隧道二衬混凝土浇筑专项方案

目录

1.编制依据 (1)

2.工程概况 (1)

3.施工方案 (1)

3.1施工工艺流程 (2)

3.2拱墙二衬施工要求 (2)

3.3原材料的选择 (3)

3.4配合比设计 (3)

3.5混凝土搅拌 (4)

3.6砼运输 (4)

3.7砼试件制作留置 (5)

3.8混凝土灌筑及捣固 (5)

3.9二次衬砌拱顶防脱空方法和措施 (7)

3.10拆模 (9)

3.11养护 (9)

3.12二次衬砌常见通病及解决措施 (10)

3.13二衬砼质量控制及注意事项 (11)

3.14缺陷处理 (12)

4.混凝土衬砌施工质量要求 (12)

4.1基本要求 (12)

4.2外观鉴定 (13)

5.机械设备及人员配备 (13)

6.质量保证措施 (13)

7.安全保证措施 (14)

7.1安全管理措施 (14)

7.2安全控制措施 (15)

8.文明施工 (16)

9.环境保护措施 (16)

9.1水环境保护措施 (16)

9.2空气污染控制措施 (17)

9.3减少粉尘措施 (17)

10.应急措施 (17)

10.1停电应急措施 (17)

10.2机械故障应急措施 (17)

10.3停水应急措施 (18)

拉孟山隧道二衬混凝土浇筑专项方案

1.编制依据

（1）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；

（2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；

（3）中国铁路总公司工程管理中心《关于进一步加强铁路混凝土质量控制的通知》（工管质安函[2014]169号）；

（4）中国铁路总公司工程管理中心关于印发《铁路隧道二次衬砌预防拱顶空洞实施意见》的通知（工管桥隧函[2015]199号）；

（5）中铁二院工程集团有限责任公司设计的本标段隧道施工图；

（6）拉孟山隧道二次衬砌整体液压台车图纸；

（7）我单位类似工程的施工经验。

2.工程概况

拉孟山隧道为单线隧道隧道，设计时速160km/h，隧道全长7888m。

隧道按电力牵引时速160km单线隧道设计。隧道建筑限界采用《GB146.2-83》之“隧限-2A”，内轮廓采用“磨万隧附01-01”图，隧道衬砌内轮廓轨面以上有效净空面积为42.06m2。

表2-1 二衬复合式衬砌厚度及砼标号参数表

注：表中加※为钢筋混凝土衬砌，无※为素混凝土衬砌。

3.施工方案

拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、砼生产采用自动计量拌合站拌合、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式及附着式振捣器捣固，挡头模

采用钢模加木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。

3.1施工工艺流程

拱墙二次衬砌施工流程如：

3.2拱墙二衬施工要求

1）隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：

①隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

2）测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。

3）根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准轨道；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。

4）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

5）清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢模加木模挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。

6）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

3.3原材料的选择

⑴水泥

水泥选用老挝水泥有限公司生产的P.O42.5水泥，水泥试验报告编号为MWZQ Ⅴ1-SN-20170328-1。

⑵粗骨料

粗骨料选用老挝万荣石场厂生产的5~31.5mm碎石，粗骨料试验报告编号为MWZQ Ⅴ1-CGL-20170305-2。

⑶细骨料

细骨料采用老挝蓬洪河砂场生产的河砂，规格型号为0~5mm，细度模数为

2.8，细骨料试验报告编号为MWZQ Ⅴ1-XGL-20170302-1。

⑷粉煤灰

粉煤灰选用老挝长乐水泥厂生产的F类Ⅱ级粉煤灰，粉煤灰试验报告编号为MWZQ Ⅴ1-FMH-20170227-1。

（5）减水剂

减水剂选用江苏苏博特新材料股份有限公司生产的PCA-I（T）聚羧酸系高性能减水剂，试验报告编号为MWZQ Ⅴ1-WJJ-20170305-1。

3.4配合比设计

⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进

行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。

⑵泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。

⑶泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。

⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在160～200mm范围之内。

⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量

过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。

3.5混凝土搅拌

⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。混凝土搅拌前，应测定粗、细骨料的含水率等，及时调整施工配合比。每工班至少抽测一次，雨天应增加抽测次数。

严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。

⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

⑶水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。

⑷泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于2.0min。

⑸每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

3.6砼运输

⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。每台输送车第一车混凝土，在拌合站和运到施工现场后均应进行坍落度检测；混凝土每拌制50m3或每工作班，坍落度测试不应少于一次。

⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间即3小时（初凝时间参考值约6小时）内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土