浅析如何建立精益企业

浅析如何建立精益企业

摘要：在我国企业十几年的精益管理探索中，进行了

大量有益尝试并初见成效。企业大多选取条件适宜的生产线推行精益管理以树立内部标杆。这些标杆的建立过程较多侧重于对精益生产方式的效仿和管理工具的应用，而往往忽视了精益作为一种管理哲学的重要意义，有可能落入“照猫画虎”的困境，建立的仅仅是精益生产线，而非精益企业，在进一步提升阶段显露疲态。本文在分析了全面精益管理的核心思想基础上，提出了在中国企业深入运用精益管理思想以建立精益企业的可能性和措施。

Abstract ：In the nearly 20 years of exploration

of Lean

Management in the enterprises of China ，a lot of useful attempts have been conducted and produced results. Most enterprises choose suitable production line to implement Lean

Management in order to set up the internal benchmarking. The establishing process of benchmarking is more focused on the management mode of production to follow and the application of management tools，but ignores the importance of Lean as a management philosophy that is likely to fall into the plight of difficulty. Based on the analysis of the core idea of Total Lean

Management ， the possibility and measures are put

forward to

apply lean management idea in the construction of lean enterprise in China.

关键词：全面精益管理；精益思想；改善；价值观

Key words ： total lean management ； lean management

idea ； improvement ； values

号： F273 文献标识码： A 文章编号： 1006-4311

2015)18-0226-03

0 引言

精益管理是美国学者在研究日本丰田公司的生产方式

年开始逐步引入发达国家先进的生产方式、作业经验以来，

方法、工具使用、技术实证等实务性的研究已渐成体系。

提到“精益”二字，人们往往会想到单件流、零库存、

节拍时间、看板拉动、 U 型单元、快速换模、按灯系统、目 视管理等，而企业管理人员在实际的精益实践中关注更多的 也常常是如何设计生产组织方式、如何应用精益管理工具 等。对生产组织方式的效仿和精益工具的应用在改善初期往 往能够获得立竿见影的快速成效，可以在短期内大幅提升企 业某些点、某条生产线的管理效率与质量，研究表明，通过 实施精益生产的企业， 可以使生产周期缩短 60%-90% ，在制

中图分类 基础上总结、创新提出的一种先进管理方式。我国自

1979

在生产管理上了长足的进步。其 中，对精益生产体系的管理

品库存减少50%-80% ，生产效率提高10%-100% ，不良品率降低30%，与工作有关的伤害减少50%[1] 。

我国企业在精益管理的推进过程中，大多会先选择一个

或几个条件适宜的生产线或作为内部标杆，广泛的学习和应用精益

管理的方法和工具；当标杆生产线取得明显成效后，将其经验在更

大的范围进行推广。但是，对工具方法的学习和对外在形式的过分

依赖有可能在变革中受到或多或少的抵制和阻滞，在单点、单线获

得显著效果后，进一步更大范围的深入推进却往往会陷入后继乏力

的境况。

1 分析

田生产系统(TPS)是依托于二战后日本经济萧条的

环境因素建立起来的，其两大支柱“及时化生产”与“自动

化”都是强调实现持续改善的路径与策略，而“均衡化生产”

稳定和标准化的流程” 、“目视管理”等丰田生产系统屋的

基石”也更多侧重的工具方法层面的要求。2001 年以后，

田汽车公司就很少提及丰田生产系统了，取而代之的是

丰田模式”( The Toyota Way ) 。丰田模式的两个支柱为时

化”两大支柱不同，丰田模式2001 明显地从丰田生产系统的以

“工具” 、“方法”为主转化为以“思想” 、“文化”为主的模式，见图1。由此可见，种目繁多的管理工具、方法

重个人” 和“持续改善” ，与丰田生产系统的自?P 化”、“准只是精益的皮毛，在不同环境下的组织如果没有对精益的哲

学思想和价值观的认同，而仅仅是嫁接工具、方法，都是容易受到限制甚至得不偿失的。

中国与日本在社会环境、管理氛围、工业化进程等方面

都有很大差异，所以单纯的模仿很可能陷入“照猫画虎”的境地；但中日同属东方文明，其文化、思想传承相通之处较多，因此，对精益管理的哲学思想、价值观的研究与学习更可能取得深远的、可持续的效果。

基于“精益管理”价值观，组织成员在处理任何事情时

就应本能的以“消除任何形式的浪费”为思想基础和行为准则，同时，由于企业的所有管理行为达到“没有浪费”只是

种理想状态，这就要求组织的所有成员能够接受挑战寻找问题、不懈的追求持续改善；尊重个人则是能够实现持续改善的关键所在，因为精益管理的任何方法都需要员工的支持与配合，人的因素对企业的重要意义与技术、管理一样列为影响企业竞争力的三大竞争因素之一[2] ，必须重视工具的使用者的价值观和哲学观，正视管理工具和方法的设计者、使

用者和监督者之间的博弈行为并促使其发挥正面的、积极的

作用。 2 建议与措施

基于以上分析，中国企业在生产管理能力提升中深度应

用全面精益管理的关键在于通过制度建立、团队建设的双线并行，推动全员参与，实现以消除浪费为目标的持续改善。

田模式2001 中所强调的“现场现物”也要求管理者必须亲赴现场、观察现物，遵循关注结果的实践主义，建立学习型组织，实现改善的“持续”性

2.1培训机制的全方位实施管理文化和理念是实施精益管理的

基础条件。管理者应

合理运用各种方式调动员工的责任心、参与意识与归属感，同时还应不断提高员工的业务水平和文化素养，以保证从技术基础和思想