轧钢棒材生产准备工艺
棒材的工艺流程
棒材的工艺流程棒材，是一种具有一定规格和长度的长条形金属制品，通常用于建筑、制造等行业。
棒材的生产过程包括原材料选矿、熔炼、铸造、轧制、终轧整形和表面处理等环节。
首先，在棒材的生产过程中，原材料选矿是非常重要的一步。
原材料通常是各种金属矿石，如铜矿、铝矿等。
选矿的目的是从原矿中分离出纯净的金属成分，去除其中的杂质和不可熔点物质。
这个过程中需要使用一系列的选矿设备，如磨机、分选机等。
接下来，原材料经过熔炼处理。
将选矿后的原矿送入熔炉，加热使其熔化为液态金属。
这个过程中需要合理控制熔炉的温度和石料的配比，以保证熔炼出的金属成分达到预期要求。
同时，还需要进行脱氢、脱硫等辅助处理，以提高金属的纯净度。
接下来是铸造环节。
将熔化的金属倾注入预先准备好的铸锭模具中。
铸锭模具的形状和尺寸决定了最终棒材的形状和尺寸。
在倾注过程中，还需要进行除渣和除气操作，以保证棒材的质量和杂质含量。
铸造完成后，需要通过轧制工艺对铸锭进行剪切、热轧和冷轧等操作。
首先是剪切，将铸锭剪成合适的长度。
然后进行热轧，将铸锭加热至一定温度后，通过轧机进行连续轧制，使其逐渐变得均匀和细长。
最后是冷轧，将热轧后的大块棒材送入冷轧机进行轧制，使其更加细长和光滑。
经过轧制之后，棒材还需要进行终轧整形。
首先对棒材进行锯切，根据需要的规格和长度切割成相应的尺寸。
然后对切割后的棒材进行矫直、拉拔和拉直等操作，以提高其尺寸精度和表面质量。
最后是表面处理。
经过前面的工艺流程，棒材表面可能会存在氧化皮和一些杂质，需要进行表面处理以提高其美观度和表面质量。
常见的表面处理方法包括酸洗、喷丸和脱脂等。
酸洗是将棒材浸泡在酸液中，去除氧化皮和污垢。
喷丸是采用高压喷砂技术，将棒材表面的杂质和毛刺清除。
脱脂则是将棒材浸泡在去脂剂中，去除油污和其他有机杂质。
综上所述，棒材的工艺流程包括原材料选矿、熔炼、铸造、轧制、终轧整形和表面处理等环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保棒材的质量和尺寸达到预期要求。
轧钢工艺流程(1)
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材轧制(生产)工艺
目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。
关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。
Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters.Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。
第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。
目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。
国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。
钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。
W级钢筋产量较低。
目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。
控制轧制尚未应用于生产。
仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。
螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。
轧钢工艺基本知识一
轧钢工艺
1、坯料准备 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此工序中完成变形过
程。 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产品质量起到最终的
保证作用。 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连铸坯或初轧坯-加热-
轧制-水冷-切倍尺（卷取/吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）挂牌-入库
轧钢工艺制度
速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯轧机，还要确定
每一道次中不同阶段的速度。轧制速度高，轧机产量就大。但速度并不是 越高越好。太高了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产，产 量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水平，轧机设备的机械化 程度来制定速度制度，连轧机各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制 速度是指各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60 V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
轧制
轧制是金属压力加工中最主要的方法，大约85~90%的钢材是通过轧制方法生 产的。它具有生产率高、品种多、质量好生产过程易于连续化和自动化的特 点。其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧 成形状和性能符合要求的钢材的过程，由于钢材品种多，形状规格不一，用 途不尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个基本工序组成。
中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以体积也不变。则有：HBL=hbl 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截面积）显然有
μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被加工变形， 所以轧件是先被轧辊咬入。按照轧辊咬 人条件，轧辊的工作直径D1应该满足下式：
棒材轧钢工艺介绍
2015-6-13
第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体 (以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高， 而两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这 是因为一方面须给第16道次留有宽展的余地，同 时第15、16两道次两切分楔的间距又须要保持相 近，因此宽展只能留在两边单元上。这样第16道 次两边单元既有宽展又有延伸，而中间单元变形 量很小，基本上没有宽展和延伸。所以，实际上 第16道次仍然是一个不均匀变形的轧制道次。
2015-6-13
总之采用新工艺后，解决了预切分道次 不均匀变形、切分后各单元之间尺寸一致 的矛盾，为提高切分精度提供了工艺上的 保证。
2015-6-13
思考题： 1、切分轧制中采用多道次预切分有哪些优点？
2015-6-13
图4 第14到16道孔型示意图
2015-6-13
在此工艺中，第 15 道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属 于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第 14 道次条形宽度须明 显小于第 15 道孔型。同时，第 15 道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
近年来，国内陆续引进、国产化很多条 连轧棒材生产线，为提高生产水平、降低 生产成本、实现与炼钢热送热装能力匹配， 基本上连轧棒材生产线对带肋钢筋生产 1O 螺～ 22螺都实现了切分轧制，由最初的两 线切分到四线切分，甚至国内某厂最近实 现了五线切分轧制，说明中国作为带肋钢 筋的产量大国，切分轧制技术已经非常成 熟，达到世界领先水平。
2015-6-13
棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程棒材生产工艺流程是将原料经过一系列加工工序加工成棒状的一种生产工艺。
下面将为大家介绍一下典型的棒材生产工艺流程。
首先，棒材生产的第一步是原料准备。
原料一般采用各种金属或非金属材料，如钢、铁、铝、铜等。
在这一步中，原料需要经过筛选、切割等处理，保证原料的质量和尺寸的一致性。
接下来，原料进入熔炼处理。
在这一步中，原料被放入熔炉中进行加热熔化，使其成为液态状态。
熔化后的液态金属需要经过调控温度、化学成分等参数的处理，以保证金属的均匀性和合金化程度。
第三步是连铸。
在这一步中，液态金属被倒入连铸机中，通过冷却器使其逐渐凝固成为长条状。
凝固过程中，需要控制冷却器的温度和速度，以保证凝固过程的均匀性和棒材的质量。
下一步是热轧。
凝固后的长条状金属将被送入热轧机中进行加热和轧制。
加热的目的是使金属材料具有较好的可塑性，便于进行轧制。
轧制是将金属连续通过辊道进行变形，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程中，需要根据不同的金属材料和产品要求，控制温度、轧制速度、轧制次数等参数。
然后，进行表面处理。
轧制后的棒材表面可能存在一些氧化物、残渣等不良的表面瑕疵，需要进行清洗、抛光等处理。
通过表面处理，可以提高棒材的光洁度和表面质量，使其更加美观。
接下来是精轧。
精轧是将已经进行了初轧的棒材再一次通过辊道进行轧制，使其尺寸更加精确。
在精轧过程中，需要更加精细地控制温度、轧制力度等参数，以确保棒材最终达到要求的尺寸精度。
最后是热处理。
热处理是将棒材放入炉内进行加热和冷却处理，以改善其力学性能和组织结构。
具体的热处理方法有正火、淬火、回火等，根据产品要求进行选择。
综上所述，棒材生产的工艺流程是一个以原料准备、熔炼处理、连铸、热轧、表面处理、精轧和热处理等步骤为主要内容的过程。
每个步骤都需要严格控制各种工艺参数，以保证棒材的质量和性能。
不同的材料和产品要求也会有所差异，因此在实际生产中，工艺流程会有所调整。
但总体来说，以上介绍的工艺流程是典型的棒材生产工艺流程。
棒材生产工艺
棒材生产工艺棒材生产工艺是指将金属材料加工成棒状产品的一系列工艺过程。
棒材广泛应用于机械制造、建筑施工、航空航天等领域，其质量和性能直接关系到产品的使用寿命和安全性。
下面将介绍一种常见的棒材生产工艺流程。
首先，棒材生产工艺的第一步是原料的准备。
常见的金属棒材材料有钢、铝、铜等。
这些材料在生产之前需要经过熔炼和精炼等工艺，确保其成分和纯度满足要求。
然后，将熔炼得到的金属液体倒入浇铸机或连铸机中，通过连铸成型，得到初步形状为圆坯的材料。
接下来的工序是坯料加热和预处理。
将刚刚得到的圆坯送入加热炉，经过一定的时间和温度，使其达到或接近于工艺所需的加热温度。
这个过程旨在提高材料的可塑性和改善其加工性能。
在加热之后，还需要进行预处理，包括除氧、去火山灰等操作，确保材料的质量。
加热和预处理完成后，进入下一个关键步骤——轧制。
将经过预处理的圆坯送入轧机中，经过多次轧制，使其逐渐变细。
轧制工艺的目的是改变材料的截面形状和尺寸，提高材料的密实性和力学性能。
不同的轧制机和轧制工艺可以获得不同规格和形状的棒材，如圆棒、六角棒、方棒等。
轧制过程中需要控制轧制力、轧制温度等参数，以确保产品质量。
轧制完成后，还需要进行后续的处理工艺，例如调质、退火等。
调质可以提高材料的强度和硬度，退火则可以改善材料的塑性和韧性。
这些处理工艺一般需要在特定的温度和时间条件下进行，以达到预期的效果。
最后，对生产的棒材进行表面处理、检验和包装等工序。
表面处理包括酸洗、喷砂等，以去除材料表面的氧化皮、污染物等。
检验过程需要对棒材的尺寸、形状、化学成分等进行检测，以确保产品符合标准要求。
最后，将检验合格的棒材经过包装，方便存储、运输和销售。
综上所述，棒材生产工艺是一个复杂的过程，涉及多个环节和工序。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品质量。
随着科技的进步和工艺的创新，棒材的生产工艺也在不断改进和发展，以满足不断变化的市场需求。
小型钢材轧制工艺流程
小型钢材轧制工艺流程
1.原材料准备：将合适的钢坯加热到适当的温度，以使其变得柔软并易于变形。
2. 轧制：将加热的钢坯送入轧机中，通过多次滚动和压缩来改变其形状和尺寸。
这可能涉及到不同类型的轧机，例如齿轮轧机、连铸轧机和铸坯轧机。
3. 冷却：轧制后的钢材需要进行冷却，以便使其变得更加坚硬和稳定。
这可以通过在水中浸泡或通过空气冷却来实现。
4. 切割：将最终的钢材根据需要的长度进行切割。
5. 表面处理：根据需要，可以对钢材的表面进行处理，例如打磨、喷漆或镀铬等。
6. 检验：最后，钢材需要进行质量检验，以确保其符合相关标准和规定。
这包括物理和化学测试，以及外观检查。
以上是小型钢材轧制的基本工艺流程，不同的钢材类型和规格可能还需要进行其他特殊处理和检验。
- 1 -。
棒材直接轧制
棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。
这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。
本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。
2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。
2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。
金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。
加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。
2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。
预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。
预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。
2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。
精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。
精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。
2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。
冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。
整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。
3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。
3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。
轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。
轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。
炼钢小棒车间生产工艺流程
缓冷
小棒在冷床上进行缓冷，确保冷却均匀，避免裂纹或变形。
7
锯切与收集
使用锯床对小棒进行锯切，并按照一定规格进行收集。
8
保温与退火（可选）
根据产品要求，可选择进行保温和退火处理，以改善小棒的性能。
9
矫直与扒皮（可选）
对小棒进行矫直处理，提高直线度；扒皮处理则用于去除表面缺陷。
10
联合探伤
使用探伤设备对小棒进行质量检测，确保无内部缺陷。
炼钢小棒车间生产工艺流程
步骤序号
工艺流程
描述
1
炼钢
从生铁开始，通过炼钢过程去除杂质，得到精炼的钢水。
2
钢坯连铸
精炼的钢水通过连铸机连铸成钢坯。
3
钢坯加热
钢坯在加热炉中加热至适宜温度，以便进行后续的轧制。
4
轧制
加热后的钢坯通过轧机进行轧制，初步形艺，使小棒的尺寸达到预定标准。
11
检查清理与称重收集
对小棒进行最后的检查清理，并按照规格进行称重收集。
热轧型钢工艺流程
热轧型钢工艺流程
《热轧型钢工艺流程》
热轧型钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、桥梁、汽车制造等领域。
其生产工艺流程是指将金属坯料通过热轧设备进行加工，形成符合标准规格的钢材产品。
以下是热轧型钢工艺流程的一般步骤。
1. 原料准备：首先需要准备金属坯料，这些坯料通常是由铁矿石经过炼铁和连铸工艺制成的。
在生产过程中，还可能需要添加一些合金元素，以满足特定的材料性能要求。
2. 预处理：在热轧加工之前，需要对坯料进行预处理，包括退火、除火花、清洁等工艺。
这些步骤能够提高金属的塑性和可加工性，保证成品的质量。
3. 热轧加工：将经过预处理的金属坯料送入热轧机进行加工。
在高温和压力的作用下，坯料逐渐变形，最终成型为各种不同形状和规格的型钢产品。
4. 调质处理：经过热轧加工后的钢材，可能需要进行调质处理，以消除内部应力、改善组织结构，提高材料的强度和韧性。
5. 切割和整形：最后，进行切割和整形工艺，将加工成的钢材切割成合适的长度和形状，进行表面处理，如喷漆、镀锌等，最终得到成品。
总的来说，热轧型钢工艺流程是一个复杂的加工过程，需要多种工艺和设备配合完成。
在整个生产过程中，需要严格控制加工参数、材料质量，以确保最终产品符合规格要求。
同时，还需要关注环保和能源消耗等方面的问题，促进产业的可持续发展。
棒材工艺流程
棒材工艺流程棒材是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、机械制造和汽车制造等行业。
下面是一篇关于棒材工艺流程的简要介绍，主要包括原材料准备、熔炼、连铸、轧制和检测等环节。
首先，棒材的制造需要准备合适的原材料。
一般来说，金属棒材常用的原材料有高品质的铁矿石、废金属和铜等。
这些原材料需要经过矿石破碎、矿石选矿和冶炼等工艺，将其转化为合适的金属材料。
接下来是熔炼环节。
将准备好的原材料投入到高温熔炉中，经过高温融化和混合反应，使金属材料达到一定的纯度和均质性。
通过控制熔炼的温度、时间以及添加适量的助熔剂，可以进一步改善金属的物理和化学性质。
然后是连铸环节。
在熔融的金属材料进一步凝固之前，将其倒入连铸机中，通过连续铸造将其转化为连续的坯料。
连铸机主要由结晶器、导向器和铸坯机构成，通过合理的工艺参数选择和控制，可以获得理想的铸坯形状和尺寸。
接下来是轧制环节。
将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧、精轧和终轧等多道次变形加工。
轧机通常由多台辊组成，通过轧制力的作用，将坯料逐渐压扁、拉长，并通过不同的辊型和通道设计，实现不同截面形状和尺寸的棒材。
最后是检测环节。
在棒材制造的过程中，需要对产品进行质量检测和控制，以保证产品的合格率和性能。
常见的检测方法包括外观检验、尺寸测量、力学性能测试和化学成分分析等。
通过严格的质量控制，可以确保棒材达到设计要求，并满足客户的需求。
综上所述，棒材的制造过程包括原材料准备、熔炼、连铸、轧制和检测等环节。
每个环节都需要严格按照工艺要求和质量标准进行操作，从而获得符合要求的棒材产品。
随着科学技术的发展和工艺装备的更新，棒材制造技术也在不断进步，以满足市场对高质量金属产品的需求。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材制作工艺
棒材制作工艺棒材是一种常见的金属材料，由于其坚固耐用的特性，被广泛应用于建筑、制造业等领域。
在棒材的制作过程中，需要经历多个步骤，包括原料准备、加工成型、热处理等环节。
本文将从这些方面来介绍棒材制作的工艺流程。
棒材的制作始于原料准备。
一般情况下，棒材的原料主要是金属材料，如钢、铝等。
在制作棒材之前，需要对原料进行检验和筛选，确保其质量符合标准要求。
同时，也需要根据实际需求确定棒材的规格和尺寸。
接下来是加工成型的环节。
在这个阶段，原料将被送往加工车间进行切割和成型。
一般情况下，切割可以采用机械切割或火焰切割的方式进行。
而成型则可以通过冷加工或热加工来完成。
冷加工是指在常温下进行的加工，主要包括拉拔和轧制等工艺。
热加工则是指在高温下进行的加工，如锻造和热轧等工艺。
通过这些加工方式，原料将逐渐被加工成具有棒状的形态。
在加工成型之后，棒材还需要进行热处理。
热处理是指将棒材加热到一定温度，然后进行冷却的过程。
热处理可以改变棒材的内部组织结构，提高其强度和硬度。
常见的热处理方式包括退火、正火、淬火等。
通过合理的热处理工艺，可以使棒材具有更好的力学性能和耐磨性。
除了上述的工艺流程，棒材的制作还需要注意一些操作细节。
首先是设备的选择和维护。
生产线上的设备要保持良好的工作状态，以确保加工质量的稳定性。
同时，还需要定期对设备进行检修和维护，以延长设备的使用寿命。
其次是质量控制的要求。
在棒材的制作过程中，需要进行严格的质量控制，确保产品的合格率和一致性。
这包括对原料、加工过程和成品的质量检测等环节。
总结起来，棒材制作工艺是一个复杂而精细的过程。
通过原料准备、加工成型和热处理等环节，可以制作出具有良好性能的棒材产品。
然而，在实际操作中，还需要注意设备的选择和维护，以及严格的质量控制要求。
只有在这些方面做到严谨和精细，才能生产出高质量的棒材产品，满足各个领域的需求。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。
由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革（第三代高刚度短应力线轧机、高速无扭线材精轧机及斯太尔摩控制冷却工艺的问世）；把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段：棒材轧制速度提高到18m/s；高线轧制速度提高到120-140m/s,保证速度105 m/s,单重达2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。
第一章棒材生产工艺及性能控制1.1棒材生产工艺流程简介1）：车间组成轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电室组成2）：年产82万吨棒材工艺流程图（如下图1－1）3）：产品方案①：规模:由生产单位和设计院共同商定（投资决定）我们年产82万吨；②：钢种：低合金钢20Mn2(HRB44和HRB335)，碳素结构钢Q235, 优质碳素结构钢45,③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm （64万吨）圆钢￠16－￠50mm （18万吨）④：产品质量及标准带肋钢筋精度应符合GB1499-98和GB13041-91的质量标准；圆钢产品直径精度应符合GB702-86；成品定尺要求：长度: 6－12m交货状态: 成捆交货，捆重1－5t4)生产熟练后，成材率可达到97％－98％5）：坯料120*120－150*150连铸坯，长度6－12m连铸坯质量符合YB2011-83、YB/T154-1999、图1－11.2：车间工艺布置平面图（见详图）1.3：棒材工艺流程简述轧线设备高架平台布置：优点：利用空间，节省投资，便于检修轧钢生产工艺流程设备布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。
冷、热坯（600℃）生产时，合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道，坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进行测长（使坯料进入加热炉后能准确对中），合格的单根坯料经提升装置将其提升到+5.0m平台辊道上，通过运送辊道进入入炉辊道，由推钢机推入加热炉，蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980-1150℃，加热炉的设计能力为:冷坯160t/h,热坯180t/h。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
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轴承声音异常
1、更换轴承。 2、更换。
轧辊
1轧辊验收 （1）材质及硬度：根据订货技术协议。 （2）轧辊尺寸：。新辊应严格按图纸对各处同心度,粗糙度, 圆角尺寸、辊颈、辊头等处进行认真测量,发现问题及时反映。 （3）加工好孔型的一对轧辊上下辊径实际尺寸偏差不大于 0.12mm。 （4）轧辊表面不存在肉眼可见的裂纹、凹坑等缺陷，不存 在明显的锈迹。标识清晰。 （5）报废的轧槽必须用红油漆标记,已用过旧槽用黄漆标记， 同一轧辊上的两种不同孔型标记清楚。
．3轧辊标识
除了轧辊生产厂要对轧辊进行标识外，用户
也应该根据轧辊的孔型、数量等进行合理的 标识，以便于轧辊的管理。轧辊的标识一般 位于扁头端部的斜平面上，如下图所示：
轴承 2.冲击载荷大。 3..表面粗糙度存在问题，接触面太差。 4.剥落或烧伤的发展
轴承表面有点蚀麻 坑
1.应针对轧机四列轴承情况找原因如进砂 子等。 2.密封装置损坏
在轧制过程中轴承温升过高 （烧辊）
1.润滑油少或没有。 2.密封圈没有装或损坏 3.密封装置、垫圈、衬套间装 配过紧产生发热。 4.轴承径向间隙太小。
1、辊颈公差存在问题，过盈 量太小造成内套退出。 2、轴向开裂内套退出。 3、油脂不足，冲击负荷太轴 承温度升高造成内套退出。 4、轴向力大造成内套退出 5、内套掉肉或反复使用，疲 劳造成内套退出。 6、轧辊辊颈表面粗糙度太差。 7、内套尺寸公差存在问题 轴承损坏，如保持架碎裂。 轴承因磨损而配合间隙大
1.检查油路。 2.更密封圈装置。 3.调整配合间隙。 4.检查轴承径向间隙在允许范 围内。
1、用加热器装内套拆卸。 2、 分析内套退出的原因，采 取相应的策略。 3、对轧辊辊颈尺寸进行测量。 达到设计范围的可以继续重新 装套使用。 4、测量没有达到设计公差范 围的给与报废处理。
内套退出（轴承内套与辊颈之 间发生相互滑动，很容易造成 烧轴承事故）
二、安装导卫 1）检查核对导卫标牌是否与所需一致. 2）检查导卫装配质量和零件加工精度. 3）应将机架上的导卫调整杆,导卫横梁、滑动底座、水冷管 等清理干净，并检查磨损情况，发现问题及时解决。 4）将导卫运至机架处,并安装到机架上。 进口导卫与轧槽间对正,确保对中每个轧槽。 5）进口导卫与轧槽间的间隙合适： 6）出口导卫与轧槽刚好吻合,允许有轻微磨擦。 7）进行全面检查,所装导卫型号是否生产品种,架次相符、装 配质量调整质量是否合格。 8）将现场卫生清理干净,将工具的场地整理好。
24轧辊预装完后，要盘辊检查轴承的运转是否灵活按轧制程 序预调好轧辊辊缝和轧辊的错位。 25按导卫配置要求，装好横梁，预调好对正轧槽孔型，并符 合导卫操作规程。 26装好冷却水管，油管等。 27填写好预装辊标牌（内容包括轧辊辊径、规格、辊号等） 挂在轧机或轧辊轴承座上。 28把预装好的轧机，轴承座吊运到指定地点放置，并清理好 现场或预装下一个轧机或轴承座。
17对轴用骨架密封安装方向的要求。当轧机为水平状态时， 两侧静迷宫内的轴用密封圈唇口方向必须朝轴承外，重点是 为了防水及氧化铁皮渗入。当轧机为立式状态时，传动侧静 迷宫内密封圈唇口朝轴承内，由于重力向下目的是了为润滑 油泄露。非传动侧静迷宫内密封圈唇口朝轴承外，目的是为 了防水渗入。 18将轧辊装配到位后，中间轴接手联接，液压马达调整辊缝。 当两边辊缝不一致时，将接手分离进行单边调整至相应的辊 缝且两边平齐。 19 将平衡油缸顶起，再次确认辊缝、槽高尺寸。 20将轧机底座内的油污、氧化铁皮清理干净。 21将轧辊与机架定位销对好、轴向锁紧螺栓打紧固定，用扁 头叉手盘动上下辊正反转灵活后，才能吊入底座装配横梁。 22各润滑、液压、气系统管路接头联接，确保各接头无杂物 进入。 23 机架与底座各大螺栓紧固到位。
9安装轴承时，严禁用大锤击打，只能用铜棒或胶木轻轻击 打。组装完后，用油枪注满干油。 10滚动导卫的导辊要与轧制线对中,如不对中,要通过调节支 撑架的顶丝使导辊与轧制线对中,导辊孔型在轴线上要完全对 称,如有错动需通过调整支撑架转动轴处螺丝以改变导辊的位 置确保导辊对称。 11组装并调整好的单体导卫要进行全面检查、并挂上标牌， 注明所适用的品种，架次。 12将导卫清理干净,摆放到指定地点.
生产准备
为满足轧制线生产工艺的需要，保障生产工艺的稳定，确保 生产所需备件、装配质量（备件计划申报、备件质量、成本控 制、准备工艺技术、轧机导卫检修维护技术、新产品新技术开 发与应用、技术改进 ），为生产一线服务 。 主要分为三部分：导卫、轧机、轧辊
导卫：
入口滚动导卫构成示意图 1、导轮 2、预导板 3、轴 4、冷却水接头 5、水冷喷嘴 6、喇叭口 7、导卫本体 8、调整螺丝 9、衬套 10、密封盖
10详细检查四列圆柱滚子轴承，是否存在滚动体松动、起毛 刺或点蚀；保持器变形、断裂；轴承外圈内滚道疲劳、掉肉 等现象造成轴承动转不平稳应及时进行更换。发现轴承内有 水、小颗粒需将其彻底清理干净。在轴承安装、检查等作业 过程中，禁止戴手套。 11手盘动轴向定位板与止推轴承动转是否灵活。 12检查轴承内套是否有疲劳、掉肉、裂纹、深层斑点、退出 应必须及时更换或处理。 13检查轧机动静迷宫是否存变形、转动等问题应必须及时更 换或校正。 14对轴承内套及迷宫进行定点清洗后用破布擦干净，确保表 面无小颗粒等杂物。 15 各轴承点油气润滑管路试油、确保畅通。管路有漏油、 损坏件及时处理好方可上线。 16迷宫端盖内密封圈、轴向止推轴承处密封圈、传动侧迷宫 压盖内密封圈共八个点的检查，密封圈唇口有损坏、变形的 则立刻更换确保能够防水、污物渗入，防润滑油的泄漏。
轧机
1、拆辊前将轧机、装配现场清理干净。 2、把新辊或需拆卸轧机吊运至拆卸设备附近,立式轧机必须 在吊入装配间前用翻转装置进行90°翻转至水平状态。 3、拆卸润滑及水路系统并保护好，防止氧化铁皮及杂物进 入管道内。 4、拆卸横梁装置（导卫支架）、轴向定位螺栓、轧机底座 与机架联接螺栓。 5、 将机架（机芯）吊到机器人换辊装置上。 6、 机架（机芯）辊缝抬起，插入机器人调整板并调整好相 应的高度。 7 、 拆卸压下机构（平台）中间轴接手联接螺栓。 8、 在轧辊从轴承箱中拆出过程中，操作应尽量的平稳移动， 防止机器人换辊装置小车轮掉道，严禁快速移动使机架（机 芯）四列圆柱滚子轴承滚动体与内套这间产生扭斜，以免影 响轴承过早的失效。
导卫装配 一、导卫组装 1 将零件清洗干净，不得有油物或其它赃物。 2 装配后油路、水路必须畅通无泄露。 3 导板插入后应松紧合适，不得有卡死和明显晃动现象。 4 支臂能在最大、最小范围内灵活调整。 5 导辊轴承间隙松紧适当，导辊转动灵活自如。 6 进口滚动导卫的开口度要符合要求。各规格各机架进口滚 动导位的开口度要使用样棒依据下表调节（表一），成品导 卫开口度比红坯尺寸大1-2mm，其它架次滚动导卫比红坯尺 寸大2-6mm。一般采用试棒进行调整。 7 下线导卫备件再次使用前要检查磨损情况进行修复、加油， 确认后方能再次上线使用。 8 所有转动轴处要涂抹干油。
（9）车削时,严格按照配辊图及样板进行加工和检 查， （10）车削时必须经常用孔型样板进行检查.孔型样 板必须符合标准公差要求,并定期进行校验. （11）车废的轧槽必须用红油漆标记,已用过旧槽用 黄漆标记。 （12）确保各项检查合格,由轧辊车工填好轧辊车削 卡片,并在轧辊扁头端部打上辊号或挂上标牌。 （13）将轧辊清理干净,不得有油污、铁屑等脏物。 （14）将车削好的轧辊运至指定地点,运输时,要认 真小心防止碰撞。 （15）将车床及工作场地清理干净。
2车削 （1）检查车床状况,确保设备处于良好状况。 （2）将孔型样板准备好,并确认合格。 （3）将测量工具准备好,并确认合格。 （4）将轧辊运至车床处,运输时应小心轻放,严禁碰撞。 （5）所车辊为新辊应严格按图纸对各处尺寸同心度,粗糙度, 圆角尺寸,辊颈、辊头处进行认真检查,发现问题及时反映。 （6）所车削辊如为从轧线换下来的旧辊，应重新进行全面 检查特别是轧槽磨损情况,并核对轧辊车削卡片。 （7）车削轧辊时以在辊颈上的轴承内圈之外径为基准,以保 证孔型与轴承的同心。 （8）车削时,必须对辊车削,须保证上、下固定端的端面对齐, 以固定端的端面,为基准划线车削,保证两辊孔型间距相同。
四列轴承常见故障及解决措施
故障特征 轴承内套纵向刮伤 产生原因 1.内套热装后没有降到正常温度，容易表 面刮伤。 2.轴承安装时产生扭斜。 维修及维护措施 1.内套热装后要冷却到25°以 下才能装辊。最好提前 装好。 2.正确确保轧辊与轴承箱体对 中。 1.修复辊颈。 2.压下量、轧制力矩在允许范 围内。严禁贴辊轧制。 3.装内套前仔细检查辊颈表面。 4.及时更换。 1.根据实际情况采取相应的措 施。 2.检查密封并及时更换。