烟气治理

烟气治理

烟气治理：焦化必须迈过的坎

作者：来源：发表时间：2013-8-21

烟气治理：焦化必须迈过的坎

作者：赵引德文章来源：中国化工报更新时间：2013-08-19

沧州炼化针对高硫原油比例提高、焦化液化气产量增加等情况开展脱硫环保技术攻关。图为公司焦化脱硫装置在平稳运行。（胡荣德摄）

根据炼焦环保新标准，烟气中二氧化硫排放要达到50毫克/标准立方米，氮氧化物排放要达到500毫克/标准立方米，但目前多数焦化企业烟气中二氧化硫含量已达450毫克/标准立方米，氮氧化物为1800毫克/标准立方米。同时，新标准对现有企业给出了两年多的过渡期，2015年后将执行新建企业排放限值标准。这对目前多数处于亏损状态的焦化企业无疑是又一个严峻的考验。焦化行业如何应对越来越高的环境标准？在技术储备、环境管理、标准制定等方面，其他行业的脱硫脱硝工作能为焦化企业提供哪些经验？

政策效应不断释放

随着我国炼焦技术、污染治理水平的提高，国内炼焦行业整体格局和水平发生了较大变化，环境质量的要求日益严格，这使得原有标准存在的问题逐渐显现，不能适应发展的需要。

记者近日从中国炼焦协会获悉，工信部正在组织协会专家修订焦化行业准入条件。此次修订将在准入条件中纳入最新的排放、能耗等标准。而早在去年8月，环境保护部和国家质检局就曾联合发布了修订后的炼焦环保标准，以取代1996年的《炼焦炉大气污染物排放标准》。

焦化行业的一位资深专家在接受记者采访时说，旧标准的适用范围为机械化炼焦炉和非机械化炼焦炉，但目前土焦和改良焦等非机械化焦炉已全部被取缔，捣固式热回收焦炉等新炉型应运而生；限于此前的污染控制水平，旧标准仅规定了气、水污染物的部分排放限值，未涵盖焦炭生产的全过程，也未对噪声和固废排放提出管理要求，这制约了先进污染治理技术的推广应用。

《炼焦工业污染物排放标准》（以下简称“标准”）正是在此基础上进行了修订完善。此次修订的主要内容包括：扩大标准的适用范围，炉型涵盖现有的所有焦炉，增加了水污染物的排放限值，涉及贮煤、备煤、装煤、推焦、熄焦、焦炉煤气净化等焦炭生产的全过程；增加了大气污染物有组织排放源的控制要求以及厂界无组织排

放大气污染物的排放限值；增加了大气污染物、水污染物的排放管理规定和监测要求；增加了颗粒物、二氧化硫、3，4-苯并芘、苯、酚类、非甲烷总烃、氮氧化物、氰化氢等8项污染控制因子，大气污染物和废水污染物主要排放因子分别达到10项和12项。围绕《标准》的发布，全国各地都采取了强硬措施控制大气污染物排放。

前不久，记者从河北省唐山市重点项目观摩暨经济形势分析会上得知，为有效改善空气和水的质量。在确保首批199家污染企业全部拆除的基础上，市政府在8月底前将启动第二批污染企业关停取缔工作。进一步完善对钢铁、焦化等“两高一低”企业重点污染源的在线监控、视频监控，努力做到24小时运行，全天候巡查。

据了解，唐山市26家采用湿熄焦工艺的焦化企业在明年6月底前要全部改成干熄焦工艺，而将在8月底前出台的各类企业烟尘排放和脱硫脱硝标准也明确规定，对不达标企业实行断电停产整顿。

图为宁夏某焦化企业烟囱正在排放浓烟，造成周边环境污染。（李明忠摄）

火电经验值得借鉴

面对日益严格的排放要求，目前国内的环保技术能否帮助焦化企业达到国家的要求？一直从事焦炉烟气应用研究的廊坊市晋盛节能技术服务有限公司总经理赵跃告诉记者，烟气余热回收技术已经在焦化行业中得到运用，虽然脱硫脱硝技术在火电行业用的较多，但焦化行业的工况与火电行业相差很大，直接照搬是行不通的。

记者了解到，火电行业脱硫脱硝在技术成熟

度、产业化基础及相关配套政策等方面具有一定优势，包括前端低氧燃烧、后端SCR等主流脱硝工艺已被多数企业掌握。“十一五”时期，我国90%以上的火电企业所采用石灰石—石膏脱硫工艺也逐渐被一种更体现循环经济理念的新型脱硫方法“氨法脱硫”取代。

“根据目前的市场趋势，氨法脱硫仍将保持20%~30%的增长速度。虽然氨法脱硫的市场份额目前低于石灰石—石膏法，但凭借其脱硫效率高、运行费用低等优势，‘十二五’时期将得到进一步推广。”江苏新世纪江南环保股份有限公司副总裁孙丰阁如是说。

据了解，2012年国内氨法脱硫工程招标合同总额为15亿元，而今年上半年合同总额就达到了10亿元，目前国内已有100多家企业投运或在建氨法脱硫工程。

在脱硝方面，北京工业大学环境与能源工程学院教授何洪认为，选择性催化还原（SCR）是当前氮氧化物减排的主流技术，但这个技术存在一个棘手的问题，就是要求烟气温度在350℃以

上才能完成催化还原反应。而目前焦炉烟气温度普遍在250～300℃之间，因此开发低温SCR法技术成为了当务之急。

更重要的是，在焦化行业推进脱硫脱硝还要充分考虑成本因素。据介绍，投资一套脱硫脱硝装置，仅购买设备就要1500万～2000万元，而每年的设备运行费用还得400万～500万元，这对目前尚不景气的焦化企业来讲，可是一笔不小的开支。只有当政策施压限值与企业的承受能力相平衡时，焦化企业才会有实施的动力。

面对日益严厉的政策标准和迫近的政策期限，如何才能做到两者相宜呢？为此，赵跃提出了一个烟气余热回收与脱硫脱硝一体化的解决

方案。

据了解，唐山达丰焦化公司、沂州能源集团、山西美锦集团等企业采用烟气余热生产蒸汽，记者从这些企业得知，从实施效果来看，吨焦化可生产0.8MPa饱和蒸汽0.09～0.1吨；生产的蒸汽量相当于焦化企业蒸汽需求量的1/4以上，这些蒸汽既可用于工业生产，也可以用于冬季采

暖、夏季制冷，吨焦工序能耗至少可降低8千克标准煤，经济效益十分明显。按年产100万吨焦炭规模的焦炉测算，每台焦炉每年可产生蒸汽效益500万～800万元不等。

“采用焦炉烟气余热回收与脱硫脱硝一体化技术具有明显的成本优势。”赵跃这样描述该技术的适用性，“还是按100万吨焦炉产能分析，如果单纯搞脱硫脱硝，在国家没有出台相应优惠政策前，仅设备投资就要1500万元，每年运行费用约500万元。但如果装上余热回收装置，一年可回收余热投资，最多3年就可收回全部投资。这样焦化企业就有了脱硫脱硝的积极性了。

图为山东沂州能源股份有限公司八十万吨焦化烟气余热回收装置。（赵引德摄）

准入门槛不可或缺

廊坊市晋盛节能技术服务有限公司特聘环保专家马福林认为，一方面，焦化行业烟气余热