钳工工艺

钳工工艺守则
一、适用范围：
1. 一些采用机械方法不太适宜或不能解决的加工条件。

2. 零件加工过程中的划线、精密加工（配刮、研磨、铣削样板和制作模具等）以及模具装配。

二、钳工设备：
1. 钳台，也称钳桌，上面装有台虎钳。

2. 台虎错，其规格以钳口宽度表示，有100mm、125mm、150mm。

3. 砂轮机
4. 台钻
5. 立钻，用于钻孔、扩孔、划孔、铰孔和攻丝等。

6.台虎钳的正确使用和维护：
6.1台虎钳的正确使用，装时一定要使固定钳身的钳口工作面
处于钳口边缘之外。

以便在夹持长的工件时，不使工作的下端受到边缘的阻碍。

6.2台虎钳必须牢固的固定在钳台上。

工作时两个加紧螺钉必
须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免台虎钳损坏和影响工作质量。

6.3工件应在虎钳钳口中部，以便钳口受力均匀。

6.4夹紧工件时，只允许依靠手的力量扳紧手柄，不能用手锤
敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。

6.5锤击工件只可在钻面上进行。

6.6丝杆、螺母和其它活动表面，都应经常加润滑油，并保持
清洁，以延长使用寿命。

三、钳工常用量具：
1.游标卡尺0～125mm、0～300mm(1/50mm)
2.高度游标尺0～100mm、0～500mm
3.深度游标卡尺0～300mm
4.百分尺，外径千分尺0～25、25～50、50～70，内径百分
尺5～30、25～50。

5.万能游标角度尺0°～320°。

6. 测量量具的使用、维护：
6.1测量量具必须三证齐全。

6.2测量前应将量具的测量面和工件被测量面擦净，以免赃
物影响测量精度。

6.3量具在使用过程中，不要用力过猛，更不要和工具、刃具
和其它等物放在一起，以免损坏。

6.4量具用完后，应及时擦净、涂油、放在专用盒中，保存在
干燥处，以免生锈。

6.5温度对量具精度影响很大，量具不应放在热源（电炉、暖
气片等）附近，以免受热变形。

四、钳工工作内容
1.划线：根据图样要求，在工件上划出加工界限，称为划线。

划
线分为平面划线和立体划线。

1.1划线工具
1.1.1划线平台是铸造制成，夹件安放工件和划线工具的，并
在它上面进行划线工作。

1.1.2划针是弹簧钢丝或高速钢制成，直径3-6毫米，长约
200-300毫米，尖端磨成15°- 20°淬硬。

1.1.3圆规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖经过淬硬，有的在
两脚端焊上一段硬合金，圆规可以划圆和圆弧等分线段、等分角度以及量取尺寸等。

圆规的脚尖要保持锋利，以
保证划出的线条清楚；圆规的两脚铆合处的松紧应恰当；
用圆规划圆时，作为旋转中心的一脚应施以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在件上划出圆弧。

1.1.4划针盘用来划线或找正工件的位臵。

用划针盘划线时，
应使划针基本上处于水平位臵，不要倾斜太大，划针伸
出的部分应尽量短，这样划针的刚度较大，不易产生抖
动，划针的夹紧边要可靠，避免在划线过程中尺寸变动，在拖动底座划线时，应使它与平台紧贴，而无摇晃或跳
动现象，划针与工件划线表面之间沿划线方向要倾斜一
定角度（45°- 75°）。

1.1.5高度游标卡尺是精密量具之一，用来测量高度、划线。

1.1.6角尺用中碳钢制成，经过精密加工后，使两直角之间具
有较精确的90°角，用来检查两个表面之间的垂直度，
在划线时，常用划垂直线或平行线的导向工具，用来找
正工件在平台上的垂直度。

1.1.7千斤顶用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调
整高度，使工件各处的高度位臵调整到符合划线的要求。

1.1.8方箱相邻平面互相垂直，相对平面互相平行，用铸铁制
成。

方箱用来支承划线的工件，在一次安装可把工件上
互相垂直的线全部划好。

1.1.9样冲工具钢制成，并经淬火硬化，样冲的尖脚一般磨成
45°-60°；使冲尖对准线条的正中，冲眼不偏离所划的
线条；一般在直线段上冲眼的间距可大些，在曲线段上
间距可小些，而在线条交叉转折处则必须要冲眼；冲眼
的深浅要掌握适当。

1.2 划线前的准备工作
1.2.1工件的清理：
毛坯的氧化皮，毛边、残留的污垢泥沙以及加工工件
的铁屑、毛刺等必须预先清除干净，否则将影响涂色
和划线的质量。

1.2..2 工件的涂色：
为使划出的线条清晰，一般要在工件的划线部位上涂
色。

铸铁和钢的毛坯一般涂石灰水；已加工表面上一
般涂蓝油（由2∽4%龙胆紫、3∽5%虫胶漆、91∽95%
酒精配制而成）。

1.3划线基准的选择
1.3.1 A. 划线基准首先考虑与设计基准一致。

B．己有加工面的工件，应优先选用加工面为划线基准。

C．选择最主要的或大的不加工表面为划线基准（无加工
面时）。

1.3.2 平面划线基准选择
A．以两条互相垂直的中心线作为基准。

B．以两条互相垂直的线，其中一条为中心线作基准。

C．已两条互相垂直的边线为基准。

1.3.3 立体划线基准选择
A．以三个互相垂直的基准中心面为基准。

B．以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心面作基准。

C．以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心面作基准。

D．以三个互相垂直的平面为基准。

1.4 找正
A．当毛坯工件上有不加工表面时，按不加工面找正后再划线，可使待加工面与不加工面之间保持尺寸均匀。

B．当毛坯上没有不加工表面时，通过对各待加工表面自身位臵的找正后再划线，可使各表面加工余量合理和均布。

1.5 划线的步骤
A．看清图纸，详细了解工件上需要划线的部位。

B．确定划线基准。

C．初步检查毛坯的情况。

D．正确安放工件和选用工具。

E．划线
F．检查划线的准确性以脐带有线条漏划。

G．在线条上冲眼。

2. 錾削
2.1 錾削常用工具錾子一般用T8A制成。

A．扁錾（阔錾）用来去除凸缘，毛边和分割材料。

B．狭錾用来錾槽和分割曲线形板料。

C．油槽錾用来錾油槽。

D．手锤。

2.2 注意事项：
2.2.1 操作者应戴防护照妖镜、手套。

2.2.2 錾削前方不应有人物等或设臵安全网。

2.2.3 錾子的锲角：一般錾削硬钢或铸铁等材料，锲角取60°~70°。

錾削中等硬度材料时，锲角取50°-60°。

錾削铜或铝等软材料时，锲角取30°-50°。

2.4 錾削时，錾刃应经常保持锋利。

A．錾削表面时，应先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分。

B．錾削快到头时，尤其是铸铁、青铜等脆性材料，錾到离尽头10毫米左右时，必须调头再錾去余下部分。

C．根据图纸上的油槽的断面形状，把油槽錾的切削部分刃磨准确。

在平面上錾油槽时，方法基本上与錾削平面一样。

在曲面上錾油槽时，则錾子的倾斜度在随着曲面而变动。

3. 锉削
3.1 锉刀的粗细、种类、选择
A．锉刀的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小表示的
1号：用于粗锉刀，齿距23-0.83mm。

2号：用于中粗锉刀，齿距0.77-0.42mm。

3号：用于细锉刀，齿距0.33-0.25mm。

4号：用于双细锉刀，齿距0.25-0.20mm。

5号：用于油光锉刀，齿距0.20-0.16mm。

B．种类锉刀有普通锉、特种锉和整形锉三种。

C．锉刀的选择
（1）按加工精度选择锉刀
（2）锉削软材料时，用单齿锉刀或粗齿锉刀。

3.2 锉刀的使用原则
A 不准用无柄或破枘的锉刀进行锉削，防止伤手。

B 不得用新锉刀锉硬金属，硬锻件上的砂料和硬皮，要先用砂轮磨掉。

C．锉刀应先用一面，用钝后再用零一面。

D．锉削中不得用手摸锉削表面，以免再锉时打滑。

锉刀严禁接触油类，粘着油脂的锉刀，一定用煤油清洗干净,涂上白粉。

E．锉刀每次用完都应用锉刷顺纹方向刷去锉纹中的残留锉屑。

F．不能用锉刀当手锤或撬杠使用。

G．锉削铜、铝等软金属时，应在锉面上涂上白粉（如粉笔），以
免锉削塞齿。

4. 锉割
4.1 锉割工具
A 锉弓：它具有固定式和可调式两种。

B 锯条：它用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬，其长度为300毫米。

4.2 锯齿粗细规格及应用见下表：
4.3 锯割方法
4.3.1 棒料的锯割：断面如果要求平整，应从起锯开始连续锯到底，若断面要求不高，可改变几次锯割方向，使棒料转过一个角度再锯。

4.3.2 管子的锯割，首先要把管子正确夹持好，对于薄壁管子和加工过的管子，应夹在V形或弧形槽的木块之间，以防夹扁和夹坏表面。

正确锯割方法是锯到管子内壁处，把管子转一个角度，锯到内壁再转一个角度，如此下去直到锯断。

4.3.3 薄板的锯割，将几块薄板或将薄板夹于两木块之间，装夹在虎钳上锯割。

5. 攻丝和套丝
5.1 攻丝
5.1.1 攻丝工具
A 丝锥
丝锥是加工能力内螺纹的工具，分手用和机用，并有粗牙和细牙两类，手用丝锥：通常M6－M24的丝锥一套有两支。

M6以下和M24以上的丝锥一套有三支。

机用丝锥：一套有两支。

攻通孔螺纹时一般都是用切割部分的长头一次攻出。

只有攻不通孔螺纹时，可用二锥再攻一次。

B 绞手
有普通绞手和丁条绞手两类，普通绞手有固定绞手和活络绞手，一般攻M5以下螺纹孔用固定绞手。

5.1.2 攻丝前底孔的直径，按如下公式计算钻头直径后靠规格选用钻头加工钢和塑性较大材料，扩张量中等的条件下，钻头直径为d0=D-P 式中：D-螺纹大径（mm） P-螺距（mm）。

加工铸铁和塑性较小的材料，扩张量较小的条件下，钻头直径d0=D-（1.05-1.1）P。

攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分切出完整的螺纹牙径，所以钻孔深度大于所需螺孔深度，一般取钻孔深度所需螺纹深度+0.7D（D为螺纹大径）。

5.1.3攻丝注意事项
A 工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都要倒角。

B 工件的装夹位臵，应使螺纹孔中心线臵于水平或垂直位臵。

C 在开始攻地，对丝锥加压力并绞动，当切入1-2圈时，根据螺孔质量的要求不同，用钢尺、直角尺检查校正。

D 攻丝时，每攻进一圈，就应倒转1/2圈，使攻屑碎断后易于排出。

E 盲孔螺纹，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。

F 攻塑性材料的螺纹时，要加切削液，以减少切削阻力，改善螺孔的表面粗糙度和延长丝锥的使用寿命。

G 机攻时，丝锥的校准部分，不能全部出夹。

H 机攻时，高切削速度推荐：一般钢料为6-15m/min;调质钢和较硬的材料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。

5.2 套丝
5.2.1 套丝工具
A 板牙：板牙是加工外螺纹的工具。

B 板牙绞手。

5.2.2 套丝前直径的确定
套丝前直径的确定圆杆直径d’=d-0.13P
式中：d-螺纹大径（mm） P-螺距（mm）.
5.2.3 套丝注意事项
A 为了使板牙易于对准工件和切入材料，圆杆端部要倒成15°－20°。

B 套丝时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。

C 为了断屑、板牙隔时倒转。

D 在钢料上套丝要加切削液。

6. 刮削
6.1 刮削工具与应用
6.1.1 校准工具
A 校准平板选用时，它的面积应大于刮面的3/4。

B 校准直尺校验狭长的平面，根据平面的大小和长短选用。

C 角度直尺用来校验两个刮面成交角度的组合平面。

6.1.2 刮刀一般采用T10A-T12A或GG15制成，经热处理淬火后硬度可达HRC60°左右。

A 平面刮刀主要用来刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。

B 曲面刮刀主要用来刮削内曲面。

如三角刮刀、蛇头刮刀、圆头刮刀等。

6.1.3 刮削过程
A 粗刮：当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件一面严重生锈或刮削余量较多时，进行粗刮。

粗刮到每25×25平方mm方框内有2-3个开点即可。

B 细刮：可采用短刮法，在每刮一遍时，须保持一定方向，刮第二遍时要交叉刮削。

细刮到每25×25平方mm上发现5-12个面开点即可。

C 精刮：在细刮和基础上增加开点，使工件符合要求精度，用点刮法。

D 刮花：在接触程度要求高时、面开点要求多的工件上，应刮花。

7. 铆接
7.1 铆接种类
7.1.1 按使用的要求不同，铆接可分为活动铆接和固定铆接两种。

A 活动铆接：它的结合部分是相互转动的，例如：剪刀、卡
钳、圆规等。

B 固定铆接：它所结合的部分是固定不动的，例如：桥梁、压力容器。

7.1.2 按铆接方法不同，可分为冷铆、热铆和混合铆三种。

A 冷铆铆接时，铆钉不需加热，直接镦出铆合头，用于直径在8mm以下钢制铆钉的铆接。

B 热铆将铆钉全部加热到一定温度再铆接，用于大于8mm以上的钢铆钉的铆接。

C 混合铆在铆接时，只将铆合头端部加热后再铆接，用于很长的铆钉，这种方法，铆钉杆不会弯曲。

7.2 铆钉的种类和铆接工具
7.2.1 铆钉的种类
A 铆钉按材质分，有钢质、铜质、铝质等。

B 铆钉按形状分，有半圆头、锥形平头、平头、扁圆埋头、埋头和空心六种。

7.2.2铆接工具
铆接时所需主要工具有：1.手锤：常用的有圆头手锤和方头手锤，锤的大小根据铆钉直径的大小来选用，通常适用的重量为250-500克的手锤。

2.压紧冲头：当铆钉插入孔内后，用它使被铆合的板料互相压紧。

3.罩模和顶模：罩模和顶模的铆合工作部分制成半圆形的凹球面，并经淬火和抛光加工。

7.2.3 铆钉直径的确定
铆接时，铆钉的直径等于板厚的1.8倍。

7.2.4 铆钉长度的确定
半圆头铆钉伸出部分长度应为铆钉直径的1.25-1.5倍。

埋头铆钉伸出部分长度应为铆钉直径的0.8-1.2倍。

击芯铆钉伸出部分长度应为2-3毫米。

抽芯铆钉伸出长度应为3-6毫米。

7.2.5
线通孔直径的确定，按下表标准铆钉直径及通孔直径（GB1052.1-88）
7.3 铆接方法（手工铆接）
A 半圆头铆钉铆接方法
把工件彼此贴合 按画线钻孔 孔口倒角 铆钉插入孔内 用压紧冲头压紧板料 镦粗铆钉伸出部分，并初步铆钉成形 最后用罩模修整。

B 沉头铆钉的铆接
前四步与半圆头铆钉的铆接相同 在正中镦粗面1和面2 铆面2 铆面1 最后修平高出部分，如果用责成的埋头铆钉铆接，只须将铆合头一端的材料，经铆钉打填平埋头座即可。

C 空心铆钉的铆接将铆钉插入孔内后，先用样孔冲压一下，使铆钉孔口张开屯工作孔中贴紧，再用特制冲头使翻开的铆钉孔口贴
平于工件孔口。

8. 装配
8.1 螺纹联结的装配
A 螺钉或螺母与贴合的表面要光洁平整，贴合处的表面应当经过加工。

B 螺钉或螺母和接触表面之间应保持清洁，螺孔内的赃物应清理干净。

C 螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。

D 装配成组的螺钉螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定顺序来旋紧如下图，并且不要一次完全旋紧，应按顺序分两次或三次旋紧。

在拧紧长方形布臵的成组螺母时，应从中间开始，逐渐向两边对称地扩展；在拧紧圆形或方形布臵的成组螺母时，必须对称的进行。

E 连接件在工作中有震动或冲击时，为了防止螺钉或螺母的回松，应采用防松装臵，防松装臵有多种，可分为附加摩擦力防松装臵和用机械方法防松。

附加摩擦力防松装臵：
A 锁紧螺母是使用主副螺母，先将主螺母拧紧至预定位臵，然后再拧紧副螺母。

B 弹簧垫圈。

机械方法防松：
A 开口销与带槽螺母。

B 止动垫圈。

C 串联钢丝。

8.2 销的装配
销在机械中主要起连接作用、定位作用和保险作用。

我厂主要用圆柱销、开口销。

8.2.1 圆柱销的装配
根据国标GB119-86，圆柱销分A型、B型、 C型、D型四种类型。

A型圆柱销公差m6、B型公差h8、C型公差h11、D型公差u8；可根据图纸配合要求从中选用；用圆柱销定位时，两孔应同时铰，并使孔壁表面粗糙度Ra1.6；装配时，在销子上涂上机油，用铜墙铁壁棒垫在销子端部上，把销子打入孔中。

8.3 滚动轴承的装配
8.3.1 装配前的准备工作
A 按所装的轴承准备好所需的工具和量具。

B 按图纸要求检查与轴承相配的零件，如轴外壳端盖表面是否有凹陷、毛刺、锈蚀和固体的微料。

C 用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，并用干净的布擦净，然后涂上一层薄油。

D 检查轴承型号与图纸要求是否一致。

E 清洗轴承，如轴承用防锈油密封的可用汽油或煤油清洗，如用厚油和防锈油脂的可用轻质矿物油加热溶解清洗（温度不超过100℃），经过清洗的轴承不能直接放在工作台上，应垫以干净的布或纸。

对于两用油脂的轴承不需要进行清洗。

8.3.2 滚动轴承的装配方法
8.3.2.1 当轴承内圈与轴承紧配合，外圈与壳体为较松的配合时，可
先将轴承装在轴上，压装时，在轴承端部垫上铜或软钢的装配套筒。

8.3.2.2 当轴承内圈与轴、外圈与壳体都是紧配合时，装配套筒的端面应做成能同时压紧轴承内外圈端面的圈环，使压力同时传到外圈上，把轴承压入轴上和壳体中。

8.3.2.3对于向心推力滚子轴承，因其内外圈可分离，可分别把内圈装入轴上，外圈装在壳体中，然后再调整游隙。

8.3.3 滚动轴承装配注意事项
A 滚动轴承上标有代号的端面应装在可见的部位，以便于将来更换。

B 轴颈或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径。

C 为了保证滚动轴承工作时有一定热胀余地，在同轴的两个轴承中应有一个外圈莴苣圈可以轴向移动。