(完整版)物料退库标准操作程序
1目的
建立物料退库的标准操作程序。
2范围
生产车间所用剩余原辅料、包装材料退库的操作。
3责任
配制包装班长、仓库、质监员。
4参考文件
《GMP指南之物料管理》
5内容
5.1 退料原则：所退物料必须经质监员确认无污染、无混杂、数量准确，生产上可继续使用或生产计划突然变形造成的物料，均可退库。
5.2 退料程序：
5.2.1 生产结束后，进行结料时，领料员根据批生产（包装）记录核对剩余物料品名、数量。
5.2.2 质监员对所退物料现场查核。
5.2.2.1 尚未开包的物料是否完整、封口是否严密，数量、批号（批次）与批物料的批生产领料单是否一致，否则质监员有权责令车间人员重新对所退物料封
口、核查数量、批号、生产记录所示是否相符。
5.2.2.2 已开封的零散包件的物料，其开封、取料、结料是否在与生产空气洁净度级别要求相适应的洁净区内操作，数量、批号（批次）与批生产记录所示相符。
5.2.2.3 如确认符合退料原则，质监员即在退料单上签字。
5.2.2.4 如对申请退料的物料质量产生怀疑问题，则签填表“物料请检单”。进行检验。
5.2.2.5 如对所退物料数量产生疑问，则查对批生产记录，查找原因。
5.2.3退料
5.2.3.1 生产车间每批产品生产完毕，多余的物料经质监员检查合格后，都应及时退库。所退物料必须密闭。无外包容器的，应透明胶袋装好，严密封口贴上标签和封条，标签上注明品名、规格、批号（批次）、退料量、经手人、复核人签字。
5.2.3.2 仓管员核对退料的品名、规格、批号（批次）、退料量、退料日期，然后贴上标志，退收人在物料退库记录上签字。
5.2.3.3 退料入库，放轩于单独货位，码齐，标志明显，确保下次发料时，优先发放。
5.2.3.4 已打印批号的外包材料如纸箱、大中盒等，由仓库员集中作销毁处理。
5.2.3.5 入账，并做好账务处理。
6培训
6.1 培训对象：配制班、包装班、质监员、仓管员。
6.2 培训时间：二小时。
领料岗位标准操作规程
分发部门 综合部[ ] 采购储运部[ ] 生产部[ ] 工程项目部[ ] 财务部[ ] 工艺技术部[ ] 研发部[ ] 市场策划部[ ] 销售服务部[ ] 销售事业部[ ]
质量保证部[ ] 质量控制部[ ] 动力维修车间[ ] 设备部[ ] GMP 认证部[ ]固体制剂车间[ ] 冻干粉针车间[ ] 小容量注射剂车间[ ] 目的：建立物料的领取、运输、传递、存放、退库的标准操作程序及物料在不同洁净区域之间的传递程序和其他物品的传递程序，防止物料流动过程的污染、混淆及差错。 范围：适用于物料的领取、运输、传递、存放、退库和其他物品的传递。 责任：岗位操作人员严格按本规程进行操作。工艺员、QA对本规程的执行情况进行检查监督。 内容： 1、物料的分类 1.1 原料、辅料。 1.2 内包装材料：2ml,20ml安瓿 1.3 外包装材料 1.3.1 非标签类：塑托、胶带、合格证。 1.3.2 标签类：大箱、说明书、小盒等。 2、物料的领取 2.1 领料前：由车间主任按《批生产指令单的标准管理规程》填写批生产指令单和包装指令单，仔细核 算需料发料单，填好各项数值后签字,并有生产部长复核签字后领料人员按照生产指令单内容到仓库进行领料。 2.2 原辅料的领取：车间的原辅料由领料人员领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。确认物料已检 验合格，如此批号原辅料为本车间第一次使用应领取原辅料报告单。仓库保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对原辅料的名称、进厂编号、发放数量和报告单与仓库保管员填写的原辅料发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 2.3 内包装材料的领取：车间的内包装材料由领料人员领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。仓库 保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对内包装材料的名称、进厂编号、厂家批号、发放数量应与内包装材料指令上的发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 2.4 外包装材料的领取：车间的外包装材料由包装工序领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。仓库 保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对外包装材料的名称、进厂编号、发放数量应与外包装材料指令上的发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 3、物料的运输 3.1 物料摆放在物料车上要平稳，运输过程中做好防护，避免运输途中有物料落地。 3.2 特殊条件下的物料运输。 3.2.1 雨天运输物料：降水时尽量避免物料的运输，如生产需要，应用防雨罩罩住全部运输物料，避免 有雨水接触物料外包装。 3.3 运输物料到达目的地时应马上核对物料数量，检查是否在运输途中有遗失。物料运输过程中操作人 员要在两人以上。 4、物料的传递 4.1 一般生产区物料的传递 4.1.1 说明书、小盒的传递：领料人员将说明书、小盒从库房领回后，由包装人员运到喷码室将说明书、 小盒放入专柜中，整齐码放，做好物料物料台帐，并进行上锁管理，双人双锁，主机手和班组长每人一把不同锁的钥匙。 4.1.2 其他外包材的传递：领料人员将合格证、大箱等其它包材从库房领回后，由包装人员运到包装室， 整齐码放，做好物料物料台帐。
物资退库管理办法
物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图
退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完
物资申购采购入库保管出库管理制度及操作流程
物资申购、采购、入库、保管、出库管理制度及操作流程达县新桥医院 物资申购、采购、入库、保管、出库管理制度 一、总则 1、为保障医院正常生产经营的连续性和秩序，使物资管理作业合理化，减少库存资金占用，特制定本制度。 2、通过本制度明确物资管理作业规定，指导和规范操作人员日常作业行为。 3、仓库管理应保证满足医院生产经营所需的物资需要，不缺货断档，并使库存物资、采购成本总额资金费用最小化。二、存货计划与控制 1、仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。 2、对订有标准的物资品种进行控制，实际库存量降到订购点时，即可提出补充采购计划申请。 3、认真准确完成物资的出、入库工作，杜绝出、入库过程中造成的物资短少、错乱。对单据、账册及各种原始凭证认真整理、保管不得遗失。 三、物资的采买收发管理规定 (一)、申购 1、要采买物资首先要填写申购单，并经过申购批准，没有经过申购批准的物资一律不得采买，违规采买，财务将给于不报销处理。 1 / 11 2、物资申购单由申购人填写，经部门经理复核，仓库核量，财务审核，总经理批准后交由采购人员采购。
3、申购单一式四联，所有字签完以后，申购部门自己留存一联作为部门留底，交仓库一联作为收(入)库核对用，交采购一联作为采购人员采购凭证、交财务一联作为财务核对付款用。 4、工程用小综物资零星采买也按此执行，大综物资采购或招标另出台管理规定。 (二)、收料与入库 1、循环使用物资进库填写入库单，销耗性使用物资进库填写收料单。 2、物资到医院办理收(入)库手续时，仓管应依据清单上所列物资进行核对、清点，经使用部门或申购人员及技术检验人员对质量检验合格后，方可入库。 3、如发现名称、型号、规格、数量不符或包装破损的，应通知采购处理。(所有来货来料必须在数量清点完成，供、收双方共同确认的情况下签单收货，数量异常时，则签收实收数量并要求送货人员签字确认方可收货) 4、对收存入库物资核对、清点后，由库管员及时填写入库单或收料单，入库单或收料单一式三联，仓库留存一联作为登记仓库帐用、交采购人员或送货人员一联作为采购或供货部门请款报销凭证、交财务一联作为付款记帐用。 5、库管员要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库 a) 未经审批的采购。 2 / 11 b) 与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c) 与要求不符合的采购物资。 6、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填入库单或收料单。
车间物料领用、存放、退库标准操作规程 文档
车间物料领用、存放、退库标准操作规程 目的：建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，以保证物料流转的有序性。 范围：车间物料的领用、结存、退库的全过程。 职责：生产岗位操作人员及物料员对本规程的实施负责，生产管理人员及质量部QA人员对本规程的实施进行监督。 内容： 1. 车间物料包括：原辅料、玻璃瓶、胶塞、铝盖、空心胶囊、铝箔、复合膜、PVC等内包装材料，外包装材料。 2. 领料 2.1. 车间物料员根据批指令和车间暂存物料量填写车间领料单，向仓库领用原辅料、包装材料。 2.2. 仓库保管员根据“车间领料单”发料。 2.3. 车间物料员核对仓库保管员发放的物料，应根据质量部的合格证、报告单核对原辅料、包装材料的品名、规格、批号、数量，不合格的物料严禁领用。2.4. 核对无误后将物料转移至物料暂存间。按要求各自放置在车间不同的存放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。填写“中间站物料进出台帐R-P-G002”。 5.2.4.1. 进入洁净区的原辅料应整包装领用，不得拆零。 5.2.4.2. 标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须计数领用，整件按照标识数量计数，零头由车间物料员与仓库管理员计数。 5.3. 存放：物料存放在指定地点，放入中间站的物料要符合中间站的要求。 5.4. 使用：物料使用人员按批指令的规定领用。 5.5. 结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 5.6. 退料： 5.6.1. 退料前，生产人员应将物料密封，如属于袋装物料则需外加一层包装，每层包装要分别密封，便于下次进入洁净区时脱掉最外层包装。如属于桶装物料，则需将桶进行密封。 5.6.2. 退料前，车间物料员开具退料单，退料单及物料需QA人员复核检查。品名、数量、规格正确、包装合格后方可退料。 5.6.3. 退料时由物料员负责交给仓库，仓库管理员核对物料品名、数量、规格确认无误。 5.6.4. 标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须记数核对。 5.7. 连续生产的产品，该批生产结束，物料平衡无异常后，剩余物料可结存到下一批次使用，不必退料。不连续生产的产品，生产结束后需退料。
(完整版)物料退库标准操作程序
1目的 建立物料退库的标准操作程序。 2范围 生产车间所用剩余原辅料、包装材料退库的操作。 3责任 配制包装班长、仓库、质监员。 4参考文件 《GMP指南之物料管理》 5内容 5.1 退料原则：所退物料必须经质监员确认无污染、无混杂、数量准确，生产上可继续使用或生产计划突然变形造成的物料，均可退库。 5.2 退料程序： 5.2.1 生产结束后，进行结料时，领料员根据批生产（包装）记录核对剩余物料品名、数量。 5.2.2 质监员对所退物料现场查核。 5.2.2.1 尚未开包的物料是否完整、封口是否严密，数量、批号（批次）与批物料的批生产领料单是否一致，否则质监员有权责令车间人员重新对所退物料封
口、核查数量、批号、生产记录所示是否相符。 5.2.2.2 已开封的零散包件的物料，其开封、取料、结料是否在与生产空气洁净度级别要求相适应的洁净区内操作，数量、批号（批次）与批生产记录所示相符。 5.2.2.3 如确认符合退料原则，质监员即在退料单上签字。 5.2.2.4 如对申请退料的物料质量产生怀疑问题，则签填表“物料请检单”。进行检验。 5.2.2.5 如对所退物料数量产生疑问，则查对批生产记录，查找原因。 5.2.3退料 5.2.3.1 生产车间每批产品生产完毕，多余的物料经质监员检查合格后，都应及时退库。所退物料必须密闭。无外包容器的，应透明胶袋装好，严密封口贴上标签和封条，标签上注明品名、规格、批号（批次）、退料量、经手人、复核人签字。 5.2.3.2 仓管员核对退料的品名、规格、批号（批次）、退料量、退料日期，然后贴上标志，退收人在物料退库记录上签字。 5.2.3.3 退料入库，放轩于单独货位，码齐，标志明显，确保下次发料时，优先发放。 5.2.3.4 已打印批号的外包材料如纸箱、大中盒等，由仓库员集中作销毁处理。 5.2.3.5 入账，并做好账务处理。 6培训 6.1 培训对象：配制班、包装班、质监员、仓管员。 6.2 培训时间：二小时。
物料退库标准程序
物料退库标准程序 1.目的：建立物料退库的程序，以规范物料退库行为。 2.范围：适用于所有需从生产区退回仓库的物料。 3.责任：物料退库人员、仓库管理员及质量监督员对本规程实施负责。4．内容： 4.1车间暂存、剩余的原料、辅料及包装材料，如遇停产、更换品种等情况时应及时办理退库。 4.2车间主任指定专人填写《物料退库申请单》（RECWL02），注明退库物料的品名、批号、规格、退料量及退料原因，交质量监督员核查确认。 4.3质量监督员核查下列内容： 4.3.1剩余原辅料、内包装材料是否尚未开封，其内包装是否完整，封口是否严密。 4.3.2若上述物料内包装已开启，其开封、暂存的环境是否与生产使用是的洁净级别要求相一致，是否可能受到污染。 4.3.3外包装材料是否污损，是否影响使用。 4.4质量监督员根据核查结果签署处理意见 4.4.1确认所余物料未受污染、不影响使用时，同意退库，按合格物料处理。 4.4.2确认所余物料已受污染或污损、影响质量，无法使用时，应按不合格品处理。 4.4.3如对剩余生产物料的质量产生怀疑，应向质管部部长汇报，必要时安排相关检验。 4. 5车间凭质量监督员的签署处理意见的《物料退库申请单》进行处理 4.5.1对于允许退库的合格物料 4.5.1.1已敞开的原辅料、内包装材料，退库前需用塑料袋重新包装好，封口严密。外包装材料要整理、捆扎好。 4.5.1.2在退库物料外贴上标签，注明退库物料品名、规格、退料数量及退料日期。
4.5.1.3车间退料人用红笔填写《领料单》，写明退库物料品名、规格、数量等，凭《物料退库申请单》与仓库保管员交接。 4.5.1.4仓库保管员根据《物料退库申请单》及红笔填写的《领料单》，核对退库物料的品名、规格、批号、数量及包装是否完好。核对无误后，将退库物料按其贮存要求放回原货位，在其外包装上注明“退库”字样，并用红笔在货位卡、分类账及总账上记录。 4.5.1.5退库物料应优先发放。 4.5.2确认为不合格的物料 4.5.2.1由车间按不合格品处理程序，在质量监督员的监督下销毁。 4.5.2.2对于因特殊原因不能立即销毁的，可入不合格品库暂存，日后集中处理。仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后接收并在《不合格品管理台帐》上记录。 4.5.3对于需要检验后确定是否合格的物料，可由仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后按待验物料暂时接管，根据检验结果按4.5.1或4.5.2处理。
物料退库管理规程
物料退库管理规程 目的：制定物料退库的管理规程，确保退库的物料按规定的程序进行管理，避免混淆与差错。 适用范围：适用于原辅料、包材等生产物料的退库处理 责任人：仓库保管员、车间相关岗位人员、QA人员对本程序的实施负责。 1程序 1.1每批生产及包装所剩余的原辅料、包装材料都需要由车间相关岗位操作人员 与仓库保管员办理退库手续。 1.2批生产结束后，由车间工艺员及时统计剩余物料，填写退库单一式二份（见 附录），交质量保证部审核。 1.3质量保证部接到退库单后由现场QA进行复核： 1.3.1未开封的物料，检查其包装是否完整，封口是否严密，确认物料无污染、 数量准确； 1.3.2已开封的物料，检查其扎口是否严密，确认物料无污染、无混淆、数量准 确； 1.3.3当QA对剩余原辅料的质量有疑问时，可填写请验单，取样交质量控制部检 验： 1.3.3.1检验结果合格时，继续正常退库流程； 1.3.3.2检验结果不合格时，按《不合格品处理管理规程》的规定进行处理。 1.3.4已打印批号、有效期等信息的包装材料不得退库，按《不合格品处理管理 规程》的规定进行处理。 1.3.5质量保证部经理根据现场QA复核结果在退库单上签字，确认是否可进行退 库； 1.4车间接到经批准的退库单后，清点物料，由车间相关岗位操作人员与仓库保管员 办理交接手续。 1.5仓库保管员凭退库单核对物料的品种、规格、数量和批号，检查物料的包装情况， 确认无误后签收物料，办理入库，并按相关管理规定将物料放置到相应位置，填 写库卡，及时入账，做到帐、物、卡一致； 1.6在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间， 待下批生产发料时，由仓库从账面上扣除。 1.7退库物料在下一批产品生产时优先发放。
物料退库标准操作规程
题目物料退库标准操作规程登记号页数1/2 起草人起草日期审核人 批准人批准日期审核日期 颁布日期生效日期颁布部门 分发部门仓储部、生产部、质量管理部 目的：规范原辅料和包装材料退库的程序，以保证原辅料和包装材料退库按规范执行。 范围：适用于本公司生产过程中所有原辅料和包装材料的退库。 依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第四章（厂房与设施）第三节：仓储区，第六章：物料与产品。 职责： 物料管理部：制定物料退库的标准操作程序。 仓库管理员、车间退料人：严格按本规程实施。 质量管理部：负责对物料退库的过程进行监督管理。 程序： 1.在生产过程中，个别物料已经被开包，但生产中未使用完毕，又不适宜在车间岗位长期 存放的物料需要办理退库手续。 2.将物料恢复原包装，封口处理。如原包装已破坏，则选择合适的外包装（如增加PE袋 或用合格的中性桶包装），标明品名、规格、批号、厂家、退库数量等信息。 3.车间填写《退库单》，写明退库物料名称、规格、批号、生产厂家、退库量；并随待退 物料转移至生产物料发料区。仓库管理员接到车间退料人填写的《退库单》后，应检查物料及其包装情况，称量或计数后，在退库单上填写实退量，并签名确认。退库物料应与原批号（如果有未发放的物料）放在一起，并及时填写货位卡和分类帐，记录收发结存情况。 4.如果物料不符合要求，根据不符合的项目确定物料的处理流程，如包装不符合要求，但 物料未受到污染，可以由车间对物料重新进行包装、标识后再入库；如果物料已经受到污染，则作为不合格品处理；如果需要对物料进行检验，则重新取样，检验合格后再回原批号处储存。 5.生产车间所退库的物料应包装完好，标志清晰，内外包装层均应贴上标签，标明品名、 规格、批号、厂家、退库数量、退库日期、退库人签字等，方可退库。不符合要求的，仓