橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷包括以下几种：
1. 空洞和气泡：橡胶圈制作过程中，常常会出现空洞和气泡，这些空洞和气泡会降低橡胶圈的强度和密封性能。
处理方法可以是修补或更换有缺陷的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水填补空洞和气泡。
2. 裂纹和断裂：橡胶圈在使用过程中，由于受力或老化等原因，可能会出现裂纹和断裂。
处理方法可以是修补或更换有裂纹和断裂的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水加固。
3. 变形和变硬：橡胶圈在长时间使用或受到高温和化学物质等外界环境影响时，可能会发生变形和变硬。
处理方法可以是更换有变形和变硬的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如避免暴露在极端温度下和使用适合的润滑剂，以延长橡胶圈的使用寿命。
4. 腐蚀和老化：橡胶圈在长时间使用或受到化学物质和氧气等的腐蚀作用，会发生腐蚀和老化。
处理方法可以是更换有腐蚀和老化的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如存放在干燥、阴凉和通风良好的环境中，以延长橡胶圈的使用寿命。
5. 摩擦损伤：橡胶圈在与其他硬物接触或摩擦时，可能会出现摩擦损伤。
处理方法可以是修补或更换有摩擦损伤的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水修补。
总的来说，对于有缺陷的橡胶圈，修补是一种经济实用的处理方法，而更换是一种可靠的处理方法。
在使用橡胶圈时，应注意保护和维护，避免与尖锐物体或化学物质接触，并避免长时间曝露在极端环境中。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶外底质量缺陷的产生原因 、修整方法及防范措施
橡胶外底质量缺陷的产生原因、修整方法及防范措施的报告，800字橡胶外底质量缺陷的产生原因及修整方法及防范措施的报告摘要：本文主要介绍了橡胶外底质量缺陷的产生原因、修整方法、防范措施。
首先，论述了橡胶外底质量缺陷的常见原因，其次针对这些原因，提出了相应的修整方法；最后，就如何避免此类问题的发生给出了一些预防措施。
关键词：橡胶外底质量缺陷，产生原因，修整方法，防范措施1.绪论内胶和外底是制作鞋子无可替代的元素，然而很多鞋面上遗留的缺陷都与外底质量有关。
面对各种质量缺陷，同行伙伴们不仅要找到其病因，还要尽快提出补救办法，最大限度减少损失。
2.橡胶外底质量缺陷的常见原因(1) 熔合剂添加不当：橡胶外底制作时需要添加熔合剂，如果添加量不当，容易引起外底质量问题，如：脆化、致密性差、粘度高等；(2) 收缩不良：外底收缩不良也可能造成外底质量问题，特别是收缩率过大时，会导致外底成型和色彩不稳定；(3) 模具磨损：如果模具磨损严重，外底产品易出现缩纹、凹印等质量问题；(4) 各种原料污染：外底制作过程中如果某些原料污染不当，会导致产品表面出现气泡、粘滞不干等质量隐患。
3. 修整方法(1) 熔合剂添加不当：建议降低熔合剂添加量，保证外底柔韧性；(2) 收缩不良：调整外底裁板温度，保证收缩率合理；(3) 模具磨损：及时将磨损严重的模具更换，确保外底质量；(4) 原料污染：及时清理外底原料污染物，保证外底质量。
4. 防范措施(1) 建立标准化的制作流程：严格按照制作流程执行，及时发现并处理问题；(2) 充分准备材料：熔合剂、橡胶原料等材料都要经过严格的准备和测试，确保外底质量；(3) 进行定期维护：定期对裁版模具和机械进行保养和检查，确保机器性能；(4) 提高操作人员素质：定期对操作人员进行培训，确保操作规范，减少质量问题的出现。
5. 结论橡胶外底质量缺陷是造成鞋子质量隐患的重要原因，电子厂家需要从熔合剂添加、收缩率控制、模具维护等方面抓好，同时还要建立标准化的制作流程，充分准备材料，对操作人员进行定期维护和素质提升，以期消除和控制外底质量缺陷。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
橡胶产品不合格处置方案
橡胶产品不合格处置方案在生产过程中，有时会出现橡胶产品的不合格情况。
这种情况需要及时处理，避免不良影响。
本文将介绍橡胶产品不合格的处置方案。
不合格橡胶产品的定义不合格橡胶产品是指未能达到相关标准要求的产品。
这些产品可能存在缺陷，或未通过相关检测标准。
如不同型号、规格、客户要求不符合等。
处置方案1. 橡胶产品质量纠正措施当发现橡胶产品存在不合格情况时，首先需要进行质量纠正措施，以保障客户利益和公司形象。
质量纠正措施包括但不限于：•零部件更新或更换•采取隔离措施•重新制造2. 不合格橡胶产品的处理方法如果无法进行质量纠正措施，则需要进行不合格橡胶产品的处理方法。
处理方法包括：2.1 报废处理对于严重的不合格橡胶产品，应直接予以报废处理。
以下是报废处理的具体步骤：•首先对有问题的橡胶产品进行记录，并进行初步的缺陷分析。
•确认不合格产品的具体数量和品种，测量记录各项指标和数据，并将其填写入不合格统计表中，以便于管理和监督。
•在报废处置方案确认后，对不合格产品进行标识，以便于区别已报废的产品和未报废的产品。
并尽快将其报废，并进行记录。
2.2 重制或改制处理橡胶制品的特性决定了可再生利用率高。
如果有可能实现再生利用，也就降低了产品的浪费和环境污染，具有 very positive 的成本效益。
更具体地说，建议采取以下方案：•返修：重做或修改被建议，修改后应再次进行检查合格，确认达到客户目的和质量标准。
•二次加工：细整、混合等工序，如适用。
•破碎：将不合格橡胶产品破碎重新制品，如方砖、O形圈用素片等，消化产库，减小库存量，增加利用率。
3. 橡胶产品质量控制措施为更好的控制橡胶制品生产质量，以达到提高市场地位、保障用户利益，应建立完善的制品质量跟踪计划和质量检测点，具体建议如下：•全面检查生产工艺流程。
•采用层层把关的质量检测制度和检验标准对关键的环节、关键的部位的检验要求、和对方案的复核。
•对从库存进料到出厂检验全程跟踪，确保随时发现、追溯不合格品、是时有针对性的纠正问题。
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。
文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。
关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。
例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。
只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。
1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。
如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。
此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。
硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。
1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。
操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。
而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。
在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。
硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
橡胶制品外观缺陷和解决方案
而且不会将模具打坏； ❖ 模具旳导柱脱落； ❖ 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
10.打骨架（体现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格旳现象）
❖ 注射压力小、速度慢。
24. 裂口 ❖ 模温过高；
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
尤其注意： ❖ 液压类产品：密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气
等缺陷决不允许存在； ❖ 衬套类产品：管子孔内不能有胶料堵塞、骨架
孔不能有毛刺； ❖ 带有螺纹旳产品：螺纹不能碰损或压坏 ； ❖ 表面镀锌旳骨架不能损坏表面层，同步注意硫
化后镀锌层旳颜色变化。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
1. 缺胶（体现为：橡胶体外观不完整，没有填充斥）
• 胶料称量不准； • 胶料流动性不好； • 胶料摆放不当 • 注胶孔被堵； • 溢胶 • 注射压力不足； • 注射/注压未完毕忽然停电； • 实际用胶量与工艺不符； • 注压机胶料烘烤不均； • 同一种产品在不同机器上旳工艺参数不同； • 注胶孔过小。
❖ 骨架原材料材质差； ❖ 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内
径较大、壁厚较薄旳管材类）； ❖ 模腔与骨架配合间隙过大； ❖ 注胶压力过大； ❖ 纯胶或塑料产品放置不当。 13. 胶边厚
❖ 装胶量太多； ❖ 模具旳上下模配合面（分型面）磨损； ❖ 模具无跑胶道或跑胶道不合理； ❖ 锁模压力过小； ❖ 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
3. 烂边（焦边）（表目前模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷）
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶制品的缺陷与解决方案(附表)
1、改进胶料配方；
2、改进硫化工艺条件ห้องสมุดไป่ตู้比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）；
七、喷霜
1.硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面
通过试验，合理控制各种原料的用量；
6.胶料太硬或流动性不好，未充满型腔就已硫化
改善胶料配方或提高预塑温度，增加流动性；
六、炸边、飞边厚
1.胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
1、延长胶料焦烧时间；2、调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）；
3、避免使用停放时间太长的胶料；
2.工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间
按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决；
3.有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
1、增加模具合模后放气次数；
2、对模具进行抽真空；
3、提高混炼胶的温度；
4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门尼粘度计测量，门尼粘度计是一个标准的转子，以恒定的转速（一般2转/分），在密闭室的试样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当门尼数先降后升，从最低点起上升5个单位时的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升30个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶制品的缺陷与解决方案（附表）（编号1.5.2）
橡胶制品的缺陷
产生原因
解决方案
一、橡胶-金属粘接不良
1.胶浆选用不当
参考橡胶设计使用手册，选择合适的胶粘剂；
某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
橡胶金属制品融痕的产生原因及解决方案探讨
作者简介：房栋（1989-），男，工程师，硕士学历，主要从事橡胶金属制品硫化工艺研究。
收稿日期：2023-06-260 引言融痕，也作“硫痕、接痕、融缝”等，是一种在橡胶制品生产中常见的外观缺陷，其本质是产品表层胶料的融合不良。
融痕问题带来的最大风险在于：其在肉眼观察下有时并不明显，还经常会与生产过程中意外产生的其他痕迹混淆，因而会造成质量人员的漏检、错检。
出现融痕的产品若没有及时发现，或不经充分验证即判定为合格品发货，在使用中很可能发展为裂口并逐渐扩大，造成严重的质量事故。
因此，对于融痕问题不仅要研究其产生原因、解决措施，还要明确其判定标准和方法，避免漏检的同时也要避免将良品作为问题产品报废。
对于纯橡胶制品，融痕问题的产生原因一般与胶料配方及硫化工艺有关，解决方法也相对简单：优化胶料配方、更改胶料填装方式、降低硫化温度、减少脱模剂用量等常用措施均可起到明显效果[1]。
但对于橡胶-金属复合制品，由于存在金属骨架及胶黏剂的因素，融痕问题的产生原因则比较复杂，还需要在不影响到橡胶-金属黏接及产品力学性能的前提下进行解决，往往需要从胶料配方、硫化工艺及模具结构等多方面入手[2]。
因此本文也将着重以几种典型的橡胶金属制品为例，来探讨融痕问题的判定标准、产生原因及解决方案，供硫化工艺人员参考。
橡胶金属制品融痕的产生原因及解决方案探讨房栋，乔盼，马宗斌，孙军平(青岛博锐智远减振科技有限公司，山东 青岛 266031)摘要：融痕问题是橡胶金属制品生产中常见的外观缺陷，既会造成直接质量损失，又会使产品在应用中存在潜在风险。
本文提出了橡胶金属制品融痕问题的一般判定方法及标准，并结合具体产品案例探讨了融痕问题的产生原因及解决方案。
融痕的本质就是产品表层胶料的融合不良，其解决思路一是通过合理的配方及硫化工艺保证胶料自身的融合，二是通过合理的模具结构使融合不良的胶料溢出到模具辅助机构，让融合良好的胶料填充模具型腔。
同时，在解决融痕问题的过程中，还要保证不能带来其他衍生问题。
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橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
5．闷气：（表现为橡胶体上有一点粘粘的，海绵状的橡胶； 混炼胶没熟） 排气次数不够； 模具上没有设计排气孔或跑胶道； 排气延时不足； 上料方法不当； 胶料过多； 排气方法不当。 6．气泡（闷气的另一种表现状态，在橡胶体表面形成一个 包，里面充满空气） 涂好胶粘剂的骨架表面被污染（逐步脱胶—气泡）； 骨架表面的胶粘剂未彻底干燥； 原材料中水分超标； 混炼胶中水分过多。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
2．脱胶（表现为橡胶体与骨架相互脱离，不粘接） 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净；（表现为胶粘剂 与骨架不粘） 胶粘剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存；合模后 未开始注胶突然停电；使用了不合格的胶粘剂；骨架 装在高温模具中时间过久。 涂好胶粘剂的骨架表面被污染：没做好防尘措施被粉 尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走 被油污染，装骨架时没有更换干净的手套； 骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象； 模温过高或过低； 模具封胶不严； 注胶孔过大； 二次加工。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
特别注意： 液压类产品：密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气 等缺陷决不允许存在； 衬套类产品：管子孔内不能有胶料堵塞、骨架 孔不能有毛刺； 带有螺纹的产品：螺纹不能碰损或压坏 ； 表面镀锌的骨架不能损坏表面层，同时注意硫 化后镀锌层的颜色变化。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
3．烂边（焦边）（表现在模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷） 模温过高； 撕边模具撕边槽距离不合理； 排气不当。
4．杂质（表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物 体） 混炼胶中含有熟胶皮； 模具上的熟胶皮没有清理干净； 注胶孔没有清理干净； 内在杂质（原材料本身中的杂质）；
最了解产品的人是谁？
生产操作者！
影响过程质量异常的因素：
人、机、料、法、环、测
不接受不良品 不生产不良品ห้องสมุดไป่ตู้不传递不良品
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
1．缺胶（表现为：橡胶体外观不完整，没有填充满） 胶料称量不准； 胶料流动性不好； 胶料摆放不当 注胶孔被堵； 溢胶 注射压力不足； 注射/注压未完成突然停电； 实际用胶量与工艺不符； 注压机胶料烘烤不均； 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同； 注胶孔过小。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
12．变形（表现为产品失去了原来固有的形状） 骨架原材料材质差； 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内 径较大、壁厚较薄的管材类）； 模腔与骨架配合间隙过大； 注胶压力过大； 纯胶或塑料产品放置不当。 13．胶边厚 装胶量太多； 模具的上下模配合面（分型面）磨损； 模具无跑胶道或跑胶道不合理； 锁模压力过小； 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
22．撕缺（表现为在产品的突出部位被扯掉） 胶料撕裂强度差； 硫化脱模或修边方法不当。 23．烫坏（表现为橡胶表面有不规则的印痕） 温度过高； 装骨架或胶料速度慢； 胶料流动性差； 排气时间过长; 注射压力小、速度慢。 24．裂口 模温过高； 胶料撕裂强度差；
橡胶制品外观缺陷类别 及识别方法
质管部
2013年6月23日
公司提出：每个操作者都是检验员 所有不合格品控制在生产前
质量： 一组固有特性满足要求的程度
•质量和员工的关系： 1）质量与每位员工的工作有关； 2）质量是全体员工互相配合，共同 努力的结果； 3）为保证质量，每位员工必须做好 本职工作
员工的质量职责： 在公司的质量手册中规定：员工 应立即把不符合规定要求的产品或过 程通报给负有纠正措施职责和权限的 管理者； 在岗位说明书中对质量职责的描 述是：实施对制成品的互检、自检； 及时汇报生产异常情况；
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
14．模脏（表现为产品表面色泽不一致，有污垢，没有 光泽） 模腔内有污垢； 骨架表面的胶粘剂涂得太厚，硫化时淌到模腔使橡胶 粘在（致使胶粘剂沾在）模腔上； 胶料致使模腔易产生污垢； 使用水性脱模剂易产生模脏。 15．粘模（表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺 区） 模温过低； 胶料配方不佳（如内在脱模剂份量少）； 骨架胶粘剂未彻底干燥。 16．骨架用错（不能例入外观缺陷） 类似骨架没有防错技术
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
19．撬坏（表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期 被局部破坏） 模具结构不合理； 脱模器具不合理； 脱模方法不当。 20．模痕、凹凸（表现为橡胶体表面有明显的、不规 则的麻点、划痕、凹凸不平等） 模腔上有痕迹； 胶料中有硬状物体。 21．缩裂（表现为橡胶分型处表面有裂纹） 模温过高； 模具配合面不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
16．注胶孔太深（表现为在橡胶体表面形成一个明显的 凹坑） 设计不合理； 排气不当； 模温过高； 脱模不当。 17．骨架断裂 注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成，如 181H,515C的外壳等； 模腔与骨架配合间隙过大。 18．分层（表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间 不粘合的现象） 胶料热炼温度过低、薄通次数不够； 硫化温度过高； 排气不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
10．打骨架（表现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格的现象） 骨架或模腔不合格； 骨架没放正； 模具结构不合理，致使骨架不好放。 11．漏骨架（表现为骨架该包胶的部位没有橡胶） 骨架或模腔不合格 模腔中定位销脱落或配合不当； 装模时，导致模具的上下模配合不当；
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
7．欠硫（表现为：橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现 象） 工艺硫化温度太低； 工艺硫化时间不足； 装卸模时间太长造成模温降低； 混炼胶T90过长； 操作工未按工艺硫化时间生产（缩短硫化时间）。 8．过硫（表现为：橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象） 硫化温度过高或时间过长； 9．移位（表现为产品的分型面不能顺畅过渡，相互错开） 模具的导柱或导柱孔磨损，造成它们之间的配合间隙加大； 模具的上下模在合模时没有防错技术，转180度也能将模具合上， 而且不会将模具打坏； 模具的导柱脱落； 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。