大桥桥梁防腐涂装施工技术方案

桥是在水上一种架空的人造通道。

由上部结构和下部结构两部分组成。

上部结构包括桥身和桥面；下部结构包括桥墩、桥台和基础。

它们高悬低卧，形态万千，有的雄距山岙野岭，古朴雅致；有的跨越岩壑溪间，山川增辉；有的坐落闹市通衢，造型奇巧；有的一桥多用，巧夺天工。

不管风吹雨淋，无论酷暑严冬，它们总是默默无闻地为广大的行人、车马跨江过河，飞津济渡。

一、一般规定
本技术要求适用于大桥工程钢结构防腐涂装。

以下引用标准是对本技术要求的补充，当本技术要求与以下引用标准有不一致处，应以本技术要求为准。

二、大桥钢结构防腐涂装工程引用标准
(1)、GB/T 470-2008 锌锭
(2)、GB1031-2009 表面粗糙度参数及其数值
(3)、GB/T 11375-1999 热喷涂操作安全
(4)、GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
(5)、GB/T 1730-2007 色漆和清漆摆杆阻尼试验
(6)、GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法
(7)、GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法
(8)、GB/T 1765-1979 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性(人工加速)的漆膜制备法
(9)、GB/T 1766-2008 色漆和清漆涂层老化的评级方法
(10)、GB/T 1768-89 漆膜耐磨性测定法
(11)、GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
(12)、GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（滤过的氙气辐射
(13)、GB/T 3190-2008 变形铝及铝合金化学成分
(14)、GB/T 4956-2003 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
(15)、GB/T 5210-2006 色漆和清漆，拉开法附着力试验
(16)、GB6514-2008 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
(17)、GB6753.4-1998 色漆和清漆用流出杯测定流出时间
(18)、GB7692-1999 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
(19)、GB 8640-1988 金属热喷涂涂层表面洛氏硬度实验方法
(20)、GB/T 8642-1988 热喷涂抗拉结合强度的测定
(21)、GB/T 8923 第1～4 部分涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定
(22)、GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验
(23)、GB/T 9793-1997 金属和其他无及覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
(24)、GB 9795-88 热喷涂铝及铝合金涂层
(25)、GB 9796-88 热喷涂铝及铝合金涂层试验方法
(26)、GB/T 11373-1989 热喷涂金属件表面预处理通则
(27)、GB/T 11374-1989 热喷涂涂层厚度的无损测量方法
(28)、GB/T 11375-1999 金属和其它无机覆盖层热喷涂操作安全
(29)、GB/T 12608-2003 热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件
(30)、GB/T 13288 第1～5 部分涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性
(31)、GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定
(32)、GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求及试验方法
(33)、GB/T 14522-2008 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候加速试验方法荧光紫外灯
(34)、GB 18719-2002 热喷涂术语、分类
(35)、GB/T 19352.1～19352.4 热喷涂结构的质量要求
(36)、JT/T 722-2008 公路桥梁大桥钢结构防腐涂装技术条件
(37)、TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装
(38)、HG/T 3656-1999 大桥钢结构桥梁漆
(39)、HG/T 3688-2000 富锌底漆
(40)、HG/T 3792-2005 交联型氟树脂涂料
(41)、JB/T 7509-1994 热喷涂涂层空隙率试验法
(42)、JB/T 8427-1996 大桥钢结构腐蚀防护热喷涂锌、铝及其合金涂层选择与应用导则及其他国家、行业标准
三、技术要求
3.1、总体要求
3.1.1 本桥大桥钢结构防腐涂装体系有效使用寿命总体要求不低于30 年。

本技术要求提供的配套仅供参
考，涂料供应商应根据自身的实践经验和产品特性，在各防腐参考配套的基础上予以适当调整，以确保其使用寿命要求，并在提供的说明中明确各防腐配套具体方案，并阐述理由。

涂装防腐方案及实施应结合大桥钢结构的加工、制作、组装、现场安装、成桥等的各个阶段阐述清楚。

3.1.2 涂料供应商与涂装施工单位应提供在大型跨江、海工程中的应用业绩与使用情况证明，具体如下：
1)、涂料供应商应具有作为第一供应商，3 座以上主跨跨径大于400m 的大桥钢结构大桥供货经历。

2)、涂料供应商供应本桥的涂料应具有10 年以上的使用情况良好的证明。

3)、涂装施工单位应具有作为第一施工承担者，3 座以上主跨跨径大于400m的大桥钢结构大桥涂装施工经历。

4)、涂装施工单位已施工桥梁应具有5 年以上的使用情况良好的证明。

3.1.3 承包人应依据设计要求及有关规定编制下列各款说明书：
1)、钢材及钢构件表面预处理的方法、设备、材料及应达到的预处理规范要求。

在大桥钢结构连接（如焊接、高强螺栓连接）之处的特殊处理。

2)、选用涂料(底层、中间层、面层)的生产质量、贮存办法、工艺过程、施涂标准及时间间隔和检查措施。

3)、在施工过程中损坏之处的维修、修补措施；
4)、制定施工工艺及验收检测的规定。

5)、制定将来桥梁在运营过程中的维修手册、涂装防腐寿命终结时更换涂装防腐的具体要求及施工操作规定。

3.1.4 为更好地保证涂装质量，明确涂料供应商、涂装施工单位等参与单位的责任，涂料供应商除提供现场技术服务外，应全过程参加涂装施工质量控制的各关键环节。

3.1.5 大桥主桥组合梁－钢拱组合体系拱桥的钢拱肋内部、钢纵梁内部、箱型横梁内部以及引桥钢槽形梁内部涂装体系按采用抽湿装置考虑。

3.2 大桥钢结构涂装体系
3.2.1 大桥钢结构外表面涂装体系需符合表3.2.1 和3.2.2 规定：
表3.2.1 大桥钢结构外表面（桥面以上的拱肋及风撑等结构外表面除外）涂装体系
注：1、大桥钢结构外表面指直接暴露于大气的主桥钢主梁以及引桥钢槽形梁和横撑等结构外表面。

表3.2.2 桥面以上的拱肋、风撑及风撑装饰等大桥钢结构外表面涂装体系
注：1、大桥钢结构外表面指直接暴露于大气的主桥拱肋、风撑及风撑装饰等大桥钢结构外表面。

3.2.2 大桥钢结构内表面涂装体系需符合下表规定：
表 3.2.3 大桥钢结构内表面涂装体系
注：1、大桥钢结构内表面重新涂装的条件较为苛刻，配套的有效防腐寿命应充分考虑这个因素。

2、本桥钢主梁内表面指全封闭的箱形杆件内表面，包括主桥钢拱肋、风撑、风撑装饰、钢纵梁、
钢箱型横梁以及引桥钢槽形梁、横撑钢管等结构内表面。

3、引桥钢槽形梁U 肋内表面涂装体系同大桥钢结构内表面涂装体系。

4、引桥钢槽梁双结合段、墩顶锚固装置混凝土填充内壁以及混凝土压重区段等大桥钢结构内表面
涂装体系同大桥钢结构内表面涂装体系。

3.2.3 引桥钢槽形梁U 肋内表面涂装体系需符合下表规定：
表3.2.4 U 肋内表面涂装体系（此部位密封）
注：1、引桥钢槽梁腹板U 形纵肋与竖向加劲连接端头处设置了R=35mm 的过焊孔，在运输和存放过程中应采用适当材料进行临时封闭，以避免进水。

3.2.4 人行道桥面铺装下钢主梁顶面涂装体系需符合下表规定：
表3.2.5 桥面铺装下钢梁顶面涂装体系
注：1、在施工过程中应采取有效措施，对人行道桥面铺装下钢主梁顶面的防腐涂装进行保护。

3.2.5 外覆盖混凝土的钢梁上翼缘上表面涂装体系需符合下表规定：
表3.2.6 外覆盖混凝土的钢梁上翼缘上表面两侧部分涂装体系
注：1、环氧玻璃鳞片漆涂装部位指外覆盖混凝土的钢梁上翼缘上表面两侧各50mm 范围。

表 3.2.7 外覆盖混凝土的钢梁上翼缘上表面中间部分涂装体系
注：1、本部分的涂装体系范围指外覆盖混凝土的钢梁上翼缘上表面除两侧各50mm 范围之外的其它部分。

2、钢梁顶板涂装范围见下图示意：
3、关于外覆盖混凝土的钢梁上翼缘在施工过程中的防腐问题，由于车间底漆对钢材的保护时间较短，主要用于喷砂后大桥钢结构不超过一年的短期保护，而本桥大桥钢结构施工采用顶推方法，有一部分部位可能会超过车间底漆的防腐保护时间，因此对于此部分结构，建议施工方采取额外的保护措施，以满足施工期间的防腐要求。

3.2.6 栏杆表面涂装体系需符合下表规定：
表 3.2.8 栏杆表面涂装体系
注：1、对于封闭的大桥钢结构内表面，只需热浸锌即可。

3.2.7 施工方应对剪力钉采取有效的临时防腐措施，如涂覆砂浆等，以确保施工期间的防腐。

3.2.8 脂肪族聚氨酯面漆应具有可复涂性。

涂装体系表中总干膜厚度不含车间底漆的厚度。

3.3 防腐产品技术指标及要求
无机硅酸锌车间底漆、环氧封闭漆、环氧云铁中间漆、环氧厚浆漆、环氧玻璃鳞片漆、丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆以及氟碳面漆技术要求和试验方法需符合《公路桥梁大桥钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）的规定。

各防腐产品须提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。

3.4 施工工艺
3.4.1 在正式涂装前应进行涂装工艺试验（试样面积不小于1m2，试验检测内容与方法见TB/T1527-2004）。

3.4.2 为确保涂装质量与防止环境污染，要求除锈与涂装作业在分开的室内车间进行。

3.4.3 现场焊接接缝处每侧留出50mm 宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装。

工地焊接接缝处除锈与涂装要求与工厂相同。

涂装单位必须配置工地施工相应设备。

3.4.4 最后一道面漆在主梁合龙后涂装，并防止其它工序施工污染漆面。

最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补。

3.4.5 接缝或拼装空隙，应以腻子等封闭后，再施涂面漆。

3.4.6 电弧喷铝技术要求
3.4.6.1 材料要求
涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求，必须提供材料规格及说明书，包括存放要求、限期、质量检测要求等。

喷涂用铝丝材质应采用纯铝符合GB/T3190 中LF2 的要求，含铝量为99.5%。

喷砂磨料应按GB11373 中规定，必须是清洁、有棱角的钢砂。

压缩空气必须清洁干燥。

铝丝、涂料生产单位必须具有ISO9000 认证证书。

3.4.6.2 表面净化处理
表面净化处理的质量要求应达到干燥、无灰尘、无油脂、无污垢、无锈斑及其它包括可溶性盐类在内的污染。

按GB11373 标准执行。

3.4.6.3 表面除锈处理
除锈质量应达到GB8923-88 中的Sa3 的要求，表面必须呈灰白色的金属光泽。

除锈磨料应采用有棱角的钢砂，应按GB11373 标准中的规定，必须清洁、干燥、无灰尘、无油脂、和可溶性盐类。

3.4.6.4 粗化处理
粗化处理的质量标准，应达到GB11373 中要求，Rz60～100μm。

磨料要求：磨料应采用有棱角的钢砂，应按GB11373 标准中的规定，必须清洁、干燥、无灰尘、无油脂、和可溶性盐类。

压缩空气：粗化处理采用的压缩空气要纯净、干燥，空压机要配备除湿、除油净化设备。

穿压机要与尘土飞扬的操作场地分离，喷砂环境温度高于5°C，基面实际温度高于露点温度3°C。

喷砂后应及时进行喷涂，粗化后至开始电弧喷涂的间隔时间不得超过5 小时。

应在室内或干燥的环境喷涂。

经过粗化处理的表面应立即一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂，对于尚未施喷的粗化表面，检查其是否生锈，如发现生
锈必须再喷砂除锈，达到标准要求。

3.4.6.5 电弧喷涂
(1)、喷涂前的准备工作
喷涂工人进行技术培训，学习工艺和操作规程持证上岗。

检查电源、空压机、风包、喷枪等性能和试运转情况。

根据工艺要求进行试喷。

经检查合格后，方可开始喷涂。

检查表面预处理质量。

环境测定。

(2)、电弧喷涂工艺参数（以工艺评定为准，如下参数供参考）电弧喷涂电流100～300A，电弧电压24-34V，雾化气体气压0.5MPa 以上，喷涂距离150～200mm，喷涂角度大于60°，喷涂过程中基表温度小于200°C，喷涂气温5°C<t<35°C，湿度小于80％。

(3)、涂层后处理
涂层后处理是指喷涂后涂层缺陷修复处理，如涂层表面出现裂纹、鼓泡、脱落、起皮、反锈等缺陷，一定要用扁铲铲掉，并局部再次喷砂，粗化合格后重新喷涂。

(4)、电弧喷涂层结合力
电弧喷涂层结合力大小，决定于涂层能否长久有效提供钢铁耐腐蚀保护，如果涂层结合不牢，涂层将失去意义。

选择与施工完全一样的表面预处理工艺、喷涂工艺和质量控制要求，在施工现场对预先准备的结合力试件进行喷涂，经粘接后做拉伸试验。

电弧涂层结合力检测方法按GB9796 热喷涂铝及铝合金涂层及其试验方法执行。

结合力应大于12Mpa。

也可按GB/T8642 标准采用108 型液压型附着力检测仪进行检测，但应保
证其可靠性。

3.4.6.6 封孔处理
喷涂合格后应立即进行封孔处理，封孔前电弧喷涂表面不得有污染和水气，封闭涂装应在露点温度3°C 以上，相对湿度80％以下进行，雨天应停止封闭涂装作业，应在通风良好的环境下施工。

封闭施工应分别进行预涂和封闭涂装两部分，对边角和死角地方采用手工提前进行涂刷，封闭时采用高压无气喷涂设备进行，第一道封闭涂层最好采用手工刷涂，以便封闭剂能更好地渗入铝涂层孔隙内。

封闭涂层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。

3.4.7 施工环境要求
1 油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理。

2 施工温度10～35°C，相对湿度小于80％，空气清洁度：要求环境少尘或无尘。

四、质量检验
4.1 预处理检测
喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按 GB11373、GB8923 标准执行，必须达到Sa3级（喷铝）Rz60-100μm 或Sa2.5 级（油漆），Rz40-80μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。

4.2 金属喷涂涂层质量检测
涂层厚度、涂层结合强度按 GB9796 标准执行，厚度达到设计值。

结合力应大于12MPa。

结合力也可按GB/T8642 标准采用108 型液压型附着力检测仪进行检测，
但应保证其可靠性。

材料按GB3190 标准执行。

密度按GB9796 标准执行。

空隙率按JB/T7509 标准执行。

4.3 有机涂层检测
涂层厚度按设计值、涂层结合强度按 GB/T9286 标准执行。

其它检测内容见产品技术指标。

4.4 检测频度
1 表面预处理
1）表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。

2）粗糙度：每班检测一次。

2 金属喷涂涂层
厚度：每 100 m2 测量30 个点，涂层厚度随机。

有争议时采用金相法测量，数据以金相法为准。

结合力：单体构件面积在1000 m2以内，每100 m2测量2～3 个点；单体构件面积在1000 m2 以上，每100 m2 测量1 个点；涂层部位随机。

3 有机涂层
1）涂层厚度：每 100m2 测量30 个点，涂层厚度随机。

2）涂层附着力：每100m2 测量1 个点；涂层部位随机。

五、其它:
其它未尽事项按有关规范执行。