批次管理

什么是批次管理

2011-7-11

批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科

学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交

付的每个环节，做到“五清六分批”。

五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。

对于批次，因为需求的不同，所以会有不同的定义，也产生了不同的管理方式。总体来说，批次管理是为追溯提供信息服务的必须要素。

批次管理的目的

管理来源于需求，批次管理也不例外。在制造企业内，批次管理主要服务于以下几种需求：

一、针对于某些对价格比较敏感的物料，无论是采用何种存货核算方式，入库的时候按照不同的价格区分批次，是必须的要求。

二、针对于有质量要求的物料，批次管理也是必须的，下面我举例说明：

1、有保质期要求的物料，如橡胶、油品、食品、药品等，都是有批次管理需求的，一般的批号设置中，都包含日期的表达方式，另加一些企业自定义的代码作为批号，药品的批号编制还要满足国家《药品生产质量管理规范》(GMP)。

2、对于质量追溯有要求的物料。在一个企业的运行中，大多数物料是有质量追溯要求的，广泛的体现在工序的流转中，所以批次管理是一个很普通的要求。如钢铁冶炼的某个炉次，对于组分有质量要求；热处理的某个炉次，对于硬度和组织有要求；汽车后桥，不仅仅针对进货的日期，还要把供方作为批次自由项进行管理，方便追溯；甚至在给博世供应制动皮碗的时候，博世规定，必须区分不同模具的不同模腔，对每个模腔的产品，作为不同的批次，做尺寸的控制图，控制产品的质量。

3、单品管理：与普通的批次管理不同的是：一是单品管理的数量为一，而批次管理的数量为固定或者不固定的一批；二是在目的上，单品管理是终身制，一跟到底，批次管理是总统制，过了就完；三是在组件管理手法上，单品管理一些是关键物料做为编号的承载，比如汽车的发动机和底盘，批次管理可能是不同物料多种批号的汇总，同一物料几个批号的使用等等；四是从整体品质来说，单品管理更精细，退货等方式也方便管理，而且一般是百分百检验，批次一般按比例抽检，在有问题退货后，有时候很难再做到原批次管理。

三、对于时序的要求。先进先出是物料管理的基本规定，批次管理是实现先进先出的不二法门。

四、对于工艺的要求。比如化工行业，针对不同的原材料，必须用不同的温度、压力、时间和催化剂，才能得到预期的产品。或者机加行业，对于某批铸件，因为定位孔偏心，必须采用不同的定位夹具，才能得到合格的产品。在或者某个顾客对产品临时增加的特殊要求。

从上面的描述可以看出，批次管理在物料的流转过程中，是不可或缺的。

批次管理的应用模式

在化学、生物、食品等行业，利用批次进行追踪，一般国家都有相应的要求，比如GMP、GSP都有明确的规定，是企业必须做到的，本身一些原料有保质期管理的，批次管理也是保值期管理的先决条件。

在电子行业，企业通过批次和序列号可以追踪产品质量问题和进行售后服务。

批次管理案例分析

案例一:批次管理在企业管理中的应用

批次管理如想在企业内管控，则必须有相应的批号进行控制。而批号的编制，最好能符合管理需求，表达出管控的方向为宜。

下面我以某公司生产的博世制动皮碗为例子，解释一下物料的流转过程以及批次的管理方法：

一、进口橡胶以及添加剂供应商有自己的生产批号，某公司在进货检验时，化验组分和粘度，确认合格后，以供应商的生产批号为入库的批号

二、混炼橡胶某公司下达混炼橡胶生产计划，密炼机将进口橡胶和添加剂按照配方进行混炼，以密炼机的每一次的混炼为批号，用日期+流水号定义，分别进行检验，化验组分、膨胀率和硬度，确认合格后，入混炼橡胶仓库放置。

三、预成型混炼橡胶切割成制动皮碗所需要的形状和重量，工序流转单上标注混炼橡胶的批号。

四、硫化成型切好的橡胶在硫化机上，用模具密封，在工艺规定的温度、压力和时间，硫化后，按照不同的模具和模腔分开，以生产日期+模具+模腔为批号，进行尺寸检验。

五、包装发货按照博世规定的包装方式，并标志对应的条形码后，发运。

从上面的描述可以看出，一个生产工序很简单的产品，因为质量要求比较严格，出货信息中包含了三个不同的批号，而且三个批号所管控的内容是完全不同的。也就是说，对于一种产品，具有多种的批次管理是不稀奇的。

至于在现场的管理方法，可以采用分区放置，不同的周转箱，用不同颜色或形状的标签标识。有条件的，也可以采用重力式货架。总而言之，对于需要批次管理的物料，必须作到标识区分和相对隔离。简单的说，批次管理与目视管理是息息相关的，批次管理的效果，与目视管理的水平成正比关系。

案例二:批次管理在ERP系统内的应用

既然有管理需求，那么ERP系统也必须支持批次的管理。从某公司生产的博世制动皮碗的例子可以看出，如果支持批次管理，那么系统必须满足以下要求：

一、定单之间必须存在很好的关联性，方便从销售定单到生产定单到采购定单的追溯，确认各个环节的批号，否则就是空谈。总不会连销售的产品连哪批材料都查不到。

二、系统必须支持物料的批次管理，是可选择性的。这个要求大多数软件都有。

三、批次管理在系统内的体现，就是通过批号来实现的。有批次管理要求的物料是不允许批号字段为空的。

四、系统支持批号的多种定义方式，应该支持部分字段自动生成，比如日期。我看到不少软件没有这个功能。

五、有批次管理要求的物料，强制要求出库必须与入库的批次对应，不允许负出库的存在。

需要说明的是，批次管理的确增加了管理的难度和成本，对于下面具体的操作，是容易造成混乱。但是，就如我上面所说：从上面的描述可以看出，批次管理在物料的流转过程中，是不可或缺的。

过程检验

2011-7-11

过程检验是指零件或产品在加工过程中的检验，其目的是防止产生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。目录

定义

目的

方式

定义

目的

方式

定义

过程检验（IPQC，in process quality contrl）：

过程检验是指在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收。

目的

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

方式

首件检验

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

第一，一批产品开始投产时；

第二，设备重新调整或工艺有重大变化时；

第三，轮班或操作工人变化时；

第四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定

的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

巡回检验

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

末件检验

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。