轮胎生产工艺
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L/D为3～8，冷喂料挤出机L/D可达8～17，相 当于热喂料挤出机的两倍以上。 2）压出尺寸稳定，功率比热喂料挤出机高2～3 倍；
3）生产效率可高达50%。
胎面压出方法
②按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法
单层整体压出采用一种配方的胶料，通过一台
挤出机压出一种胶料配方的胎面半成品。这种方法
只适于制造小规格轮胎及小型工厂采用。 分层压出采用两种或三种不同配方分别制成胎 冠和胎侧胶料，有机外复合法和机内复合法两种压 出方法。机外复合法是通过两台或三台挤出机压出， 利用运输带上辊压热贴的方法组合成半成品胎面。
即在胎冠底胶下增加一层不同配方的胶料。
图3-1 分层压出胎面结构形式 （a）两方两块胎面结构；（b）两方三块胎面结构； （c）三方四块胎面结构
（2）胎面压出方法
①胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料 挤出法。 常用的热喂料挤出机规格为φ150mm、 φ200mm、φ250mm等。一般螺杆直径越大， 挤压能力越大，压出胎面宽度也越大，胎面 压出的最大宽度可根据螺杆直径乘以系数 3.2～3.4的确定。
胎面压出方法
表3-2
项目
胶片预热温度，℃ 胶片宽度，mm 胶片厚度，mm 螺杆温度，℃ 第一加热区温度，℃ 第二加热区温度，℃ 第三加热区温度，℃
冷喂料复合压出机各部位温度示例
QSM150/K-16D 35～45 600±20 8～10 80±5 60±5 70±5 QSM120/K-16D 35～45 300±20 8～10 80±5 60±5 70±5
胎面压出方法
（3）胎面压出工艺条件 ① 胎面压出工艺流程
胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。
热喂料压出工艺流程为: 热炼→压出→贴合→秤量→冷却→自动打印(规格, 标记)→打磨→自动定长→裁断→检验→存放。 除热炼工艺在热炼机上完成外，其它工工序由挤 出机联动装臵流水作业完成。
胎面压出方法
冷喂料压出工艺采用复合压出，工艺流程为: 割条→冷喂料→复合压出→输送 (自然冷却)→收缩 辊道→预秤量、扫描(各部位尺寸)→冷却→自动打 印→自动定长→裁断→称量→检验→存放。 有些生产线，增加胎面打毛，或在打磨机上打
第四章 轮胎生产工艺
第四章 轮胎生产工艺
第一节☆轮胎分类与生产工艺流程
第二节☆汽车外胎的生产工艺
第三节☆汽车内胎与垫带的生产工艺
第一节 轮胎分类与生产工艺流程
轮胎有充气轮胎和实心轮胎两大类。
充气轮胎按用途可分汽车轮胎、农业轮胎、工程机械
轮胎、航空轮胎、摩托车轮胎和特种轮胎等。 汽车轮胎有轿车轮胎和载重汽车轮胎等。 按其结构不同，又分为斜交轮胎和子午线轮胎。
轮胎生产工艺流程
胎圈钢丝
生胶、原料加工、贮存 称量、投料 塑炼、混炼
钢丝wenku.baidu.com线
纤维帘线
多根钢 丝压出 卷成
单根钢 丝压出 卷成
冷 喂 热 炼 冷 喂 热 炼
胶 片 压延 覆胶 冷 喂 热 炼 冷 喂 裁断 挤出 裁断
挤出 覆胶
压延覆胶
填充胶
缠绕 包扎
半硫化 填充胶
挤 出
压 延
挤 出
压 延
胎面底 层胶压 延贴合 定长测定
慢。
胎面压出方法
压出速度
挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规格及 致密性。 压出速度快：胎面半成品膨胀率及收缩率增大，表面 粗糙；
压出速度慢：半成品表面光滑，保证胎面压出质量。
因此，在保证质量及产量的前提下，应尽可能 降低压出速度。 9.00-20轮胎全天然胶胎面的压出速度5m/min，相当于 掺用30%丁苯胶胎面的压出速度5.5m/min和掺用50% 顺丁胶胎面的压出速度6.0m/min的压出效果。
QSM200/K-18D 35～45 800±20 8～10 80±5 60±5 70±5 70±5
机头温度，℃
口型板温度，℃ 排胶温度，℃
90
80±5 120以下
胎面压出方法
压出速度即单位时间内压出长度（m/min）。
压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速， 一般转速范围在30～5Or/min时，压出速度为4～ 12m/min。 压出速度的快慢根据轮胎规格而定，大规格胎面 压出速度应比小规格胎面压出速度慢。压出速度还与 生胶品种、胶料含胶率、可塑度、压出温度等因素有 关，天然橡胶胎面压出速度应比合成胶胎面压出速度
形板,供胶温度控制在80～90℃左右。挤出机各部位
温度根据不同胶料可加以调整，通常是口型板温废
最高，机头次之,机筒最低，这样可使压出的胎面半
成品表面光滑，尺寸稳定，减少胶料的膨胀变形。
一般挤出机机筒温度为40±5℃,机头温度为80±5℃，
口型板温度为85±5℃，不应超过100℃，排胶温度 应小于120℃。冷喂料复合压出机各部位温度如表32所列。
多;热炼工艺不当，夹入空气；压出温度过高;压出 速度过快，供胶不足。
胎面压出方法
胎面断面尺寸、重量不符合要求
产生原因为:压出口
型板安装不正；口型板变形;热炼温度和压出温度掌 握不正确;压出速度不均匀或联动装臵配合不当;压 出后冷却不足;热炼不充分。 焦烧 产生原因为:胶料配方设计不当，焦烧性能差;
胎面压出方法
机外复合法已被机内复合法取代，机内复合法又 称复合机头挤出机法,复合挤出机是由两台或三台挤 出机通过一个复合压出机头压出一整体胎面。这种 复合机头装卸比较容易，由于采用液压系统控制， 更换胎面口型板及更换胶料所用时间较短。复合机 头压出过程见图3-2所示。
图3-2 两种胶料复合机头压出示意图 1-螺杆直径为2OOmm的挤出机； 2－螺杆直径为150mm的挤出机； 3-机头平面图； 4-机头剖面图； 5-压出口型样板 6-胎冠胎侧两种胶料组成的胎面
外胎是轮胎的一个主要部件，它由胎面、 胎体、胎圈三大部分组成。 一、胎面及型胶的制造
1、胎面制造
各种胎面的制造现普遍采用橡胶挤出机挤 出生产工艺。 挤出机按喂料方式可分为热喂料挤出机和 冷喂料两种。
（1）半成品胎面的结构形式
①一方一块 是整个胎面为一种配方的胶料。
这种形式结构简单、制造方便。但要达到胎
胎面压出方法
冷却
半成品胎面的冷却程度影响压出质量。胎面胶压
出离开口型时，胶温高达120℃以上，极易产生热变形,
加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存放
过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40℃以下，才
能获得充分冷却。热喂料压出法的胎面压出后，通常 采用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。
胎面压出方法
胎面压出方法
图3－2－6 胎面挤出联动装臵 1，3－挤出机；2－过桥输送带；4－接取运输装臵；5－前部辊道秤； 6－冷却水槽；7－上升运输装臵；8－切割装臵；9－快速运输装臵； 10－辊道秤；11－胎面取出装臵 胎面压出方法
图3－2－7双复合胎面挤出联动装臵 1－复合挤出机；2－接取输送带；3－收缩辊道；4－打印装臵；5－连续称量； 6－翻转辊道；7－辊道；8－两辊压延机；9－聚乙烯薄膜导开装臵；10－四工位胶条 导开装臵；11－复合输送带；12－第一冷却水槽；13－第二冷却水槽；14－第三冷却 水槽；15－吹风装臵；16－涂胶浆装臵；17－纵向切割装臵；18－横向切割装臵；19 －快速辊道；20－自动秤；21－打标记装臵；22－收集辊道。 胎面压出方法
胎面压出方法
例如螺杆直径为200mm的挤出机，压出 胎面宽度可达640～680mm，螺杆直径为 250mm的挤出机，压出胎面宽度可达800～
850mm。若超出挤出机压出宽度范围的大规
格轮胎，其半成品胎面可采用压出、压延贴合
的方法制造。
胎面压出方法
冷喂料挤出机与热喂料挤出机的主要区别
1）挤出机螺杆长径比L/D不同，热喂料挤出机
胎面压出方法
图 － － 胎 面 四 复 合 挤 出 工 艺 流 程
胎面压出方法
3 2 9
主要技术参数 1、生产线速度 2.5～25米/分 2、生产辊面宽度 800mm 3、工作平面高度 900mm 4、传动辊的直径为 76mm， 5、最大收缩比为 20%。 6、连续称的最大秤量 10Kg/m 动态精度 ±0.2% 静态精度 ± 0.1% 秤量长度 1000mm 分度值 5g 7、收取温度 ≤40℃ （当环境温度大于35℃时，冷却后胎面温度不高于环境温度5℃。） 8、裁刀： 胎面裁断最大厚度 35mm 最大裁断宽度 700mm 切割角度调整范围 15－30°（可调） 切割部件长度公差小于 ±3mm 切割部件最大长度 3800mm 裁断频率 15刀/分 9、分选秤：具有5级报警,并有合格和不合格的分选功能的单条称。 最大称量 40Kg 称量分度 10g 动态精度 ± 0.125% 静态精度 ±0.1% 称量形式 动态连续称量 10、液压平台承重大于 6000Kg 11、压缩空气压力 0.6～0.8Mpa 12、电机总功率 320KW 13、冷却水用量 50～60m3/h 14、联动装置总重量 120t 15、联动装置外形尺寸(含主机） （长×宽×高）68000×10000×5900mm
毛后再喷涂胶浆，以提高胎面与胎体的粘合性。
胎面压出方法
②胎面压出工艺条件 热炼 采用热喂料压出胶料需要热炼，胶料热炼质量 与开炼机的辊温，辊距、容量有关，供胶时要求稳定 操作条件。
热炼工艺条件见表3-1所列。
表3-1 胎面胶热炼工艺条件
用途 规格，mm 容量，kg 前辊温，℃ 后辊温，℃ 辊距，mm 捣炼形式
粗炼 细炼 供条
560 460 460
190 120 适量
60±5 70±5 70±5
55±5 65±5 65±5
16以下 12以下 10以下
自动捣炼 自动捣炼 自动捣炼
注：1. 自动捣炼一般通过次数不少于3次。 2. 供胶条宽度可根据不同规格，自动调节供胶量。
胎面压出方法
压出温度
胎面压出前，首先预热机头、机身及口
多料 挤出
钢丝圈 充放专 用车
多型胶 料部件 半成品
气密层 胶片
胎面充放 胎侧胶
钢丝帘布
纤维帘布
成型 （第一段） 成型 （第二段）
成型 （一次法）
成品外观检查
硫化
外观修理
成品均匀检验 静平衡检验
成品X光检验 成品外观复查 按规格分级入库
子午线轮胎加工流程
包装出库
全钢丝子午线轮胎成型工艺
第二节 汽车外胎的生产工艺
图3－2－8 胎面三复合挤出工艺流程 1，2－Φ120×14D冷喂料销钉机筒挤出机；3－ Φ150×16D冷喂料销钉 机筒挤出机；4－复合机头；5－喂料装臵；6－带式输送装臵；7－收缩 辊道；8－辊道秤；9－辊道；10－Δ型三辊压延机；11－输送装臵；12 －涂胶浆装臵；13－冷却水槽；14－切割机；15－吸水装臵；16－分离 辊道；17－校核秤；18－喷胶浆装臵；19－胎面取下运输装臵
冷喂料复合压出机在胎面压出后，首先自然冷 却，再经收缩辊道定型，进入冷却水槽，其中喷淋 冷却25m，浸泡冷却1OOm。
胎面压出方法
（4）胎面压出常见的质量缺陷及产生原因
表面不光滑 产生原因为，热炼温度低，热练不均匀；
压出温度过低；胶料焦烧；压出速度过快，联动装
臵速度与之不匹配。 胎面内部有气孔 产生原因为:原材料中水分或挥发物
热炼和压出温度过高;机头中有积胶、死角或冷却水
不通;供胶中断;空车滞料。
冷却过程中，为防止压出胶料因骤冷而引起局部收 缩及喷霜，水槽宜用分段逐步冷却方法，水槽长度 不应过短，可高达100m以上， 第一段冷却水温度稍高,约为4O℃， 第二段冷却水温度略低， 第三段冷却水温度最低，可降到2O℃左右，对半成品 胎面的存放有利。 喷淋法冷却胎面效率较高，但冷却水温度要求 低于2O℃，以12～15℃为宜。
胎面压出方法
胎面压出方法
③复合挤出机排列形式 一般可分为以下3种：
a.两台挤出机一台在水平面上，与倾斜的一台呈一定
角度上下排列，与复合机头相连接，见图3-3（a）
所示。 b. 两台挤出机在同一平面上，左右成一定角度排列， 与复合机头相连接,见图3-3(b)所示。 c. 一台挤出机内有两个加料口和两个螺杆，彼此隔离， 分别由电机带动，直接经复合机头压在胎面上，这 种结构更为先进。
冠和胎侧的综合性能要求，将使胶料成本上
升。通常胎面各部位性能不如多方多块式。
②两方两块 是由胎冠、胎侧两种配方分为两
部件压成胎面。
③两方三块 是由胎冠、胎铡两种配方分为两
侧与冠部三个部件压成胎面。
④三方四块
是由胎冠，胎侧、胎冠底胶三种
配方分为四部分压成胎面，目前采用此种结 构形式较为广泛。 ⑤四方五块 是在三方四块的基础上发展的，
3）生产效率可高达50%。
胎面压出方法
②按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法
单层整体压出采用一种配方的胶料，通过一台
挤出机压出一种胶料配方的胎面半成品。这种方法
只适于制造小规格轮胎及小型工厂采用。 分层压出采用两种或三种不同配方分别制成胎 冠和胎侧胶料，有机外复合法和机内复合法两种压 出方法。机外复合法是通过两台或三台挤出机压出， 利用运输带上辊压热贴的方法组合成半成品胎面。
即在胎冠底胶下增加一层不同配方的胶料。
图3-1 分层压出胎面结构形式 （a）两方两块胎面结构；（b）两方三块胎面结构； （c）三方四块胎面结构
（2）胎面压出方法
①胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料 挤出法。 常用的热喂料挤出机规格为φ150mm、 φ200mm、φ250mm等。一般螺杆直径越大， 挤压能力越大，压出胎面宽度也越大，胎面 压出的最大宽度可根据螺杆直径乘以系数 3.2～3.4的确定。
胎面压出方法
表3-2
项目
胶片预热温度，℃ 胶片宽度，mm 胶片厚度，mm 螺杆温度，℃ 第一加热区温度，℃ 第二加热区温度，℃ 第三加热区温度，℃
冷喂料复合压出机各部位温度示例
QSM150/K-16D 35～45 600±20 8～10 80±5 60±5 70±5 QSM120/K-16D 35～45 300±20 8～10 80±5 60±5 70±5
胎面压出方法
（3）胎面压出工艺条件 ① 胎面压出工艺流程
胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。
热喂料压出工艺流程为: 热炼→压出→贴合→秤量→冷却→自动打印(规格, 标记)→打磨→自动定长→裁断→检验→存放。 除热炼工艺在热炼机上完成外，其它工工序由挤 出机联动装臵流水作业完成。
胎面压出方法
冷喂料压出工艺采用复合压出，工艺流程为: 割条→冷喂料→复合压出→输送 (自然冷却)→收缩 辊道→预秤量、扫描(各部位尺寸)→冷却→自动打 印→自动定长→裁断→称量→检验→存放。 有些生产线，增加胎面打毛，或在打磨机上打
第四章 轮胎生产工艺
第四章 轮胎生产工艺
第一节☆轮胎分类与生产工艺流程
第二节☆汽车外胎的生产工艺
第三节☆汽车内胎与垫带的生产工艺
第一节 轮胎分类与生产工艺流程
轮胎有充气轮胎和实心轮胎两大类。
充气轮胎按用途可分汽车轮胎、农业轮胎、工程机械
轮胎、航空轮胎、摩托车轮胎和特种轮胎等。 汽车轮胎有轿车轮胎和载重汽车轮胎等。 按其结构不同，又分为斜交轮胎和子午线轮胎。
轮胎生产工艺流程
胎圈钢丝
生胶、原料加工、贮存 称量、投料 塑炼、混炼
钢丝wenku.baidu.com线
纤维帘线
多根钢 丝压出 卷成
单根钢 丝压出 卷成
冷 喂 热 炼 冷 喂 热 炼
胶 片 压延 覆胶 冷 喂 热 炼 冷 喂 裁断 挤出 裁断
挤出 覆胶
压延覆胶
填充胶
缠绕 包扎
半硫化 填充胶
挤 出
压 延
挤 出
压 延
胎面底 层胶压 延贴合 定长测定
慢。
胎面压出方法
压出速度
挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规格及 致密性。 压出速度快：胎面半成品膨胀率及收缩率增大，表面 粗糙；
压出速度慢：半成品表面光滑，保证胎面压出质量。
因此，在保证质量及产量的前提下，应尽可能 降低压出速度。 9.00-20轮胎全天然胶胎面的压出速度5m/min，相当于 掺用30%丁苯胶胎面的压出速度5.5m/min和掺用50% 顺丁胶胎面的压出速度6.0m/min的压出效果。
QSM200/K-18D 35～45 800±20 8～10 80±5 60±5 70±5 70±5
机头温度，℃
口型板温度，℃ 排胶温度，℃
90
80±5 120以下
胎面压出方法
压出速度即单位时间内压出长度（m/min）。
压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速， 一般转速范围在30～5Or/min时，压出速度为4～ 12m/min。 压出速度的快慢根据轮胎规格而定，大规格胎面 压出速度应比小规格胎面压出速度慢。压出速度还与 生胶品种、胶料含胶率、可塑度、压出温度等因素有 关，天然橡胶胎面压出速度应比合成胶胎面压出速度
形板,供胶温度控制在80～90℃左右。挤出机各部位
温度根据不同胶料可加以调整，通常是口型板温废
最高，机头次之,机筒最低，这样可使压出的胎面半
成品表面光滑，尺寸稳定，减少胶料的膨胀变形。
一般挤出机机筒温度为40±5℃,机头温度为80±5℃，
口型板温度为85±5℃，不应超过100℃，排胶温度 应小于120℃。冷喂料复合压出机各部位温度如表32所列。
多;热炼工艺不当，夹入空气；压出温度过高;压出 速度过快，供胶不足。
胎面压出方法
胎面断面尺寸、重量不符合要求
产生原因为:压出口
型板安装不正；口型板变形;热炼温度和压出温度掌 握不正确;压出速度不均匀或联动装臵配合不当;压 出后冷却不足;热炼不充分。 焦烧 产生原因为:胶料配方设计不当，焦烧性能差;
胎面压出方法
机外复合法已被机内复合法取代，机内复合法又 称复合机头挤出机法,复合挤出机是由两台或三台挤 出机通过一个复合压出机头压出一整体胎面。这种 复合机头装卸比较容易，由于采用液压系统控制， 更换胎面口型板及更换胶料所用时间较短。复合机 头压出过程见图3-2所示。
图3-2 两种胶料复合机头压出示意图 1-螺杆直径为2OOmm的挤出机； 2－螺杆直径为150mm的挤出机； 3-机头平面图； 4-机头剖面图； 5-压出口型样板 6-胎冠胎侧两种胶料组成的胎面
外胎是轮胎的一个主要部件，它由胎面、 胎体、胎圈三大部分组成。 一、胎面及型胶的制造
1、胎面制造
各种胎面的制造现普遍采用橡胶挤出机挤 出生产工艺。 挤出机按喂料方式可分为热喂料挤出机和 冷喂料两种。
（1）半成品胎面的结构形式
①一方一块 是整个胎面为一种配方的胶料。
这种形式结构简单、制造方便。但要达到胎
胎面压出方法
冷却
半成品胎面的冷却程度影响压出质量。胎面胶压
出离开口型时，胶温高达120℃以上，极易产生热变形,
加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存放
过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40℃以下，才
能获得充分冷却。热喂料压出法的胎面压出后，通常 采用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。
胎面压出方法
胎面压出方法
图3－2－6 胎面挤出联动装臵 1，3－挤出机；2－过桥输送带；4－接取运输装臵；5－前部辊道秤； 6－冷却水槽；7－上升运输装臵；8－切割装臵；9－快速运输装臵； 10－辊道秤；11－胎面取出装臵 胎面压出方法
图3－2－7双复合胎面挤出联动装臵 1－复合挤出机；2－接取输送带；3－收缩辊道；4－打印装臵；5－连续称量； 6－翻转辊道；7－辊道；8－两辊压延机；9－聚乙烯薄膜导开装臵；10－四工位胶条 导开装臵；11－复合输送带；12－第一冷却水槽；13－第二冷却水槽；14－第三冷却 水槽；15－吹风装臵；16－涂胶浆装臵；17－纵向切割装臵；18－横向切割装臵；19 －快速辊道；20－自动秤；21－打标记装臵；22－收集辊道。 胎面压出方法
胎面压出方法
例如螺杆直径为200mm的挤出机，压出 胎面宽度可达640～680mm，螺杆直径为 250mm的挤出机，压出胎面宽度可达800～
850mm。若超出挤出机压出宽度范围的大规
格轮胎，其半成品胎面可采用压出、压延贴合
的方法制造。
胎面压出方法
冷喂料挤出机与热喂料挤出机的主要区别
1）挤出机螺杆长径比L/D不同，热喂料挤出机
胎面压出方法
图 － － 胎 面 四 复 合 挤 出 工 艺 流 程
胎面压出方法
3 2 9
主要技术参数 1、生产线速度 2.5～25米/分 2、生产辊面宽度 800mm 3、工作平面高度 900mm 4、传动辊的直径为 76mm， 5、最大收缩比为 20%。 6、连续称的最大秤量 10Kg/m 动态精度 ±0.2% 静态精度 ± 0.1% 秤量长度 1000mm 分度值 5g 7、收取温度 ≤40℃ （当环境温度大于35℃时，冷却后胎面温度不高于环境温度5℃。） 8、裁刀： 胎面裁断最大厚度 35mm 最大裁断宽度 700mm 切割角度调整范围 15－30°（可调） 切割部件长度公差小于 ±3mm 切割部件最大长度 3800mm 裁断频率 15刀/分 9、分选秤：具有5级报警,并有合格和不合格的分选功能的单条称。 最大称量 40Kg 称量分度 10g 动态精度 ± 0.125% 静态精度 ±0.1% 称量形式 动态连续称量 10、液压平台承重大于 6000Kg 11、压缩空气压力 0.6～0.8Mpa 12、电机总功率 320KW 13、冷却水用量 50～60m3/h 14、联动装置总重量 120t 15、联动装置外形尺寸(含主机） （长×宽×高）68000×10000×5900mm
毛后再喷涂胶浆，以提高胎面与胎体的粘合性。
胎面压出方法
②胎面压出工艺条件 热炼 采用热喂料压出胶料需要热炼，胶料热炼质量 与开炼机的辊温，辊距、容量有关，供胶时要求稳定 操作条件。
热炼工艺条件见表3-1所列。
表3-1 胎面胶热炼工艺条件
用途 规格，mm 容量，kg 前辊温，℃ 后辊温，℃ 辊距，mm 捣炼形式
粗炼 细炼 供条
560 460 460
190 120 适量
60±5 70±5 70±5
55±5 65±5 65±5
16以下 12以下 10以下
自动捣炼 自动捣炼 自动捣炼
注：1. 自动捣炼一般通过次数不少于3次。 2. 供胶条宽度可根据不同规格，自动调节供胶量。
胎面压出方法
压出温度
胎面压出前，首先预热机头、机身及口
多料 挤出
钢丝圈 充放专 用车
多型胶 料部件 半成品
气密层 胶片
胎面充放 胎侧胶
钢丝帘布
纤维帘布
成型 （第一段） 成型 （第二段）
成型 （一次法）
成品外观检查
硫化
外观修理
成品均匀检验 静平衡检验
成品X光检验 成品外观复查 按规格分级入库
子午线轮胎加工流程
包装出库
全钢丝子午线轮胎成型工艺
第二节 汽车外胎的生产工艺
图3－2－8 胎面三复合挤出工艺流程 1，2－Φ120×14D冷喂料销钉机筒挤出机；3－ Φ150×16D冷喂料销钉 机筒挤出机；4－复合机头；5－喂料装臵；6－带式输送装臵；7－收缩 辊道；8－辊道秤；9－辊道；10－Δ型三辊压延机；11－输送装臵；12 －涂胶浆装臵；13－冷却水槽；14－切割机；15－吸水装臵；16－分离 辊道；17－校核秤；18－喷胶浆装臵；19－胎面取下运输装臵
冷喂料复合压出机在胎面压出后，首先自然冷 却，再经收缩辊道定型，进入冷却水槽，其中喷淋 冷却25m，浸泡冷却1OOm。
胎面压出方法
（4）胎面压出常见的质量缺陷及产生原因
表面不光滑 产生原因为，热炼温度低，热练不均匀；
压出温度过低；胶料焦烧；压出速度过快，联动装
臵速度与之不匹配。 胎面内部有气孔 产生原因为:原材料中水分或挥发物
热炼和压出温度过高;机头中有积胶、死角或冷却水
不通;供胶中断;空车滞料。
冷却过程中，为防止压出胶料因骤冷而引起局部收 缩及喷霜，水槽宜用分段逐步冷却方法，水槽长度 不应过短，可高达100m以上， 第一段冷却水温度稍高,约为4O℃， 第二段冷却水温度略低， 第三段冷却水温度最低，可降到2O℃左右，对半成品 胎面的存放有利。 喷淋法冷却胎面效率较高，但冷却水温度要求 低于2O℃，以12～15℃为宜。
胎面压出方法
胎面压出方法
③复合挤出机排列形式 一般可分为以下3种：
a.两台挤出机一台在水平面上，与倾斜的一台呈一定
角度上下排列，与复合机头相连接，见图3-3（a）
所示。 b. 两台挤出机在同一平面上，左右成一定角度排列， 与复合机头相连接,见图3-3(b)所示。 c. 一台挤出机内有两个加料口和两个螺杆，彼此隔离， 分别由电机带动，直接经复合机头压在胎面上，这 种结构更为先进。
冠和胎侧的综合性能要求，将使胶料成本上
升。通常胎面各部位性能不如多方多块式。
②两方两块 是由胎冠、胎侧两种配方分为两
部件压成胎面。
③两方三块 是由胎冠、胎铡两种配方分为两
侧与冠部三个部件压成胎面。
④三方四块
是由胎冠，胎侧、胎冠底胶三种
配方分为四部分压成胎面，目前采用此种结 构形式较为广泛。 ⑤四方五块 是在三方四块的基础上发展的，