浅谈“零缺陷”(C=0)抽样方案
零缺陷(c=0)抽样方案
零缺陷（C=0）正常一次抽样方案
接收质量限（AQL）0.0100.0150.025
0.040
0.065
0.10
0.15
0.25
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
10
批量（N）
样本大小（n）
2～8
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
5
3
2
2
9～15
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
13
8
5
556 435 303 244
123 96 74 56
156 119 90 64
189 143 102 64
40 29 15 9
40 29 15 9
40 29 15 9
* Indicates entire lot must be inspected
NOTE: The Acceptance Number in all cases is ZERO.
23 18 13 9
29 22 15 9
35 29 15 9
35,001 to 150,000
150,001 to 500,.00
500,001 and over
1250 800 500 490
1250 800 750 715
1250 1200 1112 715
476 294 218 170
476 345 270 200
2不合格的可接收数为0即ac0零缺陷抽样方案目前还不是国际或国家标准但由于零缺陷的观念已在全球盛行欧美很多企业都采用零缺陷抽样方案
C=0抽样方案
内容摘要：本文经由过程介绍统计抽样磨练的成长简史和“零缺点”（C＝0）抽样筹划,进一步剖析了履行“零缺点”（C ＝0）抽样筹划的对公司的诸多益处.0.媒介：客户在其《供给商质量手册》中划定成品验收采取C=0抽样筹划.所谓C=0抽样筹划平日又被大家称为零缺点抽样筹划,即只有抽样产品全体经磨练全体及格,整批产品才干够被吸收;而只要在验收进程中发明有一个不良品,整批产品将被判为不及格.客户的这一请求在公司内部引起了一些同事的放心,以为如许的请求是不是过于严厉了？我们公司基本做不到,甚至有同事以为客户如许的请求是“霸王”条目.事实上,C=0抽样筹划今朝在国内已经被普遍运用.它和国内运用较多的GB2828抽样筹划一样,就筹划本身来讲不消失严厉不严厉的概念.我们知道,在运用GB2828时,一个抽样筹划严厉与否取决于我们对于AQL的选择.AQL值小,抽样筹划就严厉;AQL值大,抽样筹划就宽松.同样的,C=0抽样筹划也划定了一系列与GB2828雷同的AQL值,选择哪个AQL值完整在于我们本身的选择以及与客户的协商来决议.所以有关“C=0抽样筹划过于严厉”的论断完整不成立,消失这种熟悉仅仅是因为大家不懂得C=0抽样筹划.须要解释的是,该客户的《供给商质量手册》是依据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的,而ISO/TS16949在条目中明白请求吸收程度必须是零缺点.（吸收准则：组织应划定吸收准则,请求时,由顾客同意.对于计数型数据抽样,吸收程度应是零缺点.）所以,客户的请求是依据的,不消失任何“霸王”请求.1.抽样磨练简介抽样磨练又称为统计抽检磨练,是指从交验的一批产品中,随机抽取若干单位产品构成样本进行磨练,经由过程对样本的磨练成果对整批产品做出质量剖断的进程.我们知道,磨练是不产生价值的工作,是以若何更经济.快捷的进行磨练就直接关系到临盆的成本和效力.统计抽样磨练理论是美国贝尔试验室的道奇和罗米格于1929年创立的,它和1924年休哈特提出的统计进程掌握（掌握图）一路被视为质量治理从质量磨练阶段进入统计质量掌握阶段的两个标记性成果.统计抽样磨练理论的消失转变了以往那种依附大批量磨练来包管产品德量的工作方法.从1950年美军宣布MIL-STD-105抽样尺度起,统计抽样磨练在全世界慢慢推广开来.MIL-STD-105的进级.延长版本被国际尺度化组织以及很多国度的国度尺度采取.美军MIL-STD-105尺度共阅历A~E五个版本,该尺度今朝已经被美军废除.2.两种“零缺点”抽样筹划1965年,美国的一位大学传授尼古拉斯•斯托格力亚揭橥C=0抽样筹划,几经改版,今朝最新的版本为第四版.C=0抽样筹划是依据MIL-STD105 修正而成,吸收准则限制为“0收1退”,因而又被人们称为“零缺点”抽样筹划.固然到今朝为止,C=0抽样筹划还不是国际以及任何国度的国度尺度,但因为“零缺点”的质量理念已经深刻人心,在加上ISO/TS16949:2002中有明白的条则请求,在企业界已经得到了普遍的运用.1994年,美国三大汽车厂商（通用.福特.克来斯勒）宣布了QS9000质量体系尺度,QS9000中的条目就明白请求：吸收准则必须是零缺点.QS9000的这一请求,促进了C=0抽样筹划的被敏捷推广运用.在QS9000被国际尺度化组织采取为国际尺度ISO/TS16949之后,使得C=0抽样筹划的运用又进一步扩展.2005年,为了表扬尼古拉斯•斯托格力亚传授创制C=0抽样筹划的凸起进献,美国质量学会把当年的谢宁奖章颁给已经退休的尼古拉斯•斯托格力亚传授.美国质量学会在表扬词中说：他最巨大的进献是开辟了一套实用.便于运用.经济的零缺点的数字抽样筹划.他的办法在军事和商用上,节俭了数以百万计的美元.因为他的办法被证实实用.简略单纯并且经济,因而被普遍接收.1996年,美军推出新版的抽样尺度MIL-STD-1916.和C＝0抽样筹划一样,MIL-STD-1916也限制它的吸收准则为“0收1退”,所以MIL-STD-1916也可以称为零缺点抽样筹划.MIL-STD-1916不再像MIL-STD-105那样强调抽样的技巧,而是转为请求供给商建立预防性的质量体系和有效的进程质量掌握体系.MIL-STD-1916强调以事先的预防代替过后的磨练.因为ISO/TS16949只请求了“吸收程度应是零缺点”,并没有明白划定应采取C=0抽样筹划照样MIL-STD-1916.对于企业来说,运用哪一种“零缺点”抽样筹划可以联合企业自身以及客户的具体请求来决议.3.国内抽样尺度的运用情形1981年我国开端参照ISO2859（即MIL-STD-105D）制定中国的统计抽样尺度GB2828.GB2828经由1987年和2003年两次修订,今朝在国内运用最为普遍.固然MIL-STD-105在美国已经被废除,但是该尺度今朝在我国仍有很多企业在运用,甚至还有少数企业在运用早期的版本MIL-STD-105D.今朝,C=0抽样筹划已经在我国浩瀚的汽车行业企业和其它自愿采取ISO/TS16949尺度的企业中被普遍的运用.4.“零缺点”的概念“零缺点”（C=0）抽样筹划是依据MIL-STD-105修正而来,有关统计抽样的概念与GB2828出自同源,GB2828相干的术语界说在“零缺点”（C=0）抽样筹划都可以运用.为了凸起“零缺点”这一重要概念,“零缺点”（C=0）抽样筹划把GB2828中“不及格”.“不及格品”两个术语修正为“缺点”.“缺点品”.因为“零缺点”（C=0）抽样筹划的剖断准则限制为“0收1退”,只要消失一个缺点品,不管批量大小.样本若干,都可以判整批不及格.凸起“零缺点”不雅念,可以促进大家质量意识晋升.“零缺点”（C=0）抽样筹划的别的斟酌是：假如你的质量相当差,大于0的允收数并没有多大的帮忙;当你的抽样筹划允收数大于零,你在授权你的磨练人员接收一些可能没有效的产品;零缺点强迫对任何不及格采纳措施;假如你正在尽力迈向零缺点,那你怎能许可你的抽样筹划许可出缺点数呢？我们看到很多公司经常运用“零缺点”的概念来进行质量宣扬,但“零缺点”的精力要怎么去贯彻落实呢？假如我们一方面宣扬着“零缺点”,另一方面仍然在运用GB2828的抽样筹划来吸收不良品,那本身就是一个自相抵触的笑话.5.“零缺点”（C=0）抽样筹划的轻便性与GB2828比拟“零缺点”（C=0）抽样筹划不消失加严.放宽与正常磨练之间的转移划定,也没有二次及多次抽样筹划.“零缺点”（C=0）抽样筹划仅运用一张主抽样表,相对GB2828的几十张抽样表大大简化,即便利进修,也便于运用治理.同时,“零缺点”（C=0）抽样筹划不但实用于逐批磨练,也实用于孤立批次磨练.6.履行“零缺点”（C=0）抽样筹划的益处有助于形成严谨务实的工作风格固然三星电气品德治理部分在现行的成品磨练尺度中,把产品功效参数类磨练项目标抽样筹划划定为不及格品GB2828ⅡAQL=0.65%;而外不雅类磨练项目则划定为不及格品GB2828ⅡAQL=1.0% .但是否严厉按抽样筹划进行了抽检照样一个问题.磨练员们在被问题按何种尺度磨练产品时,经常会答复：按GB2828磨练.但是我们是按GB2828的哪一级磨练水准？各类质量特征分离拔取何种AQL值呢？大家答不上来.事实上,一批产品在抽检时应当抽取若干样本？以及若何剖断及格与否？往往都是主管人员凭感到.凭小我经验的指导.如许做的问题是：抽检工作缺乏合理性,抽检剖断缺乏公正性,对出厂产品的质量风险把控也不具有科学性.不管我们选用GB2828或是“零缺点”（C=0）抽样筹划,尺度一旦确立,就必定要包管按尺度进行磨练.必须转变那种靠人的主不雅经验剖断的不良习惯,促使工作严谨性.而因为“零缺点”（C=0）抽样筹划的易学易用性,更有助于帮忙我们形成严谨.务实的工作风格.选用“零缺点”（C=0）抽样筹划更经济在拔取雷同AQL值的情形下,“零缺点”（C=0）抽样筹划的抽检风险概率与GB2828相似,同时抽检量大大削减.与GB2828一样,运用“零缺点”（C=0）抽样筹划时同样须要为不合类此外质量特征划定不合的AQL（吸收质量限）.“零缺点”（C=0）抽样筹划实用于：期望是临盆的产品完整达到规范请求.对一些非症结的特征愿望用比较少的磨练.比方三星电气公司的电能表产品,对于表计功效.机能等重要质量特征是客户重点存眷的,并且也必须知足“零缺点”;而对于外不雅等次要质量特征,客户平日其实不会像看待工艺品一样深究,就不须要保持大量的抽检,那样显著是不经济的.将帮忙我们建立“零缺点”的质量意识并晋升产品德量程度因为“零缺点”（C=0）抽样筹划的剖断准则限制为“0收1退”,只要消失一个不良品,就可以判整批不及格,就必须采纳全检返措施.在履行的初期无疑将会加大效力和成本的压力,从而促使全部公司真正建立“零缺点”的不雅念,不容忍一个不良品.当我们每小我都形成了不克不及够容忍不良品和不克不及够容忍工作错误之后,信任我们的产品德量程度也必定会响应的晋升.有助于晋升客户信念,并帮忙拓展海外市场.今朝,“零缺点”的质量不雅念已经风靡全球,假如期望打入欧美日等成熟的高端市场,我们必须运用顾客可以或许听懂的“零缺点”质量说话来跟顾客接轨.“零缺点”（C=0）抽样筹划契合公司的经营理念公司建议准确.高效.务实.简略的工作文化,而“零缺点”（C=0）抽样筹划正好相符这四个词的请求.总之,“零缺点”是今朝企业质量治理的潮流所向,我们应当把本次客户的请求转化为公司内部改良的一次机遇,积极的迎难而上：履行C=0抽样筹划,建立零缺点意识！。
零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。
所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
c=0抽样计划介绍
没有正常、加严、放宽的区分；
•
只有正常的表格使用；
•
对消费者的保证比较大；
• 对生产者的风险比较高。
•
根据 105E 进行修改，目前已是第四版。
C=0 抽样计划和 105E 抽样计划的关系
AQL
样本数
Ac
STD-105E
1.0%
125
3
4.0%
125
10
AQL
样本数
Ac
C=0 PLAN
1.0%
42
0
4.0%
18
0
零缺陷抽样计划的原理
•
直接利用 MIL-STD-105E 修改而成；
•
•
期望是生产的产品完全达到规范要求。
•
对一些非关键的特性希望用比较少的检验。
• 对所有零件的所有特性的 100%检验无法实施时。 •
问题纠正前的临时检验。
•
不同原因的审核：
库存产品的确认审核 对潜在的搬运损坏项目的审核 供应商业绩验证。
•
正常的外观检验。 零缺陷使用注意事项：
•
没有检验水平的设定；
运用该抽样计划可能增加判退的批数；
•
零缺陷的另外考虑：
– 如果你的质量相当差，大于 0 的允收数并没有多大的帮助； –
当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验人员接受一些可能没有用的产品；
–
零缺陷强制对任何不合格采取措施；
–
如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢？ C=0 抽样计划适用于：
零缺陷抽样计划（C=0 Single Sampling Plans）
•
零缺陷计划是由 Nicholas L. Squeglia 所开发的。
C=0抽样计划
零缺陷接收（C=0）抽样计划。
方便。
经济。
实用NICHOLAS L. SQUEGLIA-第四版©N.l Squeglia 1993Quality Control Services218 Hawthorne LaneOrange, Connecticut 06477零缺陷接收抽样案介绍作者发展的零缺陷接收方案原本设计和应用于在使用于比MIL－STD－105抽样方案所要求的更少的检验而能提供满足或超过客户要求的保护。
除了它在节约上的优势以外，这些方案还易于使用于管理。
由于这些优势，零缺陷和产品责任防护受到非常重视，虽然这些方案的最初只应用于陆军产品，但是他们已被广泛地应用于许多工商业领域。
(以下略)特性抽样方案以下信息提供了一个当他们与其他计划相关时逐批特性方案的总述.两种抽样方案为:a.)持逐的b.)逐批的持逐的持逐抽样通常被应用于在一个时间段提交一个产品单们数量的情况, 这可以应用于(例如)组装线, 产品沿着传送带移动可被不断地抽样,比如考虑一个功能性试验,元件沿着一些传送带移动并且在流水线的最后完成组装工艺, 在完成时,我们进行一个功能性试验,这个持续性抽样方案可要求一个抽样频率,如从5个中抽取一个元件,产品应该是好的,这个频率抽样检验应保存证据,如果有一个元件是坏的,将要求重新进行100%检验, MIL-STD1235A提供了持续的抽样方案,基本上他们是从100%检验开始的,当我们检验中得到一个连续的具体合格数量时,我们就开始进行频率抽样检验,当我们在频率检验中发现坏的元件时,我们将从连续检验得到好的结果后的元件开始进行100%检验,按这种方法我们进行频率检验等.逐批检验—特征逐批检验是指对现存的一组,一批,产品进行检验,它是相对于随着一个时间出现另一种检验方法.对于这种情况,取一个具体数量的产品,并对照一些接收标准,对于这种情况,接收标准是指在这种抽样方案中所允许的不合格数量,在MIL-STD-105E的样品中给出了范围变化较大的不合格数,比如,一个具体的抽样方案要求可以要求抽样125个样本,并且可接收的不合格数量为2个,当在125个抽取的样品中发现2个或更小的不合格数量时,这批就可以接收,当在125个样品发现多于2个不合格品时,这批将被拒收,MIL-STD-105E类似于C=0方案,包括特性抽样方案,不要求特征测量.特征评价合格或不合格,通止规通常被用于特性方案.逐批-变化的另一种抽样程序是对测量特征进行分析,MIL-STD-414(ANSI ZI.9)是一种变化类型的抽样程序,变化抽样比较性质抽样方案,实质上是通过抽样更少的样本数而取得与特征抽样一致的保护效果.然而, 样本数量的节约通常会导致计算, 需求和测量记录上的偏差.当要求从一个检验操作中提取变化数据时,,变化抽样方案应被清晰地考虑,要理解MIL-STD方案是假设通常的所有情况.并且如果按计算一个批次被拒收,,但在抽检中没有发现有缺陷,检验员测被要求按相关的MIL-STD-105E特性抽检方案进行检验.非统计抽样方案有些情况我们能实质地确保零缺陷,虽然照理论上不能按统计风险确定样本的数量。
工具讲解浅谈零缺陷（C=0）抽样方案
工具讲解浅谈零缺陷（C=0）抽样方案前言：公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2 条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
C=0-抽样方案介绍
C=0-抽样方案介绍1965年，零缺陷抽样检验方案（c=0）首次发表在国际刊物上，虽然零缺陷抽样检验方案目前还是不是国际和国家标准。
但由于“零缺陷”的品质理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求。
所以欧美很多的企业，特别是汽车供应链相关企业普遍采用的都是零缺陷抽样检验方案。
零缺陷抽样检验方案简单的说，就是不管你的批量和样本大小如何，其抽样检验的接收数Ac=0，即“0收1退”。
在抽样检验过程中，一旦发现一个缺陷或不合格，就要实施100%的全检或退货处置。
零缺陷抽样检验方案的优点就是不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定。
在ISO/TS16949：2002里面的7.1.2条款里面有明确规定“7.1.2接收准则必须由组织定义，要求时，必须由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷”。
标准条文明确规定的，也就是我们要恪守的。
其实我们也一直在实用C=O的抽样检验方案。
但对其认识上可能存在一定的误区。
导致其真正的效率发挥的不够充分。
所以希望通过本文，能起抛砖引玉作用，为公司后续检验和试验活动更加顺畅的开展起到积极作用。
首先，零缺陷抽样检验方案的准则就是我们通常说的C=0，0收1退。
但其要和GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索逐批检验抽样计划结合使用，要使用GB/T2828.1来确定其“零缺陷抽样检验方案”的样本大小。
按我们以前的经验，采用GB/T2828.1的时候，首先是确定批量大小、确定检验水平、那么它的样本大小就确定，再定义我们的接收质量限（AQL）就可以得出我们的接收准则，而现在采用零缺陷抽样检验方案的接收准则是已知的，意味着AQL值在零缺陷抽样检验方案中就失去了作用。
这就是我们认识上的一个明显误区。
试想，如果采用零缺陷抽样检验方案与AQL值无关的话，那么假设采用GB/T2828.1里面的正常检验一次抽样方案II级检验水平的话，意味着样本量是统一的。
C=0抽样方案
1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检
验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数
字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格
⊙⊙⊙⊙
抽样
⊙⊙ ⊙⊙⊙
⊙⊙
利用简单随机抽样法，通常的情况正需将个体一一编号 然后利用随机数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法。
32
分层随机抽样
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C=0零缺陷抽样计划 培训教材
制作：周亮 日期：2016-4-22
目录
一、抽样检验基础知识 二、C=0 Sampling Plan 三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比 四、C=0抽样表 五、C=0抽样案例
1、统计抽样的由来与发展
1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯•斯托格力亚发表 C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。 C=0抽样方案是根据MIL-STD105 修改而成，接收准则限 定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。
总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。 每一层的个体数目是确切。 在任何两层进行的抽样都是相互独立的。 当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布时，分
C=0抽样方案
后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。
2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
2﹑C=0的发展历史
零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。
它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提 供相同或较高的消费者保障。
生产技术水平较高，确信不合格品能够杜绝时，可以 采用无试验检查。
允许一定数量的不合格存在，生产过程不稳定，有时 会出现坏批；或间断交易，批质量信息不充分时，需 要采用抽样检查，判断质量合格还是不合格。
25
何时需要采用全检
生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率 大时。
不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者 带来重大损失时。
1、统计抽样的由来与发展
虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家 标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上 ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广 泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒 ）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确 要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求，促进了C=0 抽样方案的被迅速推广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为 国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步 扩大。
C=0零缺陷抽样计划 培训教材
制作：周亮 日期：2016-4-22
目录
一、抽样检验基础知识 二、C=0 Sampling Plan 三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比 四、C=0抽样表 五、C=0抽样案例
C=0抽样方案
内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。
0、前言：客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
零缺陷抽样方案
零缺陷抽样方案引言在产品生产过程中，对产品质量进行抽样检验是一种常见的质量管理方法。
零缺陷抽样方案是一种特殊的抽样方案，旨在通过抽取样本并对其进行检验，以确定批次中的缺陷率是否符合质量标准。
本文将介绍什么是零缺陷抽样方案，以及如何设计和执行一个零缺陷抽样方案。
什么是零缺陷抽样方案？零缺陷抽样方案是一种抽样检验方法，旨在验证一个批次中的产品缺陷率是否低于特定的质量标准。
与传统的抽样方法不同，零缺陷抽样方案的目标是在样本中完全消除缺陷，以确保整个批次中的缺陷率不会超过质量标准。
设计零缺陷抽样方案的步骤步骤一：确定质量标准在设计零缺陷抽样方案之前，首先需要明确产品的质量标准。
质量标准可以是某个特定的缺陷率，例如零缺陷，也可以是一定的缺陷率容忍范围。
步骤二：确定样本大小样本大小是零缺陷抽样方案中的关键参数。
根据统计学原理，样本大小越大，抽样检测的敏感性越高。
通常，样本大小的确定需要综合考虑质量标准、批次大小和经济成本等因素。
步骤三：确定抽样策略抽样策略包括随机抽样和抽样间隔的确定。
随机抽样是确保样本能够代表整个批次的关键步骤。
抽样间隔是指每次进行抽样检验的时间间隔，可以根据生产流程的特点和质量要求来确定。
步骤四：执行抽样检验根据抽样策略和样本大小，按照规定的抽样间隔进行抽样检验。
对于每个样本，对其中的产品进行详细的检验，记录是否存在缺陷。
如果发现任何缺陷，根据质量标准判断该批次是否需要重新制造或进行修复。
步骤五：分析结果和调整方案根据抽样检验的结果，可以计算出批次的缺陷率。
如果缺陷率低于质量标准，说明产品符合质量要求，可以继续生产。
如果缺陷率超过了质量标准，需要对生产过程进行分析，找出产生缺陷的原因，并相应地调整质量控制方案。
实施零缺陷抽样方案的优势及注意事项优势1.零缺陷抽样方案可以及时发现和纠正生产过程中的缺陷，确保产品质量符合质量标准。
2.通过不断的抽样检验和分析结果，可以不断改进生产过程，并最终实现零缺陷的目标。
c=0抽样计划
5. C=0抽样计划5.1﹑发行历史1965年,C=0抽样计划首次发表于国际刊物而于1969年首版出书1981年再版,1983年三版ه目前还不是国际或国家标准,但由于“零缺ه陷”的质量观念已通行全球,因此欧美许多企业者广泛采用零缺陷数C=0抽样计划ه5.2﹑零缺点的品质零缺点的质量要求已成为产品市场的趋势,从抽样观点来看,C=0抽样计划可以符合这精神هA) 若你的产品质量非常差,则允许数大于0的抽样计划(如MIL-STD-105中可见)并没有太大帮助ه)若你的抽样计划中允许数大于0,实际上你已同意你的检验员接受无法使用的零件或产品هC) 若你为零缺点的质量而一直奋斗,你又怎么能忍受你的抽样计划中允许不良品的存在呢?D)QS9000标准中的4.10检验和试验要素中明确规定:对计数型抽样计划的接受准则应为零缺陷,MIL-STD- 105E 中说明:规定AQL数值,并不意味着供货立有仅提供任何已知的不合格产品单元ه5.3﹑节省成本从使用者报告中显示,当公司的抽样计划由MIL-STD-105表改换成C=0抽样计划时可节省8%-30%ه理论上节省的多寡主要和批量及AQL指标有关批量及AQL指标值愈大,节省成本愈多ه5.4﹑应用范围广任何以批量检验的产品,C=0抽样计划均可应用ه5.5﹑一些概念的更新术语“暂扣批”(withhold the lot)是一个特别的概念,它并不意味着“拒收”,在“零缺陷抽样计划”中,只有抽检样本数“不合格” (non conformances)为零时才接收(即Ac=0)ه当发现一个和几个“不符合”时,该批就是“暂扣批”,一般需要工程/管理部门根据“不符合” 的严重程度和数量进行评审﹑复检﹑以决定接收或拒收ه缺陷(defect)是描述产品的某一“不合格” 特征项缺陷品(defective)是具有一个或多个缺陷的产品5.6﹑其它特点c=0 抽样计划更适合独立批检验,c=0抽样计划无加严﹑放宽转移的规定5.7﹑C=0抽样计划与MIL-STD-105 抽样计划比较***MIL-STD-105 抽样计划比较当应用MIL-STD-105 计划时,针对不同的AQL,我们将会得到较高的允收概率一般来说允收概率为0.9-0.98ه也就是说被拒收的概率(风险)为0.1-0.02 ه此被拒收的概率(风险)被为生产者冒险率αه通常使用AQL观念时, 消费者和生产者间已达成协议一当送验批质量达到此AQL水平时消费者愿意尽量允收该批, 亦即有保护生产者的功能ه***C=0抽样计划相对于AQL的另一观念为L TPDهL TPD是从消费者对于质量不良忍受程度的极限(拒收水平)来探讨一当送验批不良率达到此L TPD限度时,消费者希望能尽量拒收该批,亦即允收该批的机率愈低愈好(一般定为0.1) ه此被允许的机率(即发生错误的机率)称为消费者冒险率βه亦即以保护消费者为出发点هC=0 计划即基于L TPD的观点而设计(消费者冒险率为0.1), 因此以保护消费者来说可相等或更大于MIL-STD-105抽样计划هA)从下表中可知, C=0 计划比MIL-STD-105 将会更经济ه (愈大的批量及AQL愈经济) هB)由附图中可知, 在消费者冒险率0.1下, C=0 计划提供相等或更L TPD 保护ه。
零缺陷抽样方案QS／TS
QS9000、ISO/TS16949 的要求－零缺陷（A C= 0或c= 0）抽样检验方案3。
1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性在全面介绍零缺陷抽样检验方案前，请先看一看 QS9000之4．10．1．1 条款（计数特性的接收准则）的要求。
4．10． 1．1 计数特性的接收准则计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。
所有其他情况（如：目视标灌）的接收准则必须由供方形成文件并由顾客批准。
从这一条款不难看出，QS9000标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“ 0收 1不收”。
这一条款对企业来说，是一很大挑战。
在满足这一条款时，很多企业缺乏科学的抽样表，往往使用 GB2828（或MIL-SrD-105E）正常检查一次抽样方案中的样本大小（n）作为零缺陷抽样检验方案的样本大小（n）。
这一作法无论从理论上抑或从实践上都是很不经济的（表3-2显示GB2828之样本数量大大地超过了零缺陷抽样方案对样本数量的要求），为此企业有必要引进零缺陷的抽样方案。
3. 2零缺陷（c=0抽由样方案之发展历史1965年， c=0 抽样方案首次发表于国际刊物， 1969年首次出书，1981年再版，1983年发行第三版。
零缺陷（c=0）抽样方案目前还不是国际或国家标准，但由于“零缺陷”的品质观念已通行全球，因此欧美很多企业都广泛采用零缺陷（c=0）抽样方案。
从使用者报告中犟示，当抽样方案由 MIL-STD-105E 改变为c=0 的抽样方案时，可节省 8％-30％的成本。
从理论上来说，批量及AQL 值愈大，节省成本愈多。
3. 3 c=0抽样方案的特点任何批量检验的产品，c=0抽样方案均可应用，特别适合孤立批的检验（如从临时供应商处采购）。
c=0 抽样方案无加严、放宽转移的规定。
3. 4 c=0抽样方案的一些概念（1）暂扣批（withhold the lot）暂扣批是一个特别的概念，它并不意味着“拒收”，在“零缺陷抽样方案中”，只有抽检样本中“不合格”（noncon formity）为零时才接收（即A c=0）。
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浅谈“零缺陷”（C=0）抽样方案内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。
关键词：质量检验抽样技术0、前言：公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
统计抽样检验理论的出现改变了以往那种依靠大批量检验来保障产品质量的工作方式。
从1950年美军发布MIL-STD-105抽样标准起，统计抽样检验在全世界逐步推广开来。
MIL-STD-105的升级、延伸版本被国际标准化组织以及许多国家的国家标准采用。
美军MIL-STD-105标准共经历A~E五个版本，该标准目前已经被美军废止。
2、两种“零缺陷”抽样方案1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯•斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。
C=0抽样方案是根据MIL-STD105修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。
虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。
1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。
QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。
在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。
2005年，为了表彰尼古拉斯•斯托格力亚教授创制C=0抽样方案的突出贡献，美国质量学会把当年的谢宁奖章颁给已经退休的尼古拉斯•斯托格力亚教授。
美国质量学会在表彰词中说：他最伟大的贡献是开发了一套实用、便于使用、经济的零缺陷的数字抽样方案。
他的方法在军事和商用上，节省了数以百万计的美元。
由于他的方法被证明实用、简易并且经济，因而被广泛接受。
1996年，美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916。
和C＝0抽样方案一样，MIL-STD-1916也限定它的接收准则为“0收1退”，所以MIL-STD-1916也可以称为零缺陷抽样方案。
MIL-STD-1916不再像MIL-STD-105那样强调抽样的技术，而是转为要求供应商建立预防性的质量体系和有效的过程质量控制系统。
MIL-STD-1916强调以事先的预防代替事后的检验。
由于ISO/TS16949只要求了“接收水平应是零缺陷”，并没有明确规定应采用C=0抽样方案还是MIL-STD-1916。
对于企业来说，使用哪一种“零缺陷”抽样方案可以结合企业自身以及客户的具体要求来决定。
3、国内抽样标准的应用情况1981年我国开始参照ISO2859（即MIL-STD-105D）制订中国的统计抽样标准GB2828。
GB2828经过1987年和2003年两次修订，目前在国内应用最为广泛。
虽然MIL-STD-105在美国已经被废止，但是该标准目前在我国仍有许多企业在使用，甚至还有少数企业在使用早期的版本MIL-STD-105D。
目前，C=0抽样方案已经在我国众多的汽车行业企业和其它自愿采用ISO/TS16949标准的企业中被广泛的使用。
4、“零缺陷”的概念“零缺陷”（C=0）抽样方案是根据MIL-STD-105修改而来，有关统计抽样的概念与GB2828出自同源，GB2828相关的术语定义在“零缺陷”（C=0）抽样方案都可以使用。
为了突出“零缺陷”这一重要概念，“零缺陷”（C=0）抽样方案把GB2828中“不合格”、“不合格品”两个术语修改为“缺陷”、“缺陷品”。
由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个缺陷品，不论批量大小、样本多少，都可以判整批不合格。
突出“零缺陷”观念，可以促进大家质量意识提升。
“零缺陷”（C=0）抽样方案的另外考虑是：如果你的质量相当差，大于0的允收数并没有多大的帮助；当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验人员接受一些可能没有用的产品；零缺陷强制对任何不合格采取措施；如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢？我们看到许多公司常常使用“零缺陷”的概念来进行质量宣传，但“零缺陷”的精神要怎么去贯彻落实呢？如果我们一方面宣传着“零缺陷”，另一方面仍然在使用GB2828的抽样方案来接收不良品，那本身就是一个自相矛盾的笑话。
5、“零缺陷”（C=0）抽样方案的简便性与GB2828相比“零缺陷”（C=0）抽样方案不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定，也没有二次及多次抽样计划。
“零缺陷”（C=0）抽样方案仅使用一张主抽样表，相对GB2828的几十张抽样表大大简化，即方便学习，也便于使用管理。
同时，“零缺陷”（C=0）抽样方案不仅适用于逐批检验，也适用于孤立批次检验。
6、推行“零缺陷”（C=0）抽样方案的益处6.1有助于形成严谨务实的工作作风虽然公司现行的成品检验标准中，把产品功能参数类检验项目的抽样计划规定为不合格品GB2828ⅡAQL=0.65%；而外观类检验项目则规定为不合格品GB2828ⅡAQL=1.0%。
但是否严格按抽样计划进行了抽检还是一个问题。
检验员们在被问题按何种标准检验产品时，常常会回答：按GB2828检验。
但是我们是按GB2828的哪一级检验水准？各种质量特性分别选取何种AQL值呢？大家答不上来。
事实上，一批产品在抽检时应该抽取多少样本？以及如何判定合格与否？往往都是主管人员凭感觉、凭个人经验的指示。
这样做的问题是：抽检工作缺少合理性，抽检判定缺少公平性，对出厂产品的质量风险把控也不具有科学性。
不论我们选用GB2828或是“零缺陷”（C=0）抽样方案，标准一旦确立，就一定要保证按标准进行检验。
必须改变那种靠人的主观经验判定的不良习惯，促使工作严谨性。
而由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的易学易用性，更有助于帮助我们形成严谨、务实的工作作风。
6.2选用“零缺陷”（C=0）抽样方案更经济在选取相同AQL值的情况下，“零缺陷”（C=0）抽样方案的抽检风险概率与GB2828类似，同时抽检量大大减少。
与GB2828一样，应用“零缺陷”（C=0）抽样方案时同样需要为不同类别的质量特性规定不同的AQL（接收质量限）。
“零缺陷”（C=0）抽样方案适用于：期望是生产的产品完全达到规范要求。
对一些非关键的特性希望用比较少的检验。
比如功能、性能等主要质量特性是客户重点关注的，而且也必须满足“零缺陷”；而对于外观等次要质量特性，客户通常并不会像对待工艺品一样深究，就不必要维持大量的抽检，那样明显是不经济的。
6.3将帮助我们树立“零缺陷”的质量意识并提升产品质量水平由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个不良品，就可以判整批不合格，就必须采取全检返措施。
在推行的初期无疑将会加大效率和成本的压力，从而促使整个公司真正树立“零缺陷”的观念，不容忍一个不良品。
当我们每个人都形成了不能够容忍不良品和不能够容忍工作差错之后，相信我们的产品质量水平也一定会相应的提升。
6.4有助于提升客户信心，并帮助拓展海外市场。
目前，“零缺陷”的质量观念已经风靡全球，如果期望打入欧美日等成熟的高端市场，我们必须使用顾客能够听懂的“零缺陷”质量语言来跟顾客接轨。
6.5“零缺陷”（C=0）抽样方案契合公司的经营理念公司倡导精确、高效、务实、简单的工作文化，而“零缺陷”（C=0）抽样方案恰好符合这四个词的要求。
总之，“零缺陷”是目前企业质量管理的潮流所向，我们应当把本次客户的要求转化为公司内部改进的一次机会，积极的迎难而上：推行C=0抽样方案，树立零缺陷意识！。