预制空心方桩施工方案

1.施工准备

（1）施工前应做到“三通一平”确保设备车辆及履带吊机的安全；

（2）施工用电量应满足400KW，作业区配足照明设施，以便夜间施工。

（3）边桩与周围建筑物的距离应大于4.5m。压桩区域内的场地边桩轴线向外扩延5m范围内铺碴，厚50cm压实。

（4）桩基础的轴线控制网，和标高测定完毕，应经有关单位复核，办理复核鉴定手续。

（5）施工前组织有关人员对图纸进行自审和会审，发现有问题时会同设计人员、监理单位、勘察单位、甲方及有关单位技术人员协商解决。

（6）主要机械设备进场安装、调试：

主要机械设备

（7）测量仪器校核：

（8）焊接材料检查：焊条质保书、出厂合格证等的检查。

2.桩的验收、起吊、搬运及堆放等

（1）桩由专业生产厂家提供，我公司派专人和监理一起有关条款进行外观检查验收，验收时厂方需提供桩的出厂合格证；

桩的允许偏差

（2）桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放层数不得超过两层。

3.施工流程

本工程采用液压静压桩机进行施工，施工工艺流程为：

施工准备→测量放线、定桩位→桩位复核→桩机就位→焊接桩头→（冷却）对中→校核垂直度→压桩→对中调整→接桩再压桩、送桩→稳压→标高停止→移机。

4.施工工艺

（1）测量放线

根据建设单位提供的平面控制点，首先用全站仪和测距仪放出控制点，然后由测量高级工程师采用经鉴定合格的J6型经纬仪，钢尺量距、用经纬仪导线法放出二级控制网（点）作补充，以控制整个建筑区域。控制点采用混凝土浇注，并分别在场地四周外围做4个永久控制点，以便随时检查场内控制点是否松动。二级控制点采用经纬仪观测2个测回，测回误差不大于±15″。测量控制点必须有一人计算、另一人复核，将测试结果交监理核验、签字后方可采用。

根据测放的控制网（点），利用J2经纬仪，钢尺量距，采用极坐标法，根据设计图纸上的尺寸，测放具体的桩位。在施工过程中，经常对控制网（点）进行检查，以防车辆的损坏。

根据提供的水准点，用S3型水准仪进行观测，以闭合导线的方式进行引测，闭合不大于20mm以内。根据设计图纸计算出工程桩的桩顶标高并做好记录。

（2）桩位定位

根据甲方提供的轴线测量基准点，用经纬仪、水准仪建立基准点和分基水准点，并建立明显保护标志。测出桩位轴线、桩位点及标高，并执行测量复核、检验制度，经甲方监理复

检验收后施工。在正式压桩前对桩位进行再次复验。对测量基线要定期复核，并及时修正，保存记录。

（3）桩机定位

将压桩机就位至压桩桩位上将桩段吊入压桩机内，然后将桩端定位于桩位中心，起门架，校正平水和桩中，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。（4）吊桩

根据地质资料、相关资料合理配桩，并按配桩规格进行选桩，捆绑好桩，起动吊车吊起方桩慢慢移至桩机，使桩垂直对准桩位。

（5）校正桩的垂直度

调整桩机支腿油缸油塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平，桩入土1～2米后，用互相垂直方向架设的铅锤吊线测桩的垂直度，直至施工达到规范及质量检验标准。

（6）压桩

由压桩机操作人员做好施工记录，开始压桩时，记录每沉下1米油压表压力值，送桩完毕要及时观察压力表读数并做好记录，桩顶标高控制在±50mm之内。

压桩时启动压桩油缸，当桩入土至50厘米时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不超过0.5%，然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，压桩在进入砂层土层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力，到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速度，防止断桩。压桩过程中，由中间向两边或从中心向外施工，先深后浅原则施工且要控制施压速度，一般不宜超过3m/min，压桩应连续同一根桩中间间歇时间不宜超过半小时，同时机身应调平，桩尖遇到地下障碍物造成桩倾斜位移时，应将桩拔出，清除障碍物后再压。

（7）接桩

采用端板焊接联接预制桩，为了保证接桩的质量，焊接时应做到上下垂直对齐，上、下

节桩的中心线偏差不大于2mm，接点弯曲矢高不大于0.1%桩长，且不大于20mm。检查桩端板是否平整，干净，端板破口上的浮锈应清除干净，接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续不得虚焊漏焊，不少于二层并自然冷却2分钟方压入土中。

（8）送桩

压桩至原地面时，使用送桩管，送桩管的中心线应重合，送桩管的标记应清晰，准确，将桩压至设计标高，保证压力值达到设计要求。

（9）稳压

当压桩力已达到2.5倍以上设计荷载并桩端已达到持力层时应停止施压，并即时进行稳压，稳压次数为5次。

（10）截桩

因有个别桩在施工时地质上的变化桩高出地面，此时虽切割桩头后桩机才可行走，在切割桩时采用专用割桩机,割桩机装在外箍边缘上，沿方桩外围在所需的位置上切割，切割位置上下可调校内箍而定，确保桩头不损、桩机行走安全。

（11）场地要求

场内运输道路铺设要平整，方桩堆放合理，周围做好排水系统，保证场地畅通和无积水

四、常见质量问题现象，原因分析与防治措施

1.沉桩困难

（1）主要原因

1.桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。

2.压桩时中途停歇时间过长。

3.压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。

4.没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。

5.忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。

6.桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。

7.就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。

8.桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。

（2）预防措施

1.配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。

2.一根桩应连续压入，严禁中途停歇。

3.进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。

4.详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。

5.制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。

6.严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。

7.桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。

2.桩身断裂

（1）主要原因

1.桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

2.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

3.稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生曲折。

4.两节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲。

5.制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。