子午线轮胎的生产流程
子午线轮胎主要制造工艺
林國鈿４月（２３－２７）心得報告主講人：備料各工序制造工藝擠出:（胎面、胎邊、墊膠、護唇膠、三角膠）主要設備：冷餵料擠出機出作業重點: 擠出溫度、速度.擠出半製品的尺寸和重量.複合時的落差、段差和緊密性胎面與胎側要受一定的負荷下承受衝擊振動磨損及伸張變型在陽光下應具有堅韌.耐磨耗,耐斯裂.耐屈撓.良好彈性.耐陽光.低生熱耐陽光合熱的老化性等.胎面製作:胎面膠(316 306 317 808 317環保)使用200#冷喂機經口型板擠出壓出中間加色線以視別規格同時旁邊加兩條過渡膠(136)使用上面兩台65#冷喂機貼合然後再將緩衝膠(531)經16吋開煉機細煉後使用壓延機細煉後使用壓延機將緩衝膠與胎面膠貼合後經冷水冷卻後裁斷成規定的尺寸合格品裝上胎車不良品另外隔離回收再密煉摻合用擠出機作業重點:機頭機身六段溫度不能超過80度. 胎面擠出實際溫度不能超過125度過渡膠(136)的作用:達到胎面耐曲橈的目的緩衝膠(531)的作用:達到緩衝及隔熱的作用過渡膠貼合要點:1.貼合胎面肩0-1mm 2.底部與貼面段差5±1mm3.肩下距離底部段差膠片必須左右對稱胎面膠的質量標準:1.各歸規格胎面斷面尺寸.總長總寬冠寬肩厚側厚尺寸重量都必須符合條件表要求2.胎面表面平整無焦燒疙瘩合雜物斷面無氣泡3.胎面表面必須具有適黏著性從胎面光澤度表現出來對與緩衝層之間附著性有影響4.复合胎面膠必須貼正壓實無氣泡無水迹5.胎面接頭要平整不偏不鼓包胎側製作: 胎側膠(148)經85#冷喂機使用口型板擠出兩條左右兩邊的胎側膠在上面使用兩台冷喂機在兩條胎側膠各各左右邊各加一條護唇膠(148)再經冷水冷卻後纏繞成捲擠出機作業重點:機頭機身六斷溫度不能超過80度護唇膠的作用:防止輪輞磨損胎唇三角膠製作:三角膠(762 763環保)使用冷喂機三角形的口型板擠出三角膠品質重點:高度厚度擠出溫度鋼圈製作:鋼絲經電加熱後與膠料號( 704)經冷喂擠出機壓出經鋼絲圈機形成型鋼絲圈再與三角膠貼合再依條件表需不需要再加包布纏繞鋼絲作業要點:內周長±1mm..列×層.寬度.高度.掛膠率.接頭大小鋼絲圈產生質量問題扭徑.掉膠.掉絲.排列不整齊油皮製作:1.膠號(871 )經壓延機壓延後在經開煉機粗煉送油皮組經16吋開煉機細煉經壓延機壓成條件表所需的規格再用布捲成綑一部分送AS課兩片壓延成鋼絲帶速層2.膠號(639)經壓延機壓延後在經開煉機粗煉送油皮組經16吋開煉機細煉經壓延機壓成條件表所需的規格然後送成型課當內襯層油皮膠熱煉操作要點1.壓出規格與混煉膠號是否符合2.熱煉搗合要均勻3.熱煉機的底盤應保辭清潔.無雜物油污和雜質4.混煉膠應按順序使用返回掺用不超過30%5.擠出機返回膠應在粗煉機上搗鍊后使用\帶束層的製作:鋼絲經定子房經孔板穿出經擠出機與穿絲板擠出鋼帶經冷卻筒進入鋼絲裁斷機裁斷然後捲曲作業要點:鋼絲室的溫度.濕度.簾線密度.擠出溫度.壓力.速度.掛膠厚度.掛膠率裁斷後角度.寬度.接頭.段壓延(簾布上膠):主要設備：四輥壓延機.作業重點:角度.寬度接頭大小.段差簾布上膠操作要點1.墊布要經過整理保持清潔坊止油污2.貼油皮膠對正帘布中心3.出膠片墊布要捲緊4.布捲小車及冷輥筒的速度要與壓延輥速度同步5.捲布要整齊松緊一致頭尾要平整.沒有摺子6.因掉膠壓破等中途停車造成布頭要當班處理趁熱撕下8.勤量寬度,厚度裁斷: 主要設備:立式臥式裁斷機作業要點:角度.寬度.接頭大小.段差帘布裁斷操作注意事項1.裁斷時發現膠布邊黏環或缺膠應剪掉2.膠布有出兜偏壓實應在鬆緊狀處往兩邊拉.3.兩匹膠布接頭寬不大於50mm4.裁斷前調好角度.裁1-3張膠帘布時要檢查調整寬度裁斷要對正4.注意帘布平整.防止打摺子5.膠布帆布條卷取時墊布裝好擺正捲緊5膠帘帆布條接頭時要接正6. 裁斷時發現整輥上下不平衡時需及時調整環保輪胎備料:注意事項. 1.生產環保料之前備料時各種生產設備(擠出機.開煉機)要將殘餘膠料清理掉.2.半製品墊布要專用.半製品存放區應分環保區和非環保區並且半制要加環保標識.環保回頭膠單獨存放各種工具專用3.半製品存放車專用加標示區別環保與非環保4.環保輪胎胎面應依胎面作業條件中色線標準執行5.標準中5字頭為環保規格中心線為綠色並蓋有環保章6..環保膠膠料代號:胎面膠(317) 胎側膠.(139)護唇膠(149) 汽密層(640) 簾布膠(528) 墊膠(215) 三角膠(763)鋼絲圈(705) 緩衝膠(531)帶束層(563)熱喂擠出機常見的質量問題1.表面不光滑:原熱煉溫度低熱煉不均勻2.胎面斷面尺吋.質量不符合要求:因擠出口型板安裝不正.口型板變形.擠出速度不均勻或聯動裝置配合不當3.斷邊:胎面口型邊部流膠口小或堵塞.機頭口型板溫度低簾布壓延常見質量問題1.簾布掉皮.附著力差:原因簾布含水分簾布表面不乾淨壓延溫度低或速度快輥距調整不當壓力不足2.簾布出兜:原因簾布本身密度撚度不均.造成簾線伸長率不一致或下輥調節兩邊不一3.簾布壓環:操作配合不當或輥距調節兩邊大小不等捲取時下卷取過鬆4.簾線跳線.灣曲:膠料熱煉不足或簾線受潮後伸張不一致或中輥積膠過多局部受力過大5.簾布打折:壓延速度和冷卻輥速度不一致或兩邊遞部操作不一致6.壓延簾布厚薄不均勻:原因輥距調節不當.或輥溫不穩定或壓延速度與冷去速度不一致7.表面粗糙:原因熱煉不足或壓延速度過高造成膠料焦燒.輥筒溫度低日期姓名分數主講人；上課內容:備料操作及生產管理1.壓延後膠帘布為什麼要冷卻後才能卷取存放?答;1.因壓延後熱量沒有很好的散發掉容易產生膠料自硫2.容易黏墊布3.使橡膠均勻收縮一致2.壓延使用的膠料為什麼要進行熱煉答: 提高膠料的機械可塑性和熱可塑性使膠料的溫度比較接近壓延機操作的溫度使膠料與帘線很好的黏和使复膠厚度和重量均勻及可使配合劑進一步混煉均勻提高膠料品質3.為什麼壓延後帘布表面會噴霜?答: 1.混煉時間過長滾溫過高使硫黃在橡膠中溶解的多當膠帘布冷卻時硫黃及配合劑結晶析出在外2.壓延時輥溫夠高4.壓延后為什麼膠帘布會發生厚度.寬度與要求不符?答:因熱煉不足.輥溫過低熱煉不均輥溫不均膠料可塑度度一致壓延輥距未調準壓延機振動或軸承不良壓延機存膠調節不當5.為什麼壓延后的膠帘布有時會產生表面粗糙?答:因熱煉不足.輥溫過低熱煉不均輥溫不均膠料自硫6.壓延后膠帘布為什麼會產生掉皮現象?答:因布料未干燥好壓延輥溫太低膠料可塑性太小帘線表面有油污和粉塵帘布溫度低克服此現象必須降低帘布含水量在3%以下適當提高壓延溫度對膠料進行熱煉加工7.壓延后膠帘布為什麼會出現跳線彎曲現象?答:因緯線鬆緊不一膠料軟硬不一膠料可塑姓太小局部受力過大墊布捲松需控制帘線張力使其均勻控制膠料可塑度熱煉做到均勻減少壓延機中輥存膠量卷到要做到均勻卷取8.帘線為什麼會出現中部松長(出兜)現像?答由於壓延機中輥積膠過多下輥溫過高使膠面附下輥的力量過強帘子布在浸膠時吸濕過大干燥不充份或停放當中兩邊受潮出現兩邊收縮中間凸出9.為什麼帘布壓延時要有前後張力答:尼龍在高溫下收縮需要一定張力重新拉伸使經緯線排列均勻以防跳線10為什麼要嚴格控制擠出機的各部份溫度?答:通常口型處溫度最高機頭較低機身最低目的為壓出物表面光滑壓出順利11.押出時為什麼要規定適當的押出速度?答:如押出快膠料發熱量大押出后的半成品含有大量的海綿孔將使輪胎磨耗下降如押出速度慢對質量有些好處但產能下降12押出后為什麼要進行冷卻?答因押出后胎面溫度高為了降低胎面溫渡增加存放的安全性以防胎面高溫產生的焦燒降低押出胎面的熱塑性和流動性使押出后胎面形狀盡快穩定以防變形13.熱煉劾押出機頭內膠料為什麼產生焦燒?答;因溫度太高所以必須嚴格管控溫度14.回頭膠為什麼要干燥裁才能使用?答:因壓出后經冷卻含有水分會造成膠料內產生海綿和氣孔15為什麼膠料收縮性大造成押出困難?答收縮性大即彈性大造成加工困難壓出的胎面尺寸不一掌控另外溫度過低也會造成押出困難16.為什麼會產生押出后胎面不光滑?答:因壓出機各部溫度低表面不均勻或麻面狀.焦燒 .牽引運輸速度與押出速度不同步膠料預熱不均或返回料未掺和均勻改善對策提高機頭溫度緊急冷卻提高牽引速度延常熱煉時間機頭加熱調正螺桿17.為什麼押出過程中產生焦燒?答:因膠料配合不當焦燒時間短機頭內積膠或壓出死角流失膠孔太小機頭溫度過高螺桿冷卻不足喂料中斷形成空車待料等18.為什麼押出過程中會產生氣泡海綿?答;主要原因押出速度太快膠料溫升過高膠料中有水分揮發物熱煉時進入空氣機頭溫度過高19.為什麼押出后胎面會產生條痕裂口?答:主要原因膠料中有雜質熱煉不均勻胎面各部位壓力不一致必須採取松開口型取出雜質加長熱煉時間改進口型板設計等20.膠料配方對押出工藝有什麼影響?答:膠料各配合劑的使用對壓出工藝有相當大的影響如潤滑軟化劑增大膠料押出速度增大押出半成品光滑但若增加黏度大的軟化劑又會降低押出速度膠料含膠率高則彈性大押出慢收縮大押出半成品不光滑增加填充劑可以改變這種狀況.21.為什麼鋼圈的鋼絲根樹層數必須符合標準規定答: 鋼圈的鋼絲根數層數是根據輪胎結構設計主要考慮使用汽壓標準和規格尺寸計算出鋼絲圈所需的總根樹根樹少了會降低鋼絲圈的安全強力造成鋼絲斷裂22.三角膠條搭超標準對產品質量有什麼影響?答:三角膠搭頭過長造成鋼圈局部凸起過短搭上會造成空隙和缺膠這樣易產生氣泡造成三角膠變形23...為什麼鋼絲表面不能有銹和油汙?答:鋼絲有銹或油污會影響鋼絲和膠的結合強度輪胎使用時鋼絲和膠易脫層從而使鋼圈中鋼絲松散導致報廢24.鋼絲圈為什麼要使用三角膠?答;三角膠再鋼圈起填充作用如果沒有三角膠就可能鋼圈部位形成死角使該處壓不實產生空氣同時影響子口厚度均勻過渡造成此部位應力集中引起子口鼓泡折斷25.鋼絲圈為什麼要用布包起來?答:1.把鋼絲圈和三角膠包為一個整體坊止成型放置過程中位移2.可以調節子口部位均勻過渡到胎側3.便於成型操作26.鋼絲圈布包為什麼要有角度?答:鋼絲圈包布如果沒有角度在包圈時就會產生打摺子就會變形所以鋼圈包布都要45度左右的角度27輪胎為什麼要有鋼絲圈?答;鋼圈主要作用是將輪胎牢固在輪輞上克服內壓產生的應力高速時產生的離心力等保證行駛安全。
子午线轮胎的结构特点及其生产工艺
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02 子午线轮胎的结构特点
胎面结构
胎面材料
子午线轮胎的胎面材料通常采用耐磨 、抗滑性能好的合成橡胶，以提高轮 胎的行驶里程和安全性。
胎面花纹
胎面花纹的设计对轮胎的抓地力和排 水性能有重要影响。子午线轮胎的胎 面花纹通常采用纵向沟槽设计，以提 高轮胎的操控性和稳定性。
胎体结构
帘布层
子午线轮胎的优势与不足
总结词
子午线轮胎具有优异的性能和广泛的应用，但也存在一些不足之处，需要在使用中注意。
详细描述
子午线轮胎具有承载能力强、稳定性好、耐磨性好等优点，因此被广泛应用于各类车辆 中。然而，子午线轮胎也存在一些不足之处，如制造成本较高、价格较贵等。此外，在 某些特殊情况下，如行驶速度过快或行驶路面较差时，子午线轮胎可能会出现一些问题，
贴合工艺
要点一
胎面贴合
将裁断和表面处理后的胶料贴合到轮胎的胎面上，形成完 整的胎面结构。
要点二
侧壁贴合
将裁断和表面处理后的胶料贴合到轮胎的侧壁上，形成完 整的侧壁结构。
成型工艺
成型准备
检查各部件尺寸和质量， 确保符合要求。
成型
将贴合好的胎面、侧壁和 内衬组合在一起，形成轮 胎的初步结构。
修整
对成型后的轮胎进行修整， 确保形状和尺寸符合要求。
耐磨性测试
通过在特定路面和载荷条件下进行长时间行 驶，测量轮胎磨损程度，评估轮胎的耐磨性 能。
耐疲劳性测试
通过在模拟高温和高湿度的环境中进行周期 性的压缩、弯曲和剪切等疲劳试验，检测轮 胎材料的疲劳寿命。
高速性能测试
高速操控稳定性测试
在试验场或高速公路上，通过检测轮胎在不同速度下 的操控性能，如侧向力和纵向力等，评估轮胎的高速 稳定性。
子午线轮胎的结构特点及生产工艺课件
子午线轮胎的结构特点及生产工艺课件
2 子午线轮胎结构特点
BRDI
● 5 操纵稳定性好
表1-9 轻型载重子午线轮胎全油门加速试验结果
轮胎类型 档位
加速中止速度 /(km•h-1)
加速油耗 /(L•100km)
加速时间/s
4
71.8
6.50-16
5
62.0
32.56
40.2
26.60
47.5
4
75.0
公路实用油耗试验
平均油耗/(L•100km) 节油率/%
23.85
9.52
26.36
0
子午线轮胎的结构特点及生产工艺课件
2 子午线轮胎结构特点
BRDI
❖ 子午胎的优越性
● 滚动阻力低、节省燃料 ● 高速安全、生热低 ● 耐磨、耐刺、耐用 ● 减震、舒适 ● 操纵稳定性好。
子午胎帘线的排列方式，消除了斜交 胎交叉排列层间剪切移动造成的内部 磨擦，因此生热低，消耗能量少。此 外，由于胎体帘布层数较少，胎侧较 薄，也便于内部积热的散发。 又因
子午线轮胎的结构特点及生产工艺课件
2 子午线轮胎结构特点
BRDI
❖ 子午胎的变形特点
二大： ① 轮胎侧向变形大，即在轮胎断面宽方向上的变形大； ② 轮胎法向变形大，即轮胎垂直于地面方向上的变形大，胎体下沉量大。
子午胎的变形特征，
四小：
决定了它的使用性
① 胎冠周向变形小，即轮胎胎能冠的圆优周越方性向。上的变形小，也叫纵向变形小；
② 胎冠周向滚动变形小，即轮胎在地面每滚动一周所产生的胎冠周期变形小；
③ 高速旋转下的轮胎变形小
④ 轮胎材料剪切变形小。
子午线轮胎的结构特点及生产工艺课件
子午线轮胎的结构特点及其生产工艺
子午线轮胎的结构特点及其生产工艺1.子午线结构：子午线轮胎的主体部分由多根尼龙帘布纤维组成，这些纤维以等距的直线形式穿插在胎面和胎侧之间形成子午线结构。
相对于传统的斜交帘布结构，子午线结构可以提供更好的稳定性和均匀的车辆支撑力。
2.高强度胎帘：子午线轮胎采用高强度的尼龙帘布纤维，这些纤维具有较高的拉伸强度和耐磨性，能够承受更大的胎压和车辆负荷。
3.胎侧加强片：子午线轮胎的胎侧部分会加入加强片，以增强胎侧的刚度和稳定性，提高轮胎的侧向稳定性和抗侧滑能力。
4.花纹设计优化：子午线轮胎的胎面花纹经过精心设计和优化，以提供更好的牵引力、制动性能和排水能力。
不同类型的子午线轮胎可以根据不同的用途和路况设计适合的花纹。
1.帘布纤维制备：首先需要制备高强度的尼龙帘布纤维。
通常采用的方法是将尼龙纤维浸泡在特定的化学溶剂中，经过纤维融合、纺丝和拉伸等工艺步骤制备出高强度的帘布纤维。
2.胎体制备：将制备好的帘布纤维通过机械设备进行编织或织造，形成胎体的骨架结构。
这个骨架会进一步与其他材料结合来提供轮胎的整体性能。
3.胎面胎侧制备：根据轮胎的设计要求，对胎面和胎侧进行加工处理。
通常会使用硫磺进行胶料的硫化反应，以提高胶料的强度和弹性。
4.胎面花纹制作：将轮胎花纹设计的模具放置在硫化胶料上，通过机械设备进行压实和固化，形成轮胎的胎面花纹。
5.组装和调试：将胎体、胎面和胎侧等部件进行组装，并进行胎压和动平衡等工艺调试。
最终形成成品轮胎。
总之，子午线轮胎通过使用子午线结构和高强度帘布纤维等先进材料，在结构和性能上有显著的改进。
其生产过程中涉及到帘布纤维制备、胎体制备、胎面胎侧制备、花纹制作和组装调试等多个步骤。
子午线轮胎的结构特点和生产工艺的不断创新，使其在汽车行业得到广泛应用，并为车辆提供了更好的操控性、舒适性和安全性能。
子午线轮胎的生产流程
子午线轮胎的生产流程子午线轮胎是目前世界上主要的轮胎制造技术之一，它采用橡胶钢丝束交叉缠绕成的结构，具有较好的支撑性和抗侧滑性能。
子午线轮胎的生产流程包括原料制备、橡胶混炼、线帘制造、胎体建构、热固化硫化、成型，涂胶、检查包装等几个重要环节。
以下是子午线轮胎的详细生产流程：1.原料制备：子午线轮胎制造的主要原料包括橡胶、纤维材料、化学添加剂和钢丝等。
橡胶通常是天然橡胶和合成橡胶的混合物，纤维材料包括帆布、尼龙和聚酯等，添加剂用于增强橡胶的性能，钢丝主要用于增加轮胎的强度和耐磨性。
这些原料需要按照一定的比例准备好。
2.橡胶混炼：橡胶混炼是将橡胶和其他添加剂进行物理混合的过程。
混炼设备通常包括开炼机、密炼机和炼胶机等，通过不断地搅拌、切割、碾炼等操作，将橡胶和添加剂充分混合，形成橡胶混合料。
3.线帘制造：线帘是子午线轮胎一个重要的结构组成部分，它由高强度的钢丝束交织而成。
线帘的制造通常分为冷挤压法和热挤压法两种。
在冷挤压法中，钢丝束经过一系列的加工和拉伸，形成成形的线帘；在热挤压法中，钢丝束通过高温加热和挤压成形。
制造出的线帘需要进行表面清洁和涂胶处理。
4.胎体建构：胎体建构是将橡胶混合料和线帘组装成轮胎的过程。
首先，在模具上铺上一层橡胶混合料，然后将线帘放置在上方，并用橡胶混合料覆盖固定住。
接下来，叠加几层橡胶混合料和线帘，直到达到设计要求的厚度。
最后，用压力将胎体压实，以使其形成完整的轮胎形状。
5.热固化硫化：完成胎体建构后的轮胎需要进行热固化硫化，以增强胎体的强度和硬度。
轮胎通常通过蒸汽或电加热进行硫化。
硫化的过程中，轮胎会被置于高温高压的环境中，在特定的时间内让橡胶中的聚合物链进行交联反应，从而形成强度高、耐磨性好的子午线轮胎。
6.成型：硫化完成的轮胎需要进行成型，以使其具备良好的外观和几何尺寸。
这个过程通常包括修整轮胎的边缘，打磨轮胎表面，为轮胎刻上品牌商标等。
7.涂胶：涂胶是子午线轮胎最后一道工序，目的是增加轮胎的防滑性能。
轮胎生产流程生产工艺
轮胎生产流程生产工艺轮胎是车辆的重要组成部分，其质量和性能直接关系到车辆的操控性、安全性和舒适性。
轮胎的生产流程主要包括原材料准备、胶料混炼、制胶、成型和后续工艺处理等几个关键环节。
下面将对轮胎的生产工艺进行详细介绍。
首先是原材料准备。
轮胎的主要原材料包括橡胶、布线、化学添加剂等。
橡胶是轮胎的主要组成部分，常用的有天然橡胶和合成橡胶。
布线主要用于增强轮胎的强度和耐磨性，常用的有尼龙线和钢丝线。
化学添加剂包括硫化剂、填充剂、加工油、防老化剂等，用于改变橡胶的性能。
接下来是胶料混炼。
将橡胶、布线和化学添加剂等原材料按一定配方投入到混炼机中进行混炼。
混炼机通过摩擦和加热将各种原料混合均匀，并使之发生化学反应，形成胶料。
混炼的时间、温度和转速等参数对胶料的性能起到重要影响。
然后是制胶。
将混炼好的胶料传送到制胶机上进行制胶。
制胶机通过预压、挤压和挤出等过程，将胶料压制成所需的带状胶片。
制胶机采用的工艺可分为多层制胶和单层制胶两种。
多层制胶可以产生带有纹理结构的胶片，可提高轮胎的抓地性能。
单层制胶则适用于更加平整的轮胎表面，可提高车辆的舒适性。
接下来是成型。
将制胶好的胶片堆叠成轮胎的花纹层，并装入成型模具中。
成型模具将胶片和模具内的空气排出，并使胶片承受一定的压力和温度。
在成型过程中，胶片经过拉伸、挤压和压缩等多个步骤，最终形成具有花纹和轮胎轮廓形状的成品轮胎。
最后是后续工艺处理。
成型后的轮胎需要进行硫化和修整等工艺处理。
硫化是将轮胎置于硫化炉中进行加热和硫化处理，使胶料中的硫化剂发挥作用，使胶料交联成胶弹性体，并提高轮胎的强度和耐磨性。
修整是将硫化好的轮胎进行修整、切割和打磨等工艺处理，使其表面光滑、尺寸精确，并进行质检和包装。
总的来说，轮胎的生产流程涉及到多个关键的工艺环节，包括原材料准备、胶料混炼、制胶、成型和后续工艺处理等。
每个环节的技术参数和操作方法对轮胎质量和性能具有重要影响。
轮胎制造厂通过严格控制每个环节的工艺参数和质量检测标准，可以生产出高质量的轮胎，满足不同车辆和道路条件的需求。
子午线轮胎制造
3. 成型方法的选择 成型方法的选择主要与子午线轮胎的结构（ 成型方法的选择主要与子午线轮胎的结构（如 胎体层数、扁平比－断面高与断面宽之比）和性能 胎体层数、扁平比－断面高与断面宽之比） 要求（如高速、高性能轮胎等）有关， 要求（如高速、高性能轮胎等）有关，但同时也要 考虑生产效率和设备价格等因素。 考虑生产效率和设备价格等因素。 （1）一次成型法 ） 一次成型法是在一台成型机上完成扣胎圈、 一次成型法是在一台成型机上完成扣胎圈、正 反包、上带束层和胎面等成型步骤。不用上、 反包、上带束层和胎面等成型步骤。不用上、下装 卸胎坯， 卸胎坯，因此不会引起半成品部件不对中心线或分 布不均等问题。 布不均等问题。由于一次法成型机头直径小于钢丝 圈直径，所以包胎圈后帘线分布均匀不起皱折。 圈直径，所以包胎圈后帘线分布均匀不起皱折。另 在钢丝圈定位的同时反包，不再发生转动， 外，在钢丝圈定位的同时反包，不再发生转动，也 可以避免胎圈周围的材料部件发生变形。 可以避免胎圈周围的材料部件发生变形。
一次成型法的缺点： 一次成型法的缺点： （1）胎体膨胀比值大，在定型时膨胀率高达 ％～ ）胎体膨胀比值大，在定型时膨胀率高达80％～ 100％，所以胎体帘布接头容易发生劈缝，其它部 ％，所以胎体帘布接头容易发生劈缝 ％，所以胎体帘布接头容易发生劈缝， 件接头也容易开裂（如胎侧胶接头）； 件接头也容易开裂（如胎侧胶接头）； （2）一次法的成型鼓结构复杂，当要更换轮胎规格 ）一次法的成型鼓结构复杂， 则费事、费时，工作量大，转产灵活性差。 时，则费事、费时，工作量大，转产灵活性差。另 成型机结构复杂，维修保养难度大； 外，成型机结构复杂，维修保养难度大； （3）一次法成型机价格昂贵，一台一次法成型机的 ）一次法成型机价格昂贵， 耗资相当于2～ 套二次法成型机 套二次法成型机。 耗资相当于 ～3套二次法成型机。
子午线轮胎的结构及生产工艺培训
子午线轮胎的结构及生产工艺培训引言子午线轮胎是车辆行驶时与地面接触的重要部件，其结构及生产工艺对于车辆性能和安全具有重要影响。
本文将介绍子午线轮胎的基本结构和生产工艺，帮助读者了解轮胎的制造过程和重要组成部分。
一、子午线轮胎的基本结构子午线轮胎是由多个部分组成，每个部分都起着关键作用，下面将详细介绍子午线轮胎的基本结构。
1. 胎体胎体是轮胎的主要部分，由多层橡胶帘布组成，起支撑和固定轮胎的作用。
胎体的材料和结构直接影响着轮胎的强度和耐久性。
2. 芯线帘芯线帘是轮胎的骨架部分，由金属丝或合成纤维编织而成，增强了轮胎的抗拉性能和稳定性，承受了车辆行驶时的载荷。
3. 胎侧胎侧是轮胎的侧面部分，连接胎体和胎侧的胶层，起着保护和支撑轮胎的作用，也是轮胎外观的重要组成部分。
4. 花纹轮胎胎面上覆盖着花纹，用来增加轮胎与地面的摩擦力，提升车辆的操控性能和抓地力，同时还可以排水，防止悬浮积水造成打滑。
二、子午线轮胎的生产工艺子午线轮胎的生产过程复杂，需要经历多个工序和技术环节，下面将介绍子午线轮胎的生产工艺过程。
1. 橡胶混炼橡胶是轮胎的主要原料，需要先与其他添加剂进行混炼，形成橡胶胶团。
混炼过程中要控制好时间、温度和搅拌速度，确保橡胶混合均匀。
2. 芯线帘制造芯线帘是轮胎的骨架，需要经过编织、涂胶、硫化等工序制成，确保其坚固性和强度，适应轮胎的运行环境。
3. 轮胎成型在成型机上，橡胶混合料被注入模具中，经过高温和高压的硫化处理，使轮胎的各部分结合在一起，形成轮胎的基本形状。
4. 胎侧制造胎侧是通过将胶层和胎体连接起来，形成轮胎的侧面结构，需要考虑胶层的粘接性和耐磨性，确保胎侧的完整性和稳固性。
5. 花纹加工最后一道工序是对轮胎的胎面进行花纹加工，设计合理的花纹结构和深度，以满足轮胎在不同路况下的使用需求。
结论子午线轮胎的结构和生产工艺是一个复杂而精良的系统工程，不同部分的设计和制造都直接影响着轮胎的性能和寿命。
2子午线轮胎的结构特点及其生产工艺
2子午线轮胎的结构特点及其生产工艺子午线轮胎是一种新型的轮胎结构，其特点是在轮胎胎壁上只有一条方向的纤维帘线，这种结构可以提高轮胎的抗伯术强度和抗侧滑性能。
子午线轮胎的生产工艺主要包括轮胎胎体和胎面的制造，胎体的胎体和骨架的制造，以及轮胎的成型和整体成型。
子午线轮胎的结构特点主要体现在以下几个方面：1.子午线结构：子午线轮胎的纤维帘线是在轮胎的子午方向上排列的，这种结构可以提高轮胎在垂直方向上的强度。
子午线结构可以有效减轻轮胎在行驶过程中受到的扭曲和变形，提高轮胎的稳定性和耐磨性。
2.抗侧滑性能：子午线轮胎的子午线结构可以提高轮胎在侧向力作用下的抗侧滑性能。
纤维帘线的排列方向可以使轮胎在转向时保持良好的接地面积和强度，减少侧滑现象的发生，提高车辆的操控性能和安全性。
3.抗疲劳性能：子午线轮胎采用高强度的纤维材料制成，其具有较好的抗疲劳性能。
轮胎在长时间行驶过程中受到的扭曲和挤压作用较小，不易产生疲劳损伤和裂纹，延长轮胎的使用寿命。
子午线轮胎的生产工艺主要包括以下几个步骤：1.轮胎胎体和胎面的制造：轮胎胎体是通过在轮胎芯层上涂布胶胶料，并在帘线上覆盖一层胶帘布，然后再涂布一层面胶，并覆盖一层帘布，经过热压和硫化处理，形成轮胎胎体和胎面。
胎体通过机械加工成为成品胎体，胎面则经过拼接和粘合成为最终的轮胎结构。
2.胎体和骨架的制造：轮胎的胎体是由帘线和帘布组成的，帘线是由涤纶、尼龙等纤维材料纺织而成，帘布也是由纤维材料编织而成。
骨架是由钢丝编织而成，用于增强轮胎的胎体和胎面的强度和耐磨性。
3.轮胎的成型和整体成型：将轮胎的胎体、胎面和骨架组装在成型模具中，经过高温和高压的成型工艺，使轮胎成型。
整体成型是指将成型后的轮胎经过硫化处理，使胎体和胎面紧密结合，形成整体的轮胎结构。
总的来说，子午线轮胎具有优良的抗弯曲性能、抗侧滑性能和抗疲劳性能，是现代轮胎制造中的一种重要发展方向。
通过精密的制造工艺和材料技术的不断创新，可以进一步提高轮胎的性能和安全性，满足消费者对高质量轮胎的需求。
子午线轮胎制造工艺
4. 从测量值中减去轮辋和轮轴组合体的不平衡量,其 差的最大值分别为轮胎的静不平衡量和力偶不平衡 量。该最大值在轮胎圆周上的位置分别为上述两个 不平衡量的重点位置角。
5. 计算轮胎的上下校正面不平衡质量及其重点位置角。
6. 使轮胎停顿旋转。需要时在胎侧上打印重点或轻点 标记。
10.UNIFORMITY MANUAL
Bumpy Side
: 无负荷状态下半径变更 : 无负荷状态下宽度变更 : Sidewall 外表的局部粗糙
重量
Static Balance Dynamic Balance
: 停顿状态下的重力中心不一致 : 轮胎旋转时旋转轴和重力中心不一致
2. 强性, 尺寸, 重量 偏差的 概念
1）强性偏差 -.给轮胎加负荷的状态下旋转1周时，各部分的反力的最大值和最小值的差异
G/T硫化投入 0° R1H
G/T硫化投入180° R1H
3) LFV (Lateral Force Variation) (1) LFV的 意义 -. 指轮胎旋转1周时对进行方向左右横方向发生的反力 变动,单位是kgf. (2) LFD的 意义 -. 指轮胎旋转1周时对进行方向左右横方向发生的反力 的平均值. (3) LFV波形
上下振动
(1) 定义： 静不平衡度为轮胎重点处不均匀质量和其中心
至旋转轴距离的乘积。 (2) 测试方法：
采取在轮辋边缘配置平衡校正块使得车轮自由转动 停顿时可在任意位置。
轮胎静平衡实验机
2. 动平衡检测
一般轮胎的动不平衡度采用车轮在自由旋转时产 生的离心转动惯量大小来测定。
上下左右振动
2. 动平衡检测
-.轮辋的形状要正常 (不许有变形,损伤,异物)
-.轮胎的胎圈Base,Toe等部位不能有 变形,损伤
子午线轮胎的生产流程
子午线轮胎的生产流程(共20页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--子午线轮胎的生产流程全钢生产过程流程图第一节生产工艺条件子午线轮胎的生产对工艺条件的要求比较严格。
实践证明，子午线轮胎的质量对生产工艺条件的反应特别敏感，而这一点对斜交胎的生产则表现的不是十分明显。
如果把子午线轮胎的生产工艺与斜交胎的生产工艺条件等同要求，那么就不会生产出高质量的于午线轮胎。
1．对温度、湿度的要求全钢丝子午线轮胎的生产厂房室温要求保持恒定，尤其是压延生产区、裁断生产区和成型生产区一定要严格控制，一般保持在22±2℃。
温度低则各种部件变硬，影响粘合，部件收缩率大，部件尺寸难控制，温度高则各种部件工艺操作困难。
相对湿度一般要求控制在50％以下，尤其是钢丝压延锭子房内和成型区。
如果湿度过大，钢丝帘线表面有水份，重则生锈，影响橡胶与钢丝帘线的粘合。
如果湿度过小，操作人员会感到口干舌燥，极不舒服。
所以绝大多数工厂在锭子房和成型区采用大面积空调，来保持春夏秋冬温度、湿度恒定。
2．对紫外线和臭氧的要求全钢线于午轮胎生产中的各种部件存放应严格控制太阳光中紫外线的照射和臭氧的侵入。
因为紫外线和臭氧都会引起橡胶老化而影响橡胶粘合，故子午线轮胎生产厂房一般不采用日光采光，即使是墙上有窗也要在玻璃上涂上一层黄色涂料，用来过滤紫外线，室内采光多采用一种特制的、尽量减少紫外线的日光灯管。
半成品部件的贴合面在成型之前尽量不暴露在外面，防上与紫外线和臭氧接触。
3．对灰尘的要求灰尘对橡胶有隔离作用，影响橡胶的粘合，所以目前太多数于午线轮胎生产厂房都采用封闭式，厂房内的通风采取过滤，胶料及原材料运输采用外用车辆不进车间，内用车辆不出车间的内、外交接。
有的厂规定进出车间职工换鞋等一系列措施防止灰尘进入生产区。
第二节胶料生产的主要工艺过程1. 原材料的加工主要包括天然橡胶、丁基橡胶的烘胶，将大块的小料加工成符合工艺规程要求的重量。
子午胎制造工艺
②钢丝帘线的工艺性能对压延质量的影响，钢 丝帘布的工艺性能包括平直度、残余应力、残 余扭转以及切口松散性等。钢丝帘线的残余扭 转大，平直度较差时，进入压延机前的帘线排 列不均匀，压延后的钢丝帘布不平整、卷曲、 并线和隙缝，影响裁断质量。
③压延用胶料的性能对钢丝帘布压延质量的影 响 钢丝帘布是借助于胶料将单根钢丝帘线组 成整体帘布的。压延后的钢丝帘布，胶料不仅 要包住钢丝帘线，还要渗入到钢丝帘线的隙缝 中，才能保证粘着力。
（2）钢丝圈的钢丝覆胶及制造 子午线轮胎由于钢丝圈所受应力比普通斜交轮 胎大30～40%，为提高强度，大多采用圆型或 六角形钢丝圈。子午线轮胎胎体帘布层数少， 只能采用单钢圈。
制备钢丝圈一般先使钢丝通过挤出机，并采用 特殊的T 型机头使钢丝包覆橡胶，然后用专门 设计的钢丝圈卷成装置来保证得到所需的断面 形状。 钢丝覆胶所用挤出机可用热喂料或冷喂料挤出 机。 胎圈成型是将钢丝圈、胶芯和胎圈包胶或包布 组成一体的过程。
影响钢丝帘布压延质量的胶料性能较多， 如胶料的可塑性、流动性、门尼粘度，自粘性、 焦烧性、收缩性和生胶硬度等。 对钢丝压延用胶料有如下要求：胶料中水分 和挥发物含量要尽可能低，防止产生气泡，胶 料要有适宜的可塑性和流动性，焦烧时间要相 对长一些，焦料中配合剂要分散均匀，无杂质。
④某些工艺因素对钢丝帘布压延质量的影响， 钢丝帘布压延时其辊筒的温度应比纤维帘布压 延机辊温稍低，一般为80～90º C，供胶温度 也应低于90º C，如果温度超过90º 会加剧钢 C 丝表面镀层的氧化作用，从而降低胶料与钢丝 的粘合力。 压延帘布的冷却辊辊温最好能控制前高后低， 胶帘布先进入温度较高的辊筒，然后转入温度 较低的辊筒，这样防止骤冷引起胶料喷霜，降 低粘合力。
第四章 子午胎生产工艺及相关设备(简05.5.26
第四章子午胎生产工艺及相关设备第一节概述子午线轮胎简称子午胎，国际代号为“R”，其结构特点是：胎体帘线排列像地球的子午线的形式，而小角度带束层接近于周向排列，像刚性环带一样紧紧箍在呈子午线排列的胎体上。
子午线轮胎结构上的特点，给它带来如下许多实际使用上的优越性和显著的技术经济效果：1、减震性能好。
2、耐磨性好3、抓着性好。
4、行驶温度低。
5、高速性能好。
6、滚动阻力低，节油。
7、使用子午线轮胎的汽车尾气排放量减少，对空气的污染减轻，噪音也比斜交胎低。
8、使用寿命长。
子午线轮胎主要由胎冠、胎侧、胎圈三大区域组成。
胎冠部分有胎面、带束层、帘布层和胎肩垫胶；胎侧部分有胎侧胶、帘布层；胎圈部分有钢丝圈、钢丝圈填充胶、帘布层和胎圈钢丝加强层等。
轮胎的胎里一般都有气密层。
子午胎各部件组成示意图如下：子午线轮胎与斜交胎相比制造精度高，制造工艺也更加复杂，具体可概述如下：1、制造精度要求高2、材料分布均匀性要求高3、工艺粘合性要求高载重子午线轮胎外胎制造工艺流程如下所示——载重子午胎制造工艺流程图.doc轿车子午胎外胎制造工艺流程图如下所示：件制造，胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在线检测等。
子午线轮胎生产工艺条件：1、对温度和湿度的要求2、对紫外线和臭氧的要求3、对灰尘的要求第二节炼胶工艺及密炼机发展一、子午线轮胎胶料生产的主要工艺过程1、原材料生产前的准备A 阶段：到达仓库B 阶段：在仓库卸料和储存C 阶段：取样和控制D 阶段：混合和热空气加温室E阶段：密炼机储斗F 阶段：密炼机储油罐G 阶段：称量H阶段：在密炼生产线上使用当原材料通过了前述的所有阶段，就可用于母胶和终炼胶的制造。
2、混炼胶的生产工艺简介一段母炼胶：——用台式切刀和胶料称手工称量橡胶，之后投入密炼机中，橡胶必须无冻块，硬块，发霉和潮湿，不能有杂质。
——将已称量好的聚乙烯袋装的化工原料投入400型密炼机中。
——碳黑和浅色填料依靠解包机和气动输送系统装入密炼机日储斗，然后自动称量并自动投入400型密炼机。
子午线轮胎成型工艺知识
四、成型工序生产操作工艺（两鼓）
设备运行 辅助鼓启动 1#带束层供料装置 操作 用手接取 1#带束层的端头接头定位 180° 参数公差 接头对接， 接头间距≤ 1根 定位宽度：±1.5mm 偏中心:<1mm 接头定位角度:±10° 同 1# 质量级别 M M C N 同 1# 同# M M C M M M N
三、一次法成型的生产工艺简述 1、两鼓一次法成型机 辅助鼓： 1）按技术规定的顺序依次将各层带束层和胎面定位铺贴在辅助鼓上组成带束层/ 胎面复合件。 2）传递环移到辅助鼓对中夹取带束层/胎面复合件后，移离辅助鼓到等待位置。 成型鼓： 1）依次把胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布、垫胶定位铺贴在成型鼓上。 2）扣进胎圈定位后，胎圈锁定扇形块撑开。 3）两胎圈向鼓中心收缩，进行预定型、定型。与此同时，胎体内充气膨胀隆起。 4）在定型状态下，夹持带束层胎面复合件的传递环移到成型鼓上对中。 5）两胎圈向鼓中心移动进入超定型膨胀隆起的胎体紧贴带束层。 6）传递环放下带束层/胎面复合件并移离开成型鼓。 7）后压辊辊压胎面（压力：低、高、低）。 8）侧压辊滚压胶芯（压力：高压）。 9）反包胶囊、助推胶囊充气膨胀，将胎侧反包隆起，并快排。 10）快排后主轴快速运转，侧压辊进入滚压胎侧并反包到胎肩。 11）传递环依到成型鼓对中夹取胎胚。 12）传递环移离开成型鼓将胎胚置于卸胎器上。 13）卸胎器摆转出卸胎。
质量级别 C M
启动胎侧/垫胶供料架左移到成型鼓定位 成型鼓反转一周
M N M M C M M M M M M M M N N N C
启动左右两胎圈夹持器向鼓中心移到定位放下胎圈扇形块撑开， 胎圈锁定在凹槽内胎圈夹 持器移离开成型鼓两胎圈同时向鼓中心移动进行预定型、定型、 启动传递环移向成型鼓对中两胎圈同时向鼓 中心移动进入超定型 传递环放下带束层/胎面复合件左移离开成型鼓 启动后压辊滚压பைடு நூலகம்面（后压辊由中同时向两边滚压压：低——高——低）成型鼓反转后压 辊辊压到胎面边端后压辊归位 启动两侧压辊分别辊压胎圈胶芯 两侧压辊辊压完毕胶芯归位反包胶囊助推胶囊充气膨胀后快排胶囊收缩主轴快速旋转两 侧压辊进入滚压反包胎侧（压力：高——低） 侧压辊高压运行到设定位置后转入低压， 而后滚压反包到胎肩归位成型鼓停止转动， 胎内 排气传递环右移到成型鼓上夹持胎胚
全钢轮胎制造工艺流程
Metallic Cord Inlet in the Calender 压延机钢丝帘线入口
压延生产线（主要用于生产胎体、带束层、子口包布）
压型生产线（主要用生产复合内衬层、胶片）
钢圈制造工序
Assembling plate for dimensional stability of Apex
预备工艺及装备
预备工艺主要是生产组成轮胎所需的各种 部件的工序。
主要工序有：压出、压延、压型、钢圈制 造等。
Duplex aggregat for TBR production
双复合挤出机载重胎胎面生产
2
■ Head and all
extruders fitted into steel structure三ຫໍສະໝຸດ 角胎包半圈
硫
缠 绕
圈
化
胶 芯 贴 合
成型 喷涂 硫化 X光检验 外观检验 偏心度检验 成品入库
炼胶工艺及装备
炼胶工艺是将橡胶、炭黑、油料及各种配 合剂利用密炼机混炼成胶料的工序。
主要工序有：炭黑输送系统、油料输送系 统、配合工序、密炼工序、流片工序等。
四楼
配料
炭黑斗
炼胶工艺流程示意图
二楼
三楼
微机室
硫化工艺及装备
硫化工艺主要是利用硫化机将成型工艺生 产的各种轮胎生胎胚在一定的压力、温度、时 间条件下硫化成成品轮胎的工序。
主要工序有：硫化、外检、X光、外观修 补。
一 硫化设备：
子午线轮胎长期使用的硫化设备是A型（AFV 型）和B型（BOM型）两大类硫化机。
活络模和两半模型：
子午线轮胎的外胎硫化使用的模型有活络模和两 半模两种。同规格轮胎的胎胚定型后的外直径，用 活络模的可以大到接近成品外直径；用两半模的只 能小于轮胎模型花纹底部直径，才能使胎胚安置在 模型中充压硫化。
轮胎生产流程、生产工艺
第一节、生产流程及生产工艺合理的结构设计，配方设计,优质的原材料和科学的工艺条件，需要高精度的生产过程。
必须从生产工艺装备上形成比较完整的生产流水线及专用的辅助设备,保证生产工艺技术先进、严格、科学合理。
否则再好的设计，保证不了轮胎加工质量和精度，生产过程控制不好，也不可能有好的产品质量.生产过程主要包括:胶料制备、纤维帘布压延、各种型胶压出、钢丝帘布压延、裁断、钢丝圈制造、轮胎成型、硫化、白胎侧打磨和喷涂保护液、成品检测等几个主要工序.现将主要的工艺介绍如下：1、胶料制备：▲混炼工艺混炼工艺是子午胎生产的重要环节。
子午胎胶料的特点是碳黑填充量大，胶料硬度高，加入的助剂多,混炼困难。
根据不同的胶料要求和配方特点,确定的混炼工艺是不同的。
混炼过程分为母炼胶和终炼胶，母炼胶通常还分为一段母胶、二段母胶或三段母胶等。
碳黑的用量越大混炼的段数越多。
在整个的胶料制备过程中,要保证两个方面的过程得到有效的控制，一个是称量系统,要保证各种配方的橡胶和助剂等材料称量准确，二是要求在混炼过程中温度、时间、功率等工艺参数得到有效的控制，这些参数直接影响到混炼胶的质量的好坏。
目前各种物料的称量和输送和生产过程的工艺参数基本采用自动称量系统，由计算机自动控制，保证胶料的质量。
混炼系统一般包括为:小料自动称量系统碳黑储罐及称量系统工艺油储罐及称量系统隔离液储罐和循环系统上辅机控制系统密炼机下辅机系统用于母胶混炼密炼机一般容量大，效率高，如PX—420密炼机、GK400等，其下辅机为螺杆挤出机；用于终炼胶的密炼机为GK255密炼机、GK270N密炼机，其下辅机为开炼机，主要保证胶料的温度能尽快降低.密炼机密炼机是胶料混炼最重要的设备。
根据转子的不同密炼机可分为很多种。
ZZ2型转子具有排胶温度低、效率高、分散性好等特点，其炼胶性能均优于其它类型密炼机，特别适用于子午胎胶料的终炼。
4—Wing为四棱切线型转子，它具有较大的填充系数和能量输入，由于胶料在混炼室内得到最充分的流动，使其具有较高的出胶量和炼胶质量.PES3啮合型转子有较宽的棱部，能使胶料沿螺旋型棱部不断更新胶面，能消除流动很小的滞流区。
子午线轮胎的生产流程
子午线轮胎的生产流程1.钢丝帘子编织：生产子午线轮胎的第一步是制造钢丝帘子。
这个过程涉及将高强度的钢丝交织成一层网状结构，可以有效地支撑轮胎的外侧力和切向力。
2.橡胶混炼：在混炼厂中，橡胶和各种添加剂，如硫化剂、填充剂、加工助剂等，按照一定的比例和配方进行混合。
这个过程中需要控制好温度和时间，以确保橡胶和添加剂得到完全混合和均匀分散。
3.钢丝帘子预成型：在钢丝帘子经过混炼的橡胶上涂覆一层胶粘剂，然后将帘子嵌入橡胶中，形成轮胎的内部结构。
这个过程需要高度的技术和精确的操作，以确保帘子的正确位置和紧密结合。
4.瓶颈工艺：这个步骤是子午线轮胎生产过程中的关键环节。
通过将预成型的轮胎在高温条件下进行胎压成型，使其焊接成一个整体，并使胎面纹路和胎侧偏良好地贴合。
同时，此过程中会对轮胎进行硫化处理，使其具有良好的耐磨性和耐冲击性。
5.抽真空冷却：在胎压成型后，将轮胎放入真空室中进行冷却。
通过抽真空可以快速降低轮胎的温度，加快硫化反应，并促使橡胶更好地回弹和固化，从而提高轮胎的强度和耐久性。
6.胎侧装配：在胎压成型后，需要在轮胎的两侧安装胎侧带，以保证轮胎的抗侧面挤压、切割和涵气能力。
胎侧带是由橡胶和纤维材料制成的，通过机械和化学结合方法实现与轮胎的粘附。
7.胎面成型：将轮胎放入成型模具中，通过热压成型使轮胎外表面形成纹路和图案。
这些纹路和图案有助于提供良好的抓地力、制动性能和操控稳定性。
8.胎面胶覆：在轮胎的胎面上喷涂一层胎面胶。
这一层胎面胶不仅能够降低胎面表面的温度，还可以提高轮胎的抓地力和减少轮胎的噪音。
9.胎侧胶覆：在轮胎的两侧涂覆一层胎侧胶，以提高轮胎的抗侧面老化和耐磨性。
10.胎面和胎侧烘干：将胎面和胎侧喷涂的胶层进行烘干，以使其完全固化和粘附到轮胎上。
11.动平衡：使用专用的设备对轮胎进行动平衡测试，以消除轮胎运转过程中的不平衡，确保其安全稳定的运行。
12.质检：对轮胎进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
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子午线轮胎的生产流程第一节生产工艺条件子午线轮胎的生产对工艺条件的要求比较严格。
实践证明，子午线轮胎的质量对生产工艺条件的反应特别敏感，而这一点对斜交胎的生产则表现的不是十分明显。
如果把子午线轮胎的生产工艺与斜交胎的生产工艺条件等同要求，那么就不会生产出高质量的于午线轮胎。
1．对温度、湿度的要求全钢丝子午线轮胎的生产厂房室温要求保持恒定，尤其是压延生产区、裁断生产区和成型生产区一定要严格控制，一般保持在22±2℃。
温度低则各种部件变硬，影响粘合，部件收缩率大，部件尺寸难控制，温度高则各种部件工艺操作困难。
相对湿度一般要求控制在50％以下，尤其是钢丝压延锭子房内和成型区。
如果湿度过大，钢丝帘线表面有水份，重则生锈，影响橡胶与钢丝帘线的粘合。
如果湿度过小，操作人员会感到口干舌燥，极不舒服。
所以绝大多数工厂在锭子房和成型区采用大面积空调，来保持春夏秋冬温度、湿度恒定。
2．对紫外线和臭氧的要求全钢线于午轮胎生产中的各种部件存放应严格控制太阳光中紫外线的照射和臭氧的侵入。
因为紫外线和臭氧都会引起橡胶老化而影响橡胶粘合，故子午线轮胎生产厂房一般不采用日光采光，即使是墙上有窗也要在玻璃上涂上一层黄色涂料，用来过滤紫外线，室内采光多采用一种特制的、尽量减少紫外线的日光灯管。
半成品部件的贴合面在成型之前尽量不暴露在外面，防上与紫外线和臭氧接触。
3．对灰尘的要求灰尘对橡胶有隔离作用，影响橡胶的粘合，所以目前太多数于午线轮胎生产厂房都采用封闭式，厂房内的通风采取过滤，胶料及原材料运输采用外用车辆不进车间，内用车辆不出车间的内、外交接。
有的厂规定进出车间职工换鞋等一系列措施防止灰尘进入生产区。
第二节胶料生产的主要工艺过程1. 原材料的加工主要包括天然橡胶、丁基橡胶的烘胶，将大块的小料加工成符合工艺规程要求的重量。
混炼前将天然橡胶、丁基橡胶烘到工艺要求的温度，以利于保护设备和炼胶质量。
2. 配料工艺炼胶车间要根据胶料的生产配方中规定的质量标准和生产计划的要求将各种小料和大料进行配制，配制的公差要符合制造标准要求。
3. 混炼胶的生产(1) 混炼胶生产的主要设备混炼胶生产用的主要设备有GK400N和GK270N、F270密炼机，其中GK400N 采用上顶栓液压控制,有利于分段调整上顶栓压力,保证混炼胶质量。
GK400N 、GK270N和F270都采用上辅机自动控制的生产方式，可以保证胶料生产质量的均一性。
GK270N和F270主要用于终炼胶的生产和部分混炼胶的生产。
(2)混炼生产的一般工艺全钢子午胎胶料生产一般采用多段法工艺，这是因为全钢子午胎的胶料一般填充的炭黑较多，且软化油较少或基本不加油，要达到下道生产工序工艺的要求，必须采用机械的作用来达到设计的要求。
(3)严格的工艺控制全钢子午胎对胶料的工艺性能和物理性能要求极高，因此在胶料生产的各道工序都制定了严格的工艺规定，例如对炼胶的温度、加料顺序、薄通次数、捣胶次数和停放时间等都做了明确的规定，生产时必须做到不折不扣的执行，才能保证胶料的质量。
4. 全钢子午胎胶料的快检由于全钢子午胎要求胶料可朔度必须均一,所以对母炼胶要进行可朔度快检.同时终炼胶也要进行流变仪、硬度、比重的快检。
5. 胶料的储存为了保证下道工序的使用质量，一般要求混炼胶要进行停放，停放时间为最短2小时，最大不超过30天，钢丝粘合胶停放不超过15天;使用时要做到先入先出。
第三节钢丝帘布压延钢丝帘布压延是将钢丝和胶料同时通过压延或压出方法制成覆胶帘布。
钢丝帘布压延是全钢子午胎生产中的一个重要工序，直接影响全钢子午胎的内在质量。
覆胶帘布的质量要求是：帘线密度均匀一致、排列整齐、帘布表面平整，无并线乱线等，胶料要渗透好,覆胶厚度均匀。
目前覆胶有压延法和押出法(0°带束层)。
1、生产工艺(1)供胶一般采用四台开炼机组供胶，分粗炼、细炼、供胶三个部分。
胶料要热炼均匀，温度一致。
胶料温度不得超过l05℃，不低于80℃。
胶料温度过低，则压延帘布易出现明疤，或者造成压延脱层；温度过高则胶料易喷霜,钢丝帘线不粘。
（2）钢丝帘线钢丝帘线表面镀有一层铜锌合金，在潮湿环境中极易生锈、而且钢丝表面粘上杂质会极大的影响粘合。
因此上下钢丝锭子要戴干净的线手套，钢丝上不得粘有任何杂质。
压延钢丝过程中不得用手直接接触钢丝。
原包装破损的钢丝，必须要取样到实验室化验，有锈蚀的钢丝严禁使用。
(3)锭子房锭子房主要控制钢丝压延时钢丝的干湿度和温度以及钢丝的张力等。
压延时钢丝表面必须干燥洁净，单根钢丝张力差要控制在一定范围内。
主要应注意：a锭子房温度比压延环境温度要高2—3℃，千湿度要在要求范围内。
b钢丝压延时单根钢丝张力要定期校验。
保证差位在范围内。
单根钢丝张力要控制在1.～1.5KG，张力太小则压延易跳线；过大则造成钢丝过度拉伸，影响使用性能。
c没有用完的锭子要放箱内存放。
长时间不压延要将锭子架上的钢丝放回箱内。
d整径辊是钢丝压延中的重要工具，直接影响钢丝压延的质量，用完后要放在专用的架子上，禁止任何物体碰伤整径辊。
整径辊使用一段时间后要检查保养，或者要换新的整径棍。
(4)压延目前国内全钢子午胎厂用压延机一般为德国公司或日本IHI公司生产的四辊钢丝压延机，带有温控和自动测厚装置，速比能轻易设定。
理论上提高温度会增加胶料与钢丝的渗透性，辊温应控制在80—95℃之间。
温度不宜过高，否则易造成过多的气泡和帘布喷霜。
钢丝帘布常见质量问题为劈缝、钢丝重叠、表面不平、露线等。
产生原因主要有以下几个：胶料温度不均、粘度不均；胶片厚度不符合现定；压延速度不稳定；胶片和辊筒有气泡等。
(5)卷取钢丝帘布压延后立即贴塑料垫布。
卷取时要防止帘布跑偏，否则帘布易变形。
卷取速度要随着直径增大而递减，以免帘布卷取过程张力不均，造成帘布拉伸，松紧不—。
帘布长时间不用要用黑塑料布包起来。
2、问题点A.钢线帘线的品质对压延质量有什么影响如果钢丝帘线残余应力(对应验收指标——残余扭转超出标准要求或同批次钢丝帘线残余应力)差值较大，将会造成压延帘布表面不平，裁断时帘布单边翘曲，造成接头困难，而且残余应力还会使压延帘线钢丝排列不均。
钢丝帘线在运输、贮存使用过程中由于散包、库存环境湿度大、操作时不带手套原因都可能造成钢丝表面污染，由于污染的表面附有油污、灰尘、水分、汗液等成分，导致压延帘布中钢丝与胶料的粘合下降，甚至造成钢丝表面锈蚀；使钢丝强力下降，这些因素在成品中将会引起帘线脱层，严重的会产生钢丝早期破断而使轮胎爆破。
B．供胶状况对压延质量的影响有哪些胶料的门尼粘度对帘线的粘合性能有直接的影响，门尼粘度过高不利于胶料向钢丝帘线的渗透，造成粘合力下降；门尼粘度过低在操作时受拉伸等影响，易造成钢丝帘线排列密度不均。
胶料的焦烧时间过短，压延时易发生熟胶，将会影响帘线排列的均匀性和粘合强度。
供胶胶条的几何尺寸应保持稳定一致，否则难以保证压延辊隙间的余胶量，余胶过多会使帘线排列密度不均，过少则会影响胶料的渗透，严重时会导致局部露钢丝现象。
C 钢丝压延过程中常见的质量缺陷有哪些钢丝压延过程中常见的质量问题有：钢丝帘线重叠或交叉、帘线壁缝、帘布缺胶、粘合强度低和气泡等。
压延过程中整径辊和压力辊的选用不合适，位置调整不合理或者帘线张力不均都易造成帘线排列不均，重叠交叉或帘线劈缝等问题，使用这样帘布制造的轮胎在使用过程中，由于重叠或交叉，钢丝间的磨损可能产生局部温度过高而脱层或钢丝破断而爆破，帘线排列不均或壁缝都将会使胎体局部强度过低而产生胎侧起鼓，严重的会发生爆破。
压延速度过快、辊筒温度过低、供胶速度不匹配，将会直接影响钢丝帘布覆胶质量，均会造成帘布表面凹凸不平、钢丝帘线与胶料粘合不好、局部露线等问题。
第四节 0°带束层生产钢丝压出用于生产0°带束层。
胶料在冷喂料压出机押出，钢丝穿过排线板通过在压出机机头的口型，与胶料复和成一定宽度、厚度的覆胶帘线(0°带束层)。
该工序生产工艺简单，操作方便。
在生产中主要应该注意机头温度、机头压力和生产速度的匹配。
机头温度不得超过105℃，压力不应太低，否则易造成0°带束层露线。
单根钢丝张力不得越过l.5Kg，否则造成3X 7x0．20HE高伸长钢丝帘线拉伸，影响使用性能。
可以押出各种不同的半成品。
压出直接影响着成型工序的成型精度1一的最重要过程。
供胶不均匀，使机头压力波动，导致瞬间押出密度变化，半成品尺寸和重量也随之发生变化;(4)押出半成品要充分冷却，否则在存放过程中会因为收缩导致尺寸变化；(5)保持半成品的粘性是非常重要的，要避免半成品粘上灰尘，同时一定要吹干净半成品上的水分；(6)返回胶掺用比例要控制在工艺要求范围内，复合件—定要割开才能掺用。
2、问题点2.1为什么压出半成品部件的几何尺寸要严格加以控制压出半成品部件(包括胎面、胎侧、肩垫、三角胶芯、填充胶等)的尺寸精度是影响全钢子午胎质量的最重要因素之一，必须严格加以控制。
全钢子午胎由于其产品结构的特点决定了各部件胶料硫化过程中流动较小；这就要求各种半成品部件的几何尺寸接近其成品材料分布中相应部分的形状，只有这样才能充分发挥全钢子午胎的优越性。
从这一点上讲，“以机械公差要求制造全钢于午胎半成品部件”的提法并不为过。
所有压出半成品部件的几何尺寸超出设计要求都会对成品产生影响。
(1)胎面A．胎面左右对称性不佳。
反映到成品上是均匀性差，直线行驶性不良。
B．胎面定长长度超差。
过短，成型时接头困难，由于拉伸造成靠近接头部位胎面变薄，硫化后该部位基部胶不足或者胎里出现凹痕，使用时产生脉动现象；胎面过长，靠近接头部位凸起，有富余材料，成型压合不实，易夹杂空气而造成使用过程中脱层或带束层变形。
C. 胎面中心定位沟槽达不到设计要求。
沟槽的位置和几何尺寸直接影响成型过程中胎面贴合的定位精度。
(2)垫胶垫胶在轮胎成品中对应着胎肩部位，在这一区域材料分布比较复杂(胎面、基部胶、各层带束端点、肩垫等)工作情况比较差(这一区域变形大，生热高，应力分布状况极为复杂)是轮胎使用过程中缺陷比较集中的区域，包括肩空、肩裂、脱层、磨肩等。
由此看来，胎肩垫胶是一个较为重要的部件，起着由90°胎体向小角带束过渡，决定着肩部各部件的受力状态和变形情况，因此要求肩垫必须具备良好的物理性能和热力学性能(配方设计中予以保证)。
此外对压出工艺必须加以严格控制，以确保达到设计要求。
垫胶的截面尺寸(宽度、厚度)超差，将直接影响带束层的分布情况，或者造成带束层端点翘起，或者造成带束层端点下弯，均会改变后部的应力状态，易引起带束层端点处剪切破坏，导致轮胎层或肩部异常磨损，肩垫胶定长不准确也会引发同样的问题，特别是垫胶过长还会造成成型工艺压合困难，易夹杂空气而造成轮胎后空、气泡、脱层等一系列质量缺陷。