Zn-101 碱性无氰光亮镀锌

221碱性无氰光亮镀锌
特点：221产品是21世纪无氰镀锌的最新技术，解决了因镀层高光亮、镀层厚度过厚造成的脆性问题，同时镀层的厚薄更加均匀，镀液耐温性更佳。

1．高分散能力，镀层厚薄非常均匀，高电流区（4A/dm2）与低电流区（0.2A/dm2）镀层厚度比为1.2-1.5（一般产品为2.0-3.0），大大节省锌的耗量，同时节省了成本。

2．高光亮，镀层达镜面水平，可与光亮酸性锌媲美。

3．高柔软，镀层20um可进行任意弯曲，在200℃下恒温烘烤60分钟后立即浸入冷水中骤冷，镀层不起泡。

4．耐高温，镀液温度50℃时镀层仍保持镜面光亮。

5．深镀能力好，超过氰化镀锌。

6．操作范围宽广，赫尔槽6A电流时试片仅有0.5cm烧焦，赫尔槽0.2A电流时试片也能光亮。

8．滚镀与挂镀均可适用。

9．镀液容易维护，无毒性，废水处理容易。

使用方法：开缸：221A光亮剂 5-25ml/L，221B走位剂 0.5-1.5 ml/L，221C净化剂 0.5-1.5 ml/L。

耗量：221A光亮剂 100-200ml/KAH，221B走位剂 20-70ml/KAH，221C净化剂 10-20 ml/KAH。

一. 特点:
1. 柔软性佳，可镀厚20µm以上；
2. 光亮度好，分散能力佳，镀层厚度均匀性比旧的DS系佳；
3. 温度范围宽广，镀液维护管理容易；
4. 滚挂镀皆宜。

二. 镀液组成及操作条件:
三. 光亮剂的消耗量
Zn-101A 主光剂150-180 ml/KAH
Zn-101B 辅光剂 60-80 ml/KAH
Zn-101C 净化剂视需要每次加1-2 ml/L
一、特点
.
厚度比为1.2-1.5(一般产品为2.0-3.0),大大节省了成
本. 2.高光亮,镀层达到镜面水平,可与光亮酸性锌媲美，蓝白钝化不易发
黄。

3.高柔软，镀层20um可进行任意弯曲，在200℃下恒温烘烤60分钟后立即浸入冷水中骤冷镀层不起泡。

4.钝化膜结合牢固，超过酸锌，尤其可提高滚镀件的耐蚀性。

5.耐高温，镀液温度50℃时镀层仍保持镜面光亮。

6.深镀能力好，超过氰化镀锌和酸锌。

7.操作范围广，赫尔槽6A电流时仅有0.5cm烧焦；赫尔槽0.2A电流时试片也能光亮，更适合于大面积与复杂工件的电镀。

8.抗杂能力强。

普通片碱与自来水就能配槽，不需99％的高纯度碱与纯水，前处理带入的杂质容忍度高。

9.添加剂稳定，分解产物少，镀液长期使用，保持澄清如水。

10.光亮剂使用范围非常广，1－5倍的用量不会影响使用效果。

11.滚镀与挂镀均可用。

12.镀液容易维护，无毒性，废水处理简单。

二、工艺组成：
氧化锌 8-15克/升( 范围) 11克/升（最
佳) 氢氧化钠 80-150克/升 110克/升
氢氧化钠:锌金属 10-15:1 12:1
221A光亮剂 5-25亳升/升 10-15 亳升/升
221B走位剂 0.5-1.5亳升/升 1 亳升/升
221C净化剂 0.5-1.5亳升/升 1亳升/
升
温度 20-50℃ 25-30℃
电流密度（A/dm2） 0.5-10 1(滚)或1.5-3(挂)
阴极/阳极 1:1.5-2 1:1.5-2
谈碱性锌酸盐镀锌光亮剂
2008/8/29/11:45 来源：慧聪网表面处理行业频道
摘要:简要介绍了碱性锌酸盆铰锌光亮剂中常用的载体光亮剂、主光亮剂及辅助光亮剂的基本性能，以及碱性被锌光亮剂的配制原理及操作工艺。

介绍了从铰层外观、深铁能力及分散能力等方面判别碱性锌酸
盐镀锌光亮剂性能的方法。

关键词: 镀锌;光亮剂;合成
中图分类号:TQ 153 文献标识码:A 文章编号:1(X洲)4742(2(X)6)06一以洲〕8一03
0 前言
碱性锌酸盐镀锌工艺具有镀液组成简单、结晶细致、镀层易于钝化、镀层的彩色钝化膜不易变色以及电镀废水处理简单等优点。

近年来经广大电镀同仁不懈努力，该工艺各项性能有了长足的进步，并不断扩大其应用领域。

尤其是近年来各种新型碱性锌酸盐光亮剂的问世，使该工艺的深镀能力及均镀能力及镀层光亮度，均比氰化物镀锌和老的碱性锌酸盐镀锌工艺有了更大提高。

1 碱性锌酸盐镀锌光亮剂
碱性锌酸盐镀锌的关键是选用合适的光亮剂，用于该工艺的光亮剂大致可分为载体光亮剂、主光亮剂
及其他的辅助光亮剂。

1.1 载体光亮剂
载体光亮剂大多数含有一种或几种有机胺、醇胺、含氮杂环化合物与醇及卤代烷反应而生成的大分子化合物。

例如氨、一甲胺、二甲胺、二甲胺基丙胺、乙二胺、甲醛、糠醛、毗吮、烟酸、乙醇胺、呱嚓、毗哇、多乙烯多胺、咪哇等与环氧氯丙烷或环氧丙烷反应生成的大分子化合物。

现在国内外很多较新型的光亮剂也可以用聚胺矾类，以及含有特殊官能团的聚胺类化合物作载体光亮剂，此类化合物具有光亮范围宽、均镀能力和深镀能力好等优点。

最常用的载体光亮剂有DPE类、nE类、PAs、IME、MOME等。

1.2 主光亮剂及辅助光亮剂
主光亮剂大多采用可在锌电极上还原的有机醛、酮类化合物以及抓化节与毗吮梭酸的加成物或烟酸与氯化节加成的季胺盐。

此类反应产物在强碱性镀液中比较稳定，可使镀层结晶进一步细化并具有较好的光
亮作用。

其它的辅助光亮剂与载体光亮剂及主光亮剂的配合使用，可发挥协同作用，扩大电镀的光亮电流密度范围;有些还有润湿和抗杂作用，可明显改善镀层性能，减少金属杂质的影响，减少镀锌光亮剂的消耗量或开缸量。

如为了进一步改善镀液的深镀能力，聚乙烯亚胺的季胺化合物就有良好效果;某些含氮杂环化合物可明显提高碱性锌酸盐镀锌的分散能力，使其分散能力优于氰化物镀锌。

辅助光亮剂在现代碱性锌酸盐镀
锌光亮剂中起着重要作用。

可作为主光亮剂和辅助光亮剂的物质有:ZB-80、WB、BpC(48%)、BpC(32%)、蝙、q:、几5、pEI一PS、PUB、PEI一BZ、PEI一PJ、HAA、MAA、HD一35、IDT、ANA、IZE、TDMG等。

还有许多可在碱性锌酸盐镀锌中应用的物质，如各种有机酸盐、聚乙烯醇及改性物，很多杂环化合物如琉基苯并三哇，某些酸铜用中间体，某些镀镍中间体，某些橡胶助剂等。

1.3 组合的镀锌光亮剂
在碱性锌酸盐镀锌液中，大多选用有机胺与环氧氯丙烷的缩合产物作为载体光亮剂。

这是因为碱J性锌酸盐镀液中锌的电极电位太负，表面电场太强，必须使介电常数较小的有机分子因受到排斥从电极上脱附，而上述聚胺型表面活性物质具有负电位特性而被采用[2]，载体光亮剂一般都具有这些特性。

以DPE和DE或PAS为代表，在这类添加剂的基础上，再加上某些主光亮剂和一些辅助光亮剂就能获得全光亮、高韧性的碱性锌酸盐镀锌层。

但需要注意的是以5与大多数DPE 和DE类添加剂不兼容，两者一般不能同时使用。

广泛使用的HT 低氰
光亮剂和ZD一93碱性锌酸盐镀锌光亮剂，主要是由DPE一3和ZB一80以不同浓度配比而成的。

当然现在使用的DPE 和DE类添加剂，并不一定是上世纪70年代的那些产品，仅就DPE一3而言，最早的是二甲胺基丙胺、乙二胺与环氧氯丙烷在50℃左右合成的，同样是用上述三种物质有的是在鉴40℃完成的缩合反应。

目前DPE 类添加剂合成方法很多，例如在HT 和zD一93中使用的DPE就是用咪哇、甲胺与环氧氯丙烷反应合成的，与此类似WD一90A中载体光亮剂也是由咪哇和甲胺与环氧氯丙烷的化合物，只不过摩尔比和合成条件有所不同。

以上这类DPE一3的性质更接近于DE类添加剂，可以看成DE类添加剂的改进;而更赋盛名的ZB一80光亮剂仍是烟酸与氯化节加成的季胺盐川，由于摩尔比与合成用的催化剂及附加成分不同，ZB一80 也有无色至红色之分。

若把DPE和DE等载体光亮剂经过季胺化后，则更具表面活性，不论是从光亮度、深镀能力和分散能力看都比未经季胺化的效果好。

故把有机胺等与环氧氯丙烷的缩合物再进一步季胺化或醋化，其作为载体光亮剂使用则效果会更好。

由于载体光亮剂的合成和选用是研制碱性锌酸盐镀锌光亮剂的一项至关重要的工作，对于未进行季胺化反应的载体光亮剂可以通过加入事先合成的辅助光亮剂季胺化产物来达到同样的目的川。

另一种方法可以通过咪哇和甲醛与环氧丙烷反应生成聚合物。

该物质系单体短链的环状化合物，性能十分稳定，在高温和电解下不易分解，各项性能指标全面优于DPE一3;或者咪哇和环氧氯丙烷先反应，再用含卤素有机酸进一步合成。

此添加剂本身就是一种碱性镀锌通用光亮剂，既可以作载体光亮剂，也可以做主光亮剂使用，在氰化物镀锌和碱性锌酸盐镀锌中均有较好的光亮效果。

把各种市售的载体光亮剂、主光亮剂和辅助光亮剂进行适当的组合就可以配制出性能良好的碱性锌酸盐镀锌光亮剂或氰化物镀锌光亮剂。

特别要注意的是载体光亮剂、主光亮剂、辅助光亮剂之间有很多是不兼容的，有时根本不能混合使用;有时将它们分别加人到槽液中是可行的，但配制成光亮剂则不行(可能会浑浊，产生沉淀或复配在一起性能下降等)。

现在常把碱性锌酸盐镀锌添加剂分成几类，如开缸剂、光亮剂、走位剂等。

2 碱性锌酸盐镀锌光亮剂基本性能的判别
2.1 用霍尔槽试验检验光亮剂基本性能
镀锌基础液ZnO8一12g/L，NaOH 120一140g/L。

按工艺的中上限加人各种光亮剂和添加剂，然后进行霍尔槽实验。

温度为20一30℃，无搅拌的状态下电镀，IA、5而n后，霍尔槽试片用质量分数为0.5%的HNO3出光，全片应光泽均匀，无条纹、无漏镀和灰暗区;若IA、5而n的试片出光后低电流密度区灰暗或条纹明显，光泽不均匀，则应慎用该类光亮剂。

然而，碱性锌酸盐镀锌霍尔槽试验与氯化钾镀锌的有所不同。

在氯化钾镀锌中，IA、5而n的霍尔槽试片往往比IA、10而n的试片外观略差;而碱性锌酸盐镀锌中某些性能不佳的光亮剂，其IA、5而n的霍尔槽试片反而比IA、10 min的试片好。

此类光亮剂在工业化大生产中往往会出现这样或那样的问题，大大增加镀液的维护难度。

性能良好的光亮剂，IA、10而n的试片应比IA、5而n的试片更好些，出光后，全片光亮均匀，低电流密度区无灰暗;中、高电流密度区无发白(雾)，无明显条纹等不良现象。

因此，对碱性锌酸盐镀锌光亮剂，至少要做IA、10 而n
的霍尔槽试验，以检验光亮剂的基本性能。

2.2 耐温性能
光亮剂的耐温性能是愈高愈好，但如果高温生产时需要开大电流，加大光亮剂的用量，才能保证足够的光亮度的话，严格地讲，不能说明该光亮剂的耐温性能好。

推荐一个简单的辨别方法，就是与氯化钾镀锌槽液，在同等电流、温度等条件下作对比实验。

众所周知，氯化钾镀锌光亮剂(如氯锌一号添加剂)在40一50℃条件下，IA、smin或IA、10而n试片出光后可全片光亮，低电流密度区基本无暗区。

故可以钾盐镀锌判别耐温性的方法来判别碱性锌酸盐镀锌光亮剂的耐温性能，氰化物镀锌也适用。

在试验时，两镀液在相同的体积、温度、电流密度和电镀时间条件下，首先在40℃下实验，IA、smin试片出光后，两者光泽度相差不大，全片光亮均匀、无暗区，则表明该碱性镀锌光亮剂的耐温性能较好，足以满足正常的挂镀生产;若此时IA、5而n的试片出光后，低电流密度区只有落1。

m的半光亮区，可基本满足挂镀生产的要求。

若在45℃时，能保持与氯化钾镀锌试片基本相同的表面状况，则该碱性镀锌光亮剂的耐温性能优良，各项指标良好。

2.3 分散能力和深镀能力
在无搅拌的条件下，以ZA、20 han进行霍尔槽试验，用铁板作阳极，镀液温度控制在20一30℃，镀后试片水洗干净，不出光或钝化。

利用霍氏尺选取电流密度8.64与0.43A/d时处(霍尔槽试片距离高电流密度区边缘1.sem及距低电流密度区1.5。

m处)，测定其厚度[5]，计算高、低电流密度区的厚度比。

较好的光亮剂其厚度比在2.0一2.5之间。

若厚度比低于1.5，则说明高、中电流密度区的电流效率较低，可能会影响生产效率。

但NaOH含量、znZ+含量、金属和有机杂质、光亮剂含量均会影响实验结果。

3 碱性镀锌溶液中杂质的控制
氢氧化钠最好选用精制的，工业级的要求纯白无杂色，略带黄色或淡红色的氢氧化钠最好不用。

锌阳极应选用高纯度的锌，一般为0#锌锭，切(zn))9.9%。

低纯度的锌阳极杂质含量较高，会使镀液发生故障。

氧化锌纯度为99.99%，其中二(Pb)蕊0.002%，二(Cd)蕊0.005%。

实践表明，新型碱性锌酸盐镀锌工艺不论其镀液和镀层性能都已达到或超过氰化物镀锌。

但绝大多数碱性锌酸盐镀锌工艺在以下几方面仍需提高与完善:
(1) 与氰化物镀锌或氯化钾镀锌相比，碱性锌酸盐镀锌层进行铬酸盐白钝化时，其白度略逊。

几种产品放在一起对比，碱性锌酸盐镀层略黄一点，达不到氰化物镀锌和氯化钾镀锌层的外观色调水准。

(2) 与氰化物镀锌或氯化钾镀锌相比，兰白钝化时色调不同，氰化物镀锌层兰白钝化膜均匀清亮;氯化钾镀锌层兰白钝化膜为艳丽的天蓝色;而碱性锌酸盐镀锌层兰白钝化膜往往偏暗;且不论是六价铬钝化还是三价铬钝化，其兰白钝化膜的色调与人们习惯的天蓝色色调仍有较大差距。

(3) 有些(大)零件在镀锌钝化后需要进行喷塑，喷塑温度一般在160℃以上。

目前只有氰化物镀锌层的钝化膜喷塑后，其产品合格率保持在98%以上(此不合格品主要是指喷塑后起泡件);而碱性锌酸盐镀锌层根本达不到此合格率。

即使在碱性锌酸盐镀锌后经20℃烘烤1一Zh，把完全不起泡的工件再进行喷塑处理，其起泡率仍过高。

当然原因是多方面的，但结果达不到与氰化物镀锌相同的效果。

参考文献:
简述电镀槽液加料方法与溶液密度测定方法
1电镀生产现场工艺管理的主要内容
1)控制各槽液成分在工艺配方规范内。

遵守规定的化学分析周期。

2)保持电镀生产的工艺条件。

如温度、电流密度等。

3)保持阴极与阳极电接触良好。

4)严格的阴极与阳极悬挂位置。

5)保持镀液的清洁和控制镀液杂质。

6)保持电镀挂架的完好和挂钩、挂齿良好的电接触。

2电镀槽液加料方法
加料要以“勤加”“少加”为原则。

2.1固体物料的补充
某些有机固体料先用有机溶剂溶解,再慢慢加入以提高增溶性。

若直接加入往往会使镀液混浊。

一般的固体物料,可用镀槽中的溶液来分批溶解。

即取部分电镀液把要加的料在搅拌下慢慢加入,待静止澄清,把上层清液加入镀槽。

未溶解的部分,再加入镀液,搅拌溶解。

这样反复作业,直到全部加完。

在不影响镀液总体积的情况下,也可以用去离子水或热的去离子水搅拌溶解后加入镀槽。

有些固体料易形成团状,影响溶解过程。

可以先用少量水调成稀浆糊状,逐步冲稀以避免团状物的形成。

2.2液体物料的补充
可以用去离子水适当稀释或用镀液稀释后在搅拌下慢慢加入。

严禁将添加剂光亮剂的原液加入镀槽。

2.3补充料的时机
加料最好是在停镀时进行。

加入后经过充分搅匀再投入生产。

在生产中加料,要在工件刚出槽后的“暂休”时段加入。

可在循环泵的出液口一方加入,加入速度要慢,药料随着出液口的冲击力很快分散开来。

2.4加料方法不当可能造成的后果
1)如果加入的是光亮剂,则易造成此槽工件色泽差异。

2)如果加入的是没有溶解的固体料,则易造成镀层毛刺或粗糙。

3)如果是加入酸调节pH,会造成槽液内部pH不均匀而局部造成针孔。

3镀液及其它辅助溶液密度的测试方法
3.1要经常测定溶液的密度
新配制的镀液或其它辅助液,都要测定它的密度并作为档案保存起来供以后对比。

镀液的密度一般随着槽龄增加而增加。

这是由于镀液中杂质离子、添加剂分解产物等积累的结果,因此可以把溶液密度与溶液成分化验数据一起综合进行分析,判断槽液故障原因以利排除。

3.2溶液密度测定方法
在电镀生产中,常用密度计或波美计测试溶液密度。

密度与波美度可以通过下列公式转换。

对重于水的液体密度=145/(145-波美度),波美度=(145x145)/密度,在用波美计测试时,其量程要从小开始试测,若波美计量程选择不当,会损坏波美计。

测试密度不要在镀槽内进行,应取出部分镀液在槽外进行。

在镀槽中测试,当比重计或波美计万一损坏,镀液会被铅粒污染。

应将待测液取出 1.5L 左右(用2000mL烧杯),热的溶液可用水浴冷却。

然后将样液转移至1000mL 直形量筒中,装入量为距筒口约20mm处,就可用比重计测量。

三价铬彩色钝化剂的实际使用效果
前言
近年来世界各国在环保法规中（如欧盟有害物质指令WEEE、ROHS等）
对剧毒致癌物质六价铬的使用作出严格限制并最终将被禁止使用。

在实施清洁生产并迅速形成世界潮流的今天，国内有公司推出系列环保产品，如锌镍合金、锌铁合金、碱性无氰光亮镀铜、代铬、新型碱性镀锌、三价铬蓝色及彩色钝化剂、环保封闭剂等，下面重点介绍390三价铬彩色钝化剂的实际使用效果。

1.三价铬钝化机理：
传统六价铬的钝化膜是通过锌的溶解及铬酸根的还原以及三价铬凝胶的析出而形成。

膜层中因含有六价铬，钝化膜具有自我修复能力。

而三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上而形成耐蚀性好的钝化膜，其反应如下：
（1）溶锌过程：
Zn+Ox（氧化剂）→Zn2++Ox-
Zn+ZH+→Zn2++H2↑(1)
(2)、成膜过程：Zn2++xCr(III)+YH2O→ZnCrxOy+2YH+(2)
(3)、溶膜过程：ZnCrxOy+2YH+→Zn2+XCr(III))+YH2O(3)
2.各组成份作用简述：
（1）三价铬盐：（如：硫酸铬、硝酸铬、氯化铬）是彩色钝化液的主要成份。

（2）氧化剂：如硝酸盐、卤酸盐等。

390钝化剂不含有能把三价铬氧化成六价铬，而不符合环保要求的化学试剂。

（3）络合剂：能控制成膜速度和钝化液的稳定性，如有机羧酸及其混合物等，选用适当的配位剂，是获得优质钝化膜和稳定的钝化液的一项十分重要的参数。

第一代的络合剂主要为氟化物，其膜层较薄，耐蚀性较差，中性盐雾试验一般难以超过16小时。

且该体系的Cr(III)浓度较高，操作温度也较高。

第二代早期的三价铬钝化液含有氧化剂，耐蚀性与膜层颜色与六价铬相似，但由于膜层含有六价铬故被淘汰，而后期工艺不含氧化剂但五彩颜色较淡。

我们研发第二代的三价铬钝化剂采用有机络合剂为主，并加入其它金属耐蚀性能大大提高，并能得到不同颜色的钝化膜，如蓝白、五彩、黑色，操作条件要求相对较低。

（4）成膜促进剂：能调整钝化膜层颜色，如某些无机或有机阴离子等。

（5）其它金属：调整外观颜色，与耐蚀性。

如镧系稀土元素等。

（6）稳定剂：稳定钝化剂中的三价铬价态及钝化剂的pH值（如：390
钝化剂pH值 1.5～2.5）
（7）新型封闭剂：引入纳米材料及纳米新技术，大大提高了钝化膜的耐蚀性能。

我公司对以上各大类组分经过不断的调整攻关。

最新研发出来的第二代钝化剂采用了国内外的最新技术，如新型缓蚀剂、稀土钝化、纳米技术等，克服了三价铬钝化液耐蚀性较差的难题。

目前我公司推出环保产品三价铬彩色钝化剂系列有370、380、390、398；三价铬蓝色钝化系列有610、630、650、690、698等，以上产品全部通过SGS检测，符合欧盟及日本标准、IECIII技术要求，应对ROHS、WEEE等国际法规的挑战。

以上产品现已在国内多厂家批量使用。

其中包括滚镀酸锌件、碱锌镀件及挂镀件（特别适合自动线生产）质量稳定，很多厂家（包括大型厂家）纷纷乐于使用，效果非常显著。

下面重点介绍390三价铬彩色钝化剂在某大型厂实际使用情况；
二、390三价铬彩色钝化剂的特点：
1．常温操作，节约能耗，可避免因温度过高或过低而导致钝化膜薄或钝化膜疏松多孔而使钝化膜耐蚀性能变差。

另外，因是常温操作，钝化液中的多种组分较稳定，变化幅度小，易控制。

2．pH值范围宽，易控制。

当其pH值在1.5～2.5之间时，它对钝化膜的颜色、亮度、耐蚀性等影响不大（pH值 1.8～2.0时效果最好）。

3．消耗量少，生产成本低。

390三价铬彩色钝化剂1L可以处理7000～8000dm2的工件。

其Cr3+含量控制在2.5～3.0g/L时，膜层颜色仍鲜艳呈正常的彩虹色，且耐蚀性能较为稳定。

4．成膜速度快，钝化时间短。

不论是自动线还是线外手工钝化，均可根据需处理的时间长短适当调整390钝化液新开缸的浓度，即使当浓度低于50 mL/L时，均可适当延长钝化时间达到同样的效果。

操作起来相当方便。

5．耐蚀性能好。

新开钝化液盐雾试验可达到120小时以上无任何变化（工件表面无任何白锈或白斑）；常规大生产中当Zn2+不超过15g/L时，其盐雾结果仍基本可以可保证。

6．在一定的条件下，390三价铬彩色钝化剂可替代Cr3+兰白钝化液，同样可达到理想的效果。

7．采用单剂的操作方式，使操作者在生产中极易掌握。

三、维护与管理
1、色泽的控制：同其它钝化剂一样，390钝化剂的钝化颜色也是由黄
色→黄中带紫→紫中带绿→绿色的转变过程。

由于该钝化液浓度使用范围广，不同厂家完全可根据自身的生产条件及产能状况合理调整新开液浓度
及处理液浓度，然后合理调整钝化时间同样可达到颜色鲜艳亮丽的五彩钝
化膜，且不影响盐雾效果。

实践表明，针对大规模自动线生产的厂家，当
处理液按60～70 mL/L开缸时，钝化时间只需25～30秒即可达到理想色泽。

对于手工操作的厂家，也可适当调整其浓度的高低及处理时间的长短来达
到理想的色泽。

2、钝化液的添加即浓度的控制：实践证明，每处理7000～8000dm2的工件需补充 1 L的390三价铬彩色钝化剂。

但值得提醒的是，实际生产
中会因工件的形状、大小、带出量的不同导致添加的量也有所不同，但通
过长时间的生产跟踪及槽液分析，其Cr3+含量均能控制在 2.5～3.0g/L之间，膜层颜色仍鲜艳呈正常的彩虹色，且耐蚀性能较为稳定。

3、pH值的控制：pH值对钝化膜的影响较大，应严格控制在工艺范围内。

pH值过低时，钝化膜易发花；pH值过高时膜层易发雾。

一般情况下，
生产中pH值会自动升高，此时可以用硝酸降低pH值。

硝酸的用量可以
参考390的补充量。

一般每补充1L的390需补充500 mL的硝酸即可稳定
其pH值在工艺范围之内。

添加时可通过人工或机械自动添加。

4．钝化时间的控制：钝化时间一般为20～60秒，生产中不同生产厂
家可根据自身的条件合理调整处理液的浓度及依据颜色的标准来确定钝化
时间。

一般20～30秒即可。

当其它条件（浓度、温度、pH值等）一定时，
钝化时间短，膜的厚度则薄，而且膜色淡、耐蚀性差。

当钝化时间过长时，
膜层将变得疏松多孔，结合强度低，耐蚀性降低。

5．钝化膜的老化处理：通过多次取样比较。

390三价铬彩色钝化剂最
后一道热水洗的温度一般控制在70～80℃为宜。

烘干时的温度最好控制在75～85℃（烘干时间为10～15分钟）。

当温度太高时，钝化膜层耐蚀性能
下降。

6．连续生产时，槽液中Zn2+会不断积累，当含量大于15g/L时，工件
内壁容易出现碎花、黄斑及外壁起雾，此时可采取抽掉底部10%的处理液
并用390重新补充调整即可连续生产。

7．生产中每班至少要用磁铁吸取掉入池底的工件，以免Fe2+含量增高。

实践证明，只有频繁及时地打捞掉入工作液的镀件产品，才能极大限
度地延长工作液的使用寿命。