锅炉无损探伤工艺规程

锅炉无损探伤工艺规程

1 适用范围

1.1 本规程适用于锅炉的安装和维修及压力管道安装的焊接接头处的无损检验。

1.2 焊接工艺评定及焊工考试焊接试件的无损检验。

1.3 本规程适用的检测方法包括：

1.3.1 射线检测（RT）

1.3.2 超声波检测（UT）

1.3.3 磁粉检测（MT）

1.3.4 渗透检测（PT）

2 引用标准

2.1 GB3323-87 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

2.2 GB/T15830-95 《钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级》

2.3 DL/T5069-96 《钢制承压管道对接接头射线检验篇》

2.4 DL/T5048-95 《管道焊接接头超声波检验篇》

2.5 JB/T6061-92 《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》

2.6 JB/T6062-92 《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》

3 人员要求

3.1 检测人员须持有国家有关部门颁发的资格证书，且在有效期内。

3.2 检测人员应按技术等级从事该等级范围内的检测工作。

3.3 射线透照底片的评判及质量评定和检验应由Ⅱ级以上资格人员担任。

4 一般要求

4.1 受检工件必须经外观检验合格后方可进行其它方法的无损检测。

4.2 受检工件受检区域内不得有药皮、焊渣、焊痕、飞溅、油、锈等污物。

5 射线探伤工艺

5.1 透照工艺

5.1.1 锅炉焊缝射线探伤方法及焊缝质量分级评定应按照GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》执行；各种承压管道单面施焊双面成型的对接焊缝射线探伤按SD143-85《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》执行；

SD143-85标准也适用于压力容器和联箱平面施焊双面成型对接焊缝的检验。

5.1.2 对接接头的射线探伤按GB3323《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》规定执行射线照相方法等级不低于AB级。

5.1.3 透照前应根据被透照焊件的规格、材质、位置、焊接方法、工艺特点及防护条件做好透照工艺设计。

5.1.3.1 射线源；工业射线胶片，增感屏的选用、按AB级规定执行，且质量符合有关标准规定。在使用中，胶片和增感屏，在透照过程中应始终相互紧贴。

5.1.3.2 线型象质计采用GB5618-85《线型象质计》规定的R10系列，探伤实施时按下表5-1执行。

表5-1 单位：mm

要求达到的象质指数 线 直 径 透照厚度（AB级）TA

15 0.125 ≥6

13 0.160 >6～8

13 0.200 >8～12

12 0.250 >12～16

11 0.320 >16～20

10 0.400 >20～25

9 0.500 >25～32

8 0.630 >32～50

7 0.800 >50～80

6 1.000 >80～120

5 1.250 >120～150

4 1.600 >150～200

5.1.4 透照前，应对焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）进行外观检查，经确认合格，才能实施射线探伤检验。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的

缺陷或与之相混，否则应作适当的修整。

5.1.5 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检长度的四分之一部位）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但应通过对比试验，使实际象质指数值达到规定的要求。

象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”标记，以示区别。

采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，象质计应放内壁，每隔90°放一个。

对比试验的作法：截取一个与被检工件完全相同的短试块，在被检部位的内外表端部各放一个象质计，采用与工件相同的透照条件进行透照，观察所得到的底片以确定相应的象质指数。

5.1.6 对于管径大于Φ76mm的环缝，透照前，应将铅字号码、沟槽测深计、边缘标志（如铅箭头）等放在适当部位。除负箭头外，均应距焊缝边缘5mm。象质计固定在焊缝上，细丝置于胶片端；对于管径小于或等于Φ76mm的环缝，透照前，象质计必须防止在焊缝表面中间；对较长的焊缝进行分段透照时，应作出明确的分段标记，当一个暗匣不足以覆盖整条焊缝长度时，暗匣必须搭接，其搭接长度不小于20mm。

5.1.7 透照方式。按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方法分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法。

5.1.7.1 进行管道和容器焊缝的透照时，可采用内透法或外透法。

5.1.7.2 对于管径小于或等于Φ76mm的管子焊缝，可采用双壁双影法，射线方向与焊缝纵断面夹白的选择，以焊缝的投影不重叠为原则，且要求焊缝成像的内侧距离不小于任一侧焊缝宽度。

5.1.7.3 当用外透法透照大于Φ76mm管道焊缝时，一般按管道的周长进行分段透照，以保证焊缝全长不漏检。

5.1.7.4 无论采用哪种透照方法，焦距的选择应满足透照底片成像质量的要求，最小焦距的计算方法按下列公式：

f=dσ/Ug +σ

式中：f——射源焦点至胶片的垂直距离，mm；

Ug——几何不清晰度，mm；

d——射源焦点尺寸，mm；

σ——焊件厚度，mm；

对几何不清晰度（Ug值）规定如下：

X射线透照时，Ug≤0.2mm。

小管径双壁双影透照时，射线源侧焊缝的Ug≤0.4mm。

5.1.8 几何条件

5.1.8.1 焊缝的透照厚度比K值，AB级规定环缝不大于1.1，纵缝不大于1.03。

5.1.8.2 射线源至工件表面距离L1，L1/d与工件表面至胶片距离L2的关系，L1的诺模图可参照GB3232-87标准中的图3和图4。

5.1.8.3 一次透照长度即每次曝光所检验的焊缝长度，应满足下列规定：

1）除由于结构的限制而必须使射线束倾斜外，平板焊缝应采用射线束垂直于检验位置中心表面的纵焊缝透照法。

2）当外径与内径比大于1.4时，应进行曝光的次数按其实际外径与内径比的2倍，四舍五入取整数确定，透照曝光间隔按180°等分之；当外径与内径比为1.8时，曝光次数取4次（1.8×2=3.6），间隔角度：取45°（180÷4）。

3）为了完全覆盖焊缝，沿园周进行的等间隔透照曝光，不得少于6次。

4）无论用何种透照方式进行射线照相检验，如检测位置的影像是由两张或两张以上的底片组成时，相邻底片应有连续影像的重叠部分，重叠部分应为底版有效部分长度的1/10或大于15mm。

5）底片有效评定区域内的黑度D值在1.2～3.5范围内，灰雾度D。应≤0.3。

6）象质指数符合4.2.3的规定。

5.1.9 定位标记和标识的放置

5.1.9.1 底片上应有表示工件被检测范围的定位标记，定位标记包括中心标记（）和搭接标记（↑）。应放置在射线源一侧的工件表面上，中心标记应放置在被检焊缝中心距焊缝边缘5mm以外处，搭接标记放在被检焊缝两次曝光搭接重叠线处（第一次曝光照相有效段内），搭接标记应待第二次曝光后才可取下。

5.1.9.2 识别标记的内容极其方式，应在照相程序中规定，标记至少包括：工件编号、焊缝编号、部位编号、透照日期、重复透照次数、返修透照部位还应有返修标记R1，R2……（其脚注1、2……指返修次数）。