压力。 7. 熔体温度过高，在成型固化时的温度降较 大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导 致出现变形，对此，可适当降低熔体温度。 8. 保压压力过高，塑件成型时的内应力会过 高，脱模后，内应力的不均衡释放将使塑件产 生翘曲变形，对此，应适当降低保压压力。
7. 注射时间和保压时间太短，熔体充 模不充分，易出现缩水。对此，应适当 延长注射时间和保压时间。 8. 注射时间太低，会降低充模速度而 出现缩水，对此，应适当提高注射压力。 9. 保压压力太低，熔体不能充分补充 而出现缩水，对此，应适当提高保压压 力。
10. 注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞， 会使注射压力局部损失过大，易产生缩 水，对此，应更换大直径的喷嘴，或对 喷嘴进行清理疏通。 11. 树脂的收缩率越大，产生的缩水 可能越大，因此，应尽量先用低收缩率 的树脂为原料。
6. 若塑件形体上有特厚部分，这个位 置易产生气泡，对此，应避免塑件上出 现特厚部分。 7. 若塑件上有厚薄悬殊过大部分，也 是易产生气泡之处，对此，在设计塑件 时要注意。 8. 若原料中含水分较多，受热后产生 大量气体，易出现气流，对此，应将原 料预干燥。
八．塑件产生真空泡的原因和 改善方法？
3. 浇口或流道截面积较小而长，熔体压力损 失增大，流动阻力增大，容易出现流动不良而 充填不足，对此，修正和改善浇注系统。 4. 浇口位置设在塑件的较薄部位，易于形成 流动不良而充填不足，对此，应改变浇口位置， 将之设在壁厚处。 5. 模具中没有冷料井，或是冷料井设计不合 理，则冷料井进入型腔并率先冷凝，使得熔体 流动不畅而充填不足，对此，对冷料井的合理 设计相当重要。
(4) 熔体温度过高，在塑件冷却固化时会产 生过度收缩而形成真空泡，对此，应降低熔 体温度。 (5) 保压压力不够，使得进入型腔的熔料回 流出来，以致产生真空泡，对此，应加大保 压压力。 (6) 注射时间过短，进入型腔的熔体欠密实， 易过量收缩引起真空泡，对此，应延长注射 时间。
(7) 有些树脂的收缩率大，这种树脂出 现真空泡的机会大，对此，应尽量选用 收缩小的树脂。 (8) 若再生料加入过多，则熔体的收缩 率增大，易于形成真空泡，对此，应适 当减少再生料的用量。
3. 厚壁塑件是最容易产生缩水的，为 减少缩水的出现，浇口形式的选择较为 关键，如翼式浇口对消除缩水的效果就 非常好。 4. 模具冷却不均衡或冷却不足，很易 产生缩水，对此，必须重视冷却系统的 设计和制造，对于易产生缩水的部位应 强化冷却措施。
5. 熔体温度太高，塑件冷却不足，容 易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温 度。 6. 模具温度太高，易引起塑件出现缩 水，对此，应适当加大冷却水量或降低 冷却水温度。
9. 原料颗粒大小不均匀，粉末料过多， 这种粒度相差过大的物料难以均匀塑化， 由此而得的塑件尺寸不稳定，对此，要 求原料颗粒基本均匀，如有粉末料则需 进行筛分来筛除。 10. 原料中混入的再生料过多，再生料 的加入使塑化均匀难度加大，故对塑件 尺寸带来不稳定，对此，应控制再生料 的加入量。
六．塑件产生缩水的原因和 改善方法？
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型 腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷 却固化，在塑件固化过程中，内外的收 缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形， 即外层内陷形成缩水。
1. 模具的浇口及流道截面积过小，充 模阻力便会增大，易于产生缩水，对此， 应扩大相应位置的截面积。 2. 浇口的位置不对称，熔体进入各型 腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却 不均衡而产生缩水，对此，应把浇口尽 量设置在对称处。
5. 注塑机的塑化能力不够，塑料不能 充分塑化，导致在充模时产生熔接痕， 对此，应核查注塑机的塑化能力。 6. 喷嘴孔直径过小，使得充模速度较 慢，也易产生熔接痕，对此，应换用大 直径喷嘴。 7. 塑件某处壁厚过薄，熔体在此处的 固化速度很快，导致产生熔接痕，对此， 在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。
七．塑件产生气泡的原因和 改善方法？
塑件中之所以出现气泡，是因为有大 量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成 型而得。其具体分析如下：
1. 注射速度过快，使型腔中的气体来不及排出 而进入熔体中产生气泡，对此，应适当降低注射 速度。 2. 熔体温度过高，引起熔体降解，会产生大量 气体，形成气泡，对此，应降低熔体温度。 3. 熔体温度过低，流动性差，会造成充填不够， 塑件内部产生空隙，形成气泡，对此，应适当提 高熔体温度。 4. 模具温度控制失当，过高或过低，都易产生 气泡，对此，应根据塑料不同而选择不同模具温 度。 5. 保压压力不够或保压时间不足，都易出现气 泡，对此，应控制好保压参数。