多工位自动冲压多工位冲压生产线介绍大解析

多工位自动冲压、多工位冲压生产线

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多工位冲压生产线是压力机、多工位模具、快速换模系统、上料系统、送料系统、电气控制及网络控制系统的集成，其相对于单机生产或者多机连线生产的最大特点就是：压力机在完成一次冲压后，不需要停在上死点等待送料机械手进行工位间移送，而是压力机连续工作，同时送料机械手进行工位间移送，即以连续冲程工作，取代单机单次工作方式，提高了生产效率、降低了设备的故障率，减少了操作人员及工作场地的使用，有利于降低冲压件综合成本。

目前国内多工位冲压生产线主要有两种形式，分别是单机多工程冲压生产线与二（三）次元冲压生产线。

单机多工程冲压生产线

单机多工程冲压生产线由自动化生产线主要由开式双点压力机、上料系统（卷料机或片料机）、单机多工程式机械手、多工位模具等组成。

此生产线中压力机为开式双点压力机，滑块与工作台板一般需要经过定制加长，以便放下多工位模具。单机多工程机械手有伺服驱动机与中间站两个机构，分别固定到地面，两个机构之间装有一根横杆，横杆上装有与多工位模具数量相对应的手臂，手臂末端装有真空吸盘或电磁吸盘。

工作时在压力机连续冲压的空行程中，通过压力机编码器检测曲轴旋转角度并给机械手信号，机械手手臂下降规定行程把料片吸住→上升→x方向移送到模具处，下降→放料→上升→x反方向返回原点，重复以上动作，使得生产线连续生产。

由于开式双点压力机抗偏载能力有限，所以制件尺寸与各工位成形力较小，压力机公称力在5MN以内，制件重量一般不超过3kg，整线生产效率在25~35次/min左右。此种生产线主机造价低，所配机械手结构轻巧，具有夹料杆截面积小、伺服马达功率小、适用于小型产品多工位冲压生产。

二（三）次元冲压生产线

二（三）次元冲压生产线主要由闭式双点压力机、上料机、机械手、多工位模具等组成。

此自动化生产线中压力机为闭式双点压力机，具有成形能力范围大、抗偏载能力强等特点，压力机公称力一般在在6.3~20MN。机械手采用龙门式机构，机床左右两侧分别装有两个伺服驱动机，两个驱动机装有两根相对于模具前后方向对称的横杆，横杆上装有与多工位模具数量相对应的手臂，手臂末端装有真空吸盘或电磁吸盘，其中三次元机械手比二次元机械手多两套伺服电机驱动，可以实现横杆上下运动。

此自动化生产线中压力机为闭式双点压力机，具有成形能力范围大、抗偏载能力强等特点，压力机公称力一般在在6.3~20MN。机械手采用龙门式机构，机床左右两侧分别装有两个伺服驱动机，两个驱动机装有两根相对于模具前后方向对称的横杆，横杆上装有与多工位模具数量相对应的手臂，手臂末端装有真空吸盘或电磁吸盘，其中三次元机械手比二次元机械手多两套伺服电机驱动，可以实现横杆上下运动。

通用单机多工位自动化冲压线

多工位冲压一种技术路线是多工位级进模，其显着特征是在最后一序才将成品冲压件与料带分开，且相邻两工步间的间距必须相同，否则无法送料。

多工位级进模在家电钢板模领域及较大批量的小型冲压件上使用较多，其与常规多台压力机连线生产比，有明显的生产成本及生产效率优势，节拍一般都在100次/min以上，但因中间有连接部份，材料利用率相对单工位模具较低，且需要增加开卷机及校平设备和送料机，不适合小批量生产及贵重金属生产。

另一种技术路线是组合多工位模具，一般与多工位压力机配套应用，不存在料带，各工序件间相互独立，相邻工步间距离也不一定相等，适合于中大型冲压件，工序件靠横向往复杆输送，最快节拍可达25次/min以上，可满足高速自动化生产。一台多工位压力机相当于是多台压机及拆垛送料系统的集成，一般由线首单元、送料机构、压力机和线尾部分组成。将多个工序合并到一副模具中，靠人工取放件的简易多工位，其能够在普通压力机上生产，也能显着降低模具开发成本和冲压机床使用量及生产成本。

无论采用哪种技术路线，多工位冲压比常规单工位冲压都有更高的生产效率，且在模具设计时，因为都是每冲一次出一个冲压件，不存在增加生产成本的问题，工序可以相对分散来保证冲压件品质。也能节约人力和厂地及半制品运输及仓储面积。

但多工位冲压的模具结构复杂，模具制造精度要求较高，周期长，成本高，维修困难，初次投资大，故多工位冲压一般用于大批量生产。在新产品工艺规划时可对冲压件从工艺、

工装、设备、成本、质量及生产效率等方面与传统单机单冲作系统的研究和优劣对比，再决定其是否采用及采用哪种多工位冲压。

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