薄板焊接

1.8MM不锈钢薄板自动TIG焊工艺试验及生产应用

设计要求大型隔热门选用0.8mm厚0Cr18Ni9材料,面板正面不允许拼焊,侧面拼焊后焊缝表面必须无凹陷.无咬边,平整光洁,且整个面板拼焊后无波浪变形缺陷发生.由于大型隔热门面板薄,面积大(3046mm*1352mm*0.8mm),受板料规格限制,面板上必设计两道拼接焊缝,如图形2所示.因此焊接过程中不但要解决不锈钢薄板长焊缝的焊接质量问题,还要控制好面板焊后变形.考虑到自动TIG焊缝工艺具有单面焊双面成形,焊缝质量好,焊后变形小,焊接效率高等优点,特别适合于不锈钢薄板长焊缝的焊接,决定采用自动TIG焊单面焊双面成形工艺解决0.8mm厚0Cr18Ni9薄板的拼焊问题.

1 试验目的

通过对于0.8mm厚0Cr18Ni9薄板的自动TIG焊单面焊双面成形工艺试验,制定出合理的焊接工艺参数;采取合适的焊接工艺措施,获得能满足设计要求的优质焊缝.

2 焊接工艺试验

2.1焊接设备

焊接设备选用ARISTO-500计算机控制通用型焊机,该焊机具有储存程序和记忆焊接,并能在焊接的同时调整焊接参数的优化工能.而且还配备有气压琴键式夹具和带糟紫铜衬垫,可以获得优质焊缝和控制薄板焊后变形.

2.2焊前准备

在专用数控制剪床上下料,制备料0.8mm厚0Cr18Ni9试件200mm*3050mm若干块,尽量使剪切口平直,无毛刺,卷边等缺陷,首先用手工TIG焊方法将两块试件点焊成焊接试板(每隔100mm点焊一处,焊丝牌号HOCr21Ni10,直径直1.2mm),然后用木榔头将点焊处矫平,并用丙酮溶液将待焊处油污擦拭干净,最后用气压琴键式夹具将焊接试板压在带槽紫铜垫板上,如图形3所示的,调整好焊接参数后,方可进行焊接。

2 .3焊接工艺参数选择

2 .

3 .1焊接电流及钨极直径选择

经过多次试验证明，在钨极直径为1.6mm，焊接电流大于60A 时，易使熔池过烧，甚至因试板局部对接间隙过大而生烧穿缺陷。若产生烧穿缺陷，一则难以补焊，二则即使采用手工TIG补焊效果好，也会产生较大波浪变形：当焊接电流小于50A时，背面易产生未焊透缺陷，达不到单面焊双面成形的效果。因此焊接电流选择50-60A较为合适。

1

2 .

3 . 2氩气流量及喷嘴直径

据资料介绍，在一定条件下TIG焊时，氩气流量和喷嘴直径有一个较好的匹配范围，此时氩气保护效果最好，也就是当喷嘴直径一定时，氩气保护流量过低，气流挺度差，排除周围空气的能力低，保护效果不好；氩气流量过大，容易造成紊流，使外界空气卷入，同样降低保护效果。试验证明，当喷嘴直径为10mm，氩气流量为8-10L/Min时,氩气保护效果较好.此外,背面保护气体的流量也心须合适,流量过小,起不到保护效果;流量过大,不仅造成气体浪费,而且可能造成背面焊缝上凹,实际焊接时背面保护气体流量选择4-6L/mm.

2.3.3焊接速度

焊接过程中,在焊接电流一定条件下,焊接速度与焊接热输入成反比.当焊接速度过大时,焊接热输入小,易产生未焊透.咬边等缺陷,达不到单面焊双面的效果;当焊接速度过小时,焊接热输入大,会造成焊接熔池过烧.甚至烧穿.因此,焊接速度必须有一个合适的范围,试验得知,当焊接电流为50-60A,焊接速度0.60-0.65m/min较为理想.

2.3.4压板间距大小

压板间距与不锈钢厚度有关,钢板越薄压板间距要求越小,如压板间距过大,焊接过程中会使钢板产生变形,易产生烧穿缺陷,但压板间距也不能太小,否则喷嘴无法靠近熔池,会使氩气保护效果变差,经过多次试验证明,当气压琴键式夹具压板间距调为11-12mm时,焊接效果较好.

经多次焊接工艺试验,获得的自动TIG焊双面形焊接工艺参数见表1,按表中所给的焊接工艺参数焊接的多个焊接试板,经外观质量检验,各项指标完全满足设计要求.

3生产应用

自动TIG焊单面双面形成焊接工艺,已应用于我厂H6645B型纤维烘燥机主件大型隔热门面板的试验过程中,较好地解决了0Cr18Ni9薄板的拼焊问题.焊缝表面无咬边、无凹陷、平整光洁,而且面板变形小,完全满足设计要求,从而保证了我厂H6645B型纤维烘燥机设备试制的顺利完成.

4 结论

采用自动TIG焊单面焊双面成形焊接工艺,较好地解决了0.8mm厚0Cr18Ni9薄板的拼焊问题,不仅能够获得优质焊缝,而且还能很好地控制焊后变形.

07-12-17

来源

双丝熔化极气体保护焊技术

网友常用标签（共0个）：

前言

高效化是当前焊接技术的发展方向。要实现高效化焊接，措施之一就是提高焊接速度，由于提高焊接速度易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，因而通常熔化极气体保护焊的焊速只为0.3-0.5m/min；措施之二是提高焊丝熔敷率，在一般MIG/MAG焊时,往往在提高焊丝熔敷率的同时也意味着热输入的增加，从而引起焊接变形等问题。实际应用证明，采用双丝熔化极气体保护焊可提高生产效率和焊接质量，减少焊接变形，节约焊接材料，改善劳动条件，因而双丝熔化极气体保护焊得到了发展及应用。

1 双丝MAG焊（MAX法）

双丝MAG焊是利用熔池过热多余的热量来熔化填充焊丝增加熔敷率并用大电流提高焊接速度。

在双丝MAG焊时，前面的焊丝产生电弧，称之熔化极焊丝；后面的焊丝为填充焊丝，它直接插入熔池。前丝的导电嘴与后丝的导丝嘴平行并且相邻地配置在一个喷嘴内。填充焊丝插入由熔化极焊丝的电弧所形成的熔池中，以熔池多余的热量来融化填充焊丝。在大焊接电流和焊接速度的条件下，由于填充焊丝吸收了熔池的热量，使母材热影响区变窄，减少了变形，改善了焊缝成形。在焊接过程中，焊接电流一小部分流经填充焊丝到地线端而形成回路，使得通过熔化极焊丝和填充焊丝的电流方向相反，熔滴在反向电流产生的排斥力作用下向前倾斜，电弧被推向前方。填充焊丝即使与熔化极焊丝相邻，也不会产生飞溅，且能使填充焊丝顺利送入到熔池中。

此种方法已成功用于铝及铝合金的焊接。它不但可实现高速焊接，并且在大电流下也不产生起皱现象，而且还可实现薄板的稳定可靠高速焊接。