QSQR.04.213汽车塑料燃油箱总成技术标准

汽车塑料燃油箱总成技术条件
1 范围
本标准规定了塑料燃油箱总成（不包括GDI车型）的技术要求、试验方法与检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。

本标准适用于奇瑞汽车股份有限公司汽油车用塑料燃油箱总成（以下简称油箱）。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序：第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB 17930 车用汽油
GB 18351 车用乙醇汽油
QC/T 572 汽车清洁度工作导则 测定方法
70/221/ EEC 机动车辆及其挂车液体燃料箱和后防护装置
Q/SQR.04.058-2008 汽车零部件标记要求
Q/SQR.04.112 生产用件、销售备件包装标志要求
Q/SQR.04.346 外协零部件物料条码编号原则
Q/SQR.04.666 禁用和限用物质规范
Q/SQR.04.667 塑料、橡胶零件的材料标识
3 技术要求
油箱应符合本标准规定要求，并按经规定程序批准的图纸及技术文件制造。

3.1 原料采用超高分子量聚乙烯汽车燃油箱专用料，符合Q/SQR.0
4.666。

3.2 油箱未注尺寸偏差极限要求
3.2.1 外形尺寸偏差极限应符合表1的规定。

表1 外形尺寸和偏差极限
外形尺寸
0～50 50～100 100～200 200～500 500～800800～1000 1000～1500（mm）
±0.5 ±1.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ±6.0 ±8.0
极限偏差
（mm）
3.2.2 安装尺寸及安装相对位置尺寸极限偏差应符合表2的规定。

表2 相对位置极限偏差
0～50 50～100 100～200 200～500 500～800800～1000 1000～1500安装尺寸
（mm）
极限偏差
±0.2 ±0.4 ±0.6 ±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.5 （mm）
3.2.3 焊接和装配位置尺寸及极限偏差应符合表3的规定。

表3 焊接和装配位置尺寸及极限偏差
0～50 50～100 100～200 200～500 500～800800～1000 1000～1500安装尺寸
（mm）
极限偏差
±0.5 ±1.0 ±2.0 ±3.0 ±3.5 ±4.0 ±5.0 （mm）
3.2.4 特殊尺寸按图纸要求执行。

3.3 壁厚要求
油箱壁厚要求值在(2.5～8.5)mm的范围内：上表面允许有点状分布的2.5mm壁厚的现象,但不允许成片状分布；下表面壁厚不允许低于3mm，焊接面壁厚不允许低于3.5mm。

3.4 外观要求
3.4.1 油箱箱体表面应光滑、饱满，不得出现成型不足及变形现象；箱体上不应有明显刀痕、摩擦痕、烫伤痕，不得有气洞、气泡，不得有不熔杂质的颗粒及影响油箱性能的杂质存在；加油口部位必须保证圆滑，所有铁件须作防锈处理，表面不得有锈迹。

3.4.2 油箱箱体上所有装配零配件及焊接件不得有任何制造缺陷，所有装配件必须保证正确、牢靠，焊接件位置、方向准确，翻浆均匀，焊接牢固。

拔脱力要求：管夹应承受的最小拔脱剪切力至少为500N。

垂直于把手作用于油箱法线方向和剪切方向的最小拔脱力为1000N。

当拔脱时，管夹不能拉出油箱的基体材料和产生泄露通道。

经过船运、搬运和车辆耐久性后，燃油及蒸气管路需要与燃油箱总成保持连接可靠性。

重力阀、加油通气阀最小拔脱力要求为2000N。

焊接强度具体要求参照图纸执行。

3.5 内部清洁度
油箱内部不允许有任何杂质、切屑、灰尘存在，不得有残留切屑和残留水或其他液体。

按照QC/T 572的测定方法，要求油箱内清洁度为每升容量的杂质按质量计不大于1.5mg。

3.6 气密性能
3.6.1 型式试验
在(30～50)kpa压缩空气作用下，将油箱浸入清洁的水中，上表面距水面高度不低于100mm保持60s 后，油箱所有焊接部位、装配部位以及所有附件不允许有连续性气泡产生。

3.6.2 过程检验（100%检测）
在(30±5) kpa压缩空气作用下，将油箱浸入清洁的水中，上表面距水面高度不低于100mm，保持30s，油箱所有焊接部位、装配部位以及所有附件不允许有连续性气泡产生。

3.7 机械强度
向油箱箱体内注入额定容积的(53±2)℃的水，施加内部不低于(30±0.5)kpa的相对内压，在(53±2)℃的环境下保持至少5h后，油箱以及附件不得有泄露或者破裂，但允许有永久性变形。

3.8 坠落性能
向油箱箱体内注入90%额定容积的水和乙二醇混合物（1：1）或冷冻液；封闭所有开口，然后放在（-40±2）℃的低温箱中至少保持12小时,然后再将油箱从6m的高度跌落,油箱不允许有泄漏或者破裂。

3.9 尖锤冲击性能
向油箱箱体内注入90%额定容积的水和乙二醇混合物（1：1）或冷冻液后降温至(-40±2)℃并至少保持1h，然后用专用冲击尖锤以30J的能量冲击能量箱体上最薄弱的部位，油箱不允许有泄漏或者破裂。

3.10 耐高温性能
向油箱箱体内注入50%额定容积的(20±2)℃水，在(95±2)℃的高温下保持1h后，油箱不能有泄露或对使用性能有不良影响的变形。

3.11 加油性能
将油箱模拟装车状态固定好，以40L/min的流速通过加油管向油箱加注符合GB 18351要求的车用乙醇汽油和符合GB 17930要求的汽油，直至总共跳枪3次。

要求首次跳枪加油量超过95%以上，3次跳枪达
到100%，但额定容积偏差量不能超过-2%～+5%。

试验过程中不得有因油箱总成原因引起的提前跳枪、反喷现象。

3.12 耐火性能
向油箱箱体内注入50%额定容积的符合GB 18351要求的车用乙醇汽油，按照70/221/ EEC中的6.3.5提供的试验方法进行火烧试验，试验结束后不允许燃油从油箱中泄露，但允许油箱液面以上出现裂缝。

3.13 防燃油渗透性能
向油箱箱体内注入50%额定容积的符合GB 18351标准要求的车用乙醇汽油，在（40±2）℃温度下预存放4周后清空油箱，重新向油箱箱体内注入50%额定容积的符合GB 18351要求的车用乙醇汽油，在（40±2）℃温度下预存放8周后进行测试。

要求油箱平均燃油渗透量不得超过20g/24h，如果油箱平均燃油渗透量超过20g/24h，可以在同一油箱上重新试验，在相同的条件下测定（23±2）℃时的质量损失。

要求此种方法测量的油箱平均燃油渗透量不得超过10g/24h。

3.14 耐燃油性能
经3.13中所描述的试验后，油箱性能必须满足3.7和3.9的要求。

3.15 滑块冲击性能
—— 低温冲击：向箱体内注入90%额定容积的水和乙二醇混合物（1：1）或冷冻液并降温至(-35±2)℃以下，保持12h，以4000J的能量冲击油箱，试验后应无破裂或泄漏；
—— 室温冲击：向箱体内注入90%额定容积的水，在室温状态下，然后以4000J的能量冲击油箱，试验后应无破裂或泄漏；
—— 高温冲击：向箱体内注入90%额定容积的水并升高到(65±2)℃以上,保持12h, 然后以4000J的能量冲击油箱，试验后应无破裂或泄漏。

3.16 油箱内压稳定性
要进行两种试验及1.5bar计示压力试验和3.0bar计示压力试验.通常情况下这种试验在同一燃油箱上进行.本项试验也可以在自然状态下进行或者在类似装车条件下在试验台架/试验车身上进行。

油箱不允许破裂或泄漏。

3.17 振动耐久性能
油箱按4.17进行试验，不允许破裂或泄漏。

3.18 翻转泄露性能
油箱按4.18进行试验，翻转时不允许泄露。

4 试验方法
4.1 原材料
检验包装物应符合规定要求；检查料粒大小、色泽；查质保书。

4.2 尺寸检查
由检验员用高度尺、卡尺、深度尺、钢皮尺进行检查，结果应符合图纸及3.2的规定。

4.3 壁厚检查
用超声波测厚仪对油箱进行全面检查，检查结果应符合3.3的规定。

4.4 外观质量检查
箱体外观利用灯光照射及直接眼看进行检查，结果应符合3.4的规定；装配件及焊接件的可靠性检查，结果应符合3.4的规定； 对照零部件标准逐一检查各个零部件，结果应符合3.4的规定。

4.5 内部清洁度
用足够亮灯泡伸进油箱内部，然后从各个可见口处看是否有杂质、切屑、灰尘、水或其他液体等存在于油箱内；清洁度的测试按QC/T 572的规定执行。

其结果应符合3.5的规定。

4.6 气密性能
本试验以油箱总成为试样，封闭所有开口，将油箱试样侵入水中，油箱上表面离水面不低于100mm，
向式样内通入3.6中规定压力的压缩空气，保持3.6中规定的时间，在此期间内检查焊接、装配连接处及
各个附件是否有气泡冒出现象，试验过程中须保持压力稳定，结果应符合3.6的规定。

4.7 机械强度
本试验以油箱总成为试样，试验前将油箱的所有附件安装到位，然后对油箱进行密封性测试，合格
后将其模拟装车状态固定到合适的工装上，并加注（53±2）℃的油箱额定容积的水。

之后将油箱总成
放置到高温箱中并维持（53±2）℃的环境温度保持5小时；测试期间油箱内部施加不低于0.3bar的相对
内压。

试验期间定期检查油箱是否有破裂或者泄露，结果应符合3.7的规定。

4.8 坠落性能
本试验以油箱总成为试样，所有附件必须安装到位。

向油箱内注入90%额定容积的水和乙二醇混合
物（1：1）或其它冷冻液（该冷冻液不改变燃油箱材料的性能），在(-40±2)℃的温度下保持12小时以
上,密闭所有开口，使试样从6m高处(试样重心离地6m)自由落于混凝土地面，坠落面要求：油箱的6个面
均需要进行至少一次试验，结果应符合3.8的规定。

4.9 尖锤冲击性能
4.9.1 本试验以油箱焊接总成为试样,将90%额定容积的水和乙二醇混合物（1：1）或冷冻液（该冷冻
液不改变燃油箱材料的性能）注入油箱中，放于低温箱中以(-40±2)℃冷冻，至少保持1小时后取出。

密闭油箱所有开口并固定在试验台架上，用冲击尖锤的尖端以不低于30J的能量撞击油箱最薄弱的部
位。

4.9.2 专用冲击尖锤要求
该冲击尖锤为钢质材料，具有等边三角形的锥面和正方形的底面。

尖锤撞击处与棱边倒角半径为
3mm。

尖锤的几何中心要与中心重合且与摆动中心相距1m，尖锤总重为15kg。

4.9.3 撞击点要求
在整车前、后碰撞中哪些被认为最有可能受到撞击的部位或者被认为最脆弱的部位，这些最脆弱的
部位由产品工程师确定。

所有撞击在同一个油箱上进行。

试验后，检查试样是否有破损和泄漏，结果应
符合3.9的规定。

4.10 耐高温性能
本试验以油箱总成为试样，将油箱总成（包括所有的附件）放置于一个合适的工装中，以确保试验
中的油箱的固定方式与实际的装车状态一致。

注入额定容积的（20±2）℃水，然后将油箱在 （95±2）℃的环境中放置1h。

结果应符合3.10的规定。

冷却后进行气密性试验，结果符合3.6.1的规定。

4.11 加油性能
本试验在尺寸检验合格的油箱总成上进行。

将油箱固定在模拟实际装车状态的工装上，连上加油管
以及相关的管路。

使用OPW11A型加油枪，以40L/min的流速向油箱加注，符合GB 18351要求的车用乙醇
汽油和符合GB 17930要求的汽油，直至总共跳枪3次。

要求燃油温度为(20±2)℃，环境温度为 (23±2)℃，加油枪0℃水平放置，加油枪位置为垂直地面位置，结果符合3.11的规定。

4.12 耐火性能
按照70/221/ EEC 6.3.5规定进行，结果符合3.12的规定。

4.13 防燃油渗透性能
4.13.1 预存放
将50%额定容积的符合GB 18351要求的车用乙醇汽油注入油箱总成中。

油箱开口敞开，置于 （40±2）℃的环境温度中浸泡4周，直至每周的质量损失保持为定值。

4.13.2 主存放
倒掉油箱总成的燃油，重新注入50%额定容积的符合GB 18351要求的车用乙醇汽油，封闭开口，并
将其置于温度为(40±2)℃的环境中。

当燃油的温度达到(40±2)℃后平衡油箱内的压力，持续试验8周，
在此期间每周进行称重试验，测量油箱的质量损失，计算质量损失的平均值。

如果质量损失超过3.13
中规定的数值，可以在同一油箱上重新试验，在相同的条件下测定(23±2)℃时的质量损失，结果应符合3.13的规定。

4.14 耐燃油性能
油箱完成防渗透性能试验后进行尖锤冲击和机械性能的试验，结果应符合3.14的规定。

4.15 滑块冲击
油箱焊接、装配上所有的配件，模拟在汽车上安装状态固定好，对燃油箱总成进行正面或尾部碰撞。

4.15.1 低温冲击
将油箱中注入90%额定容量的水和乙二醇的混合物（1：1），密闭试样上所有开口，放置于-40℃以下的环境中并保持12h。

油箱总成取出后在5分钟内将油箱总成固定在试验架上,以质量约为350kg的钢质滑块冲击油箱，结果应符合3.15的规定。

4.15.2 室温冲击
燃油箱试样中注入90%额定容量的水，固定在试验架上,以质量约为350kg的钢质滑块冲击油箱。

结果应符合3.15的规定。

4.15.3 高温冲击
将油箱总成中注入90%额定容量的水和乙二醇的混合物（1：1），密闭试样上所有开口，放置于 (70±2)℃以上的环境中并保持12h。

油箱总成取出后在5分钟内将油箱总成固定在试验架上,以质量约为350kg的钢质滑块冲击油箱，结果应符合3.15的规定。

4.16 油箱内压稳定性 4.16.1 1.5bar 计示压力
燃油箱总成,包括所有原配密封件和附件,必须不漏水,及不得有泄漏损耗情况；压力测量点：传感器板/加油密封盖范围；压力上升时间：（1～2）分钟。

4.16.2 3.0bar 计示压力
螺栓件、焊接接管(焊接附件)必须处于紧固状态。

螺纹不能受损伤，例如局部的破裂。

挤压滚焊缝必须保持密封，连接部位的损耗可不予考虑，重力阀门可以关上，关闭时必须在无压力状态下进行,不然会有损伤危险。

—— 试验过程:连接部位的密封性应足以进行压力试验； —— 试验压力：大于等于3.0bar 计示压力； —— 压力测量点：传感器板/加油密封盖范围； —— 压力上升时间：（3～4）min； —— 压力保持时间：1min； —— 试验液：自来水。

在传感器板/加油密封盖处应装上一台适宜的压力记录仪，可以用铝质实心密封件(例如板和螺母)来替代原配传感器紧锁件，结果应符合3.16的规定。

4.17 振动耐久性能
将油箱所有配件安装齐全、到位，模拟装车形式固定在振动试验台上，往燃油箱内加入50%额定容积的水，盖上燃油箱盖，密封好所有进、出口，按下表的规定进行振动试验。

试验后按照3.6.1的要求进行气密性测试，结果应满足3.17的规定。

振动时间（h） 振动加速度 m/s2
振动频率 Hz 上下 左右前后装水量 30
30
4
2
2
额定容量的1/2
4.18 翻转泄露性能
将油箱所有配件安装齐全、到位，模拟装车形式固定在试验翻转台上，试验分别在往油箱加入90%额定容积和30%额定容积的水或者测试液（密度、粘度与汽油相同的不可燃液体）的情况下进行。

—— 油箱从水平装车状态开始沿汽车轴向向右翻转，在90°、180°、270°、360°处均停留5
分钟，两次停留之间的翻转时间为（1～3）分钟；
—— 油箱从水平装车状态开始沿汽车轴向向右翻转，在90°、180°，0°处均停留5分钟，两次停留之间的翻转时间为（1～3）分钟；油箱从水平装车状态开始沿汽车轴向向左翻转，在90°、180°，0°处均停留5分钟，两次停留之间的翻转时间为（1～3）分钟，结果应符合
3.18的规定。

5 检验规则
5.1 油箱须经供应方质检科检验合格并出具合格证后，方可出厂。

5.2 出厂检验项目为本标准3.2、3.3、3.4、3.5、3.6项规定。

5.3 型式试验
凡属下列情况之一应进行型式试验。

—— 每批原料入厂时；
—— 开发定型前；
—— 对批量生产的产品，每一年进行一次型式试验；
—— 国家监督机构或顾客提出进行型式试验要求时；
—— 材料、结构、工艺有较大改进时应进行型式试验；
—— 停产半年以上恢复生产时。

5.4 型式试验项目为本标准第3 项规定的所有内容。

5.5 型式试验应在出厂合格的同批产品中随机抽样，数量不得少于3 件。

5.6 型式试验必须全部符合规定的要求，如出现任何一项不合格，则该批产品判为不合格。

5.7 计数抽样检验程序按GB/T2828.1的规定进行。

6 标志、包装、贮存及运输
6.1 油箱标记要求应符合Q/SQR.04.058的规定，材料标识符合Q/SQR.04.667。

6.2 油箱条码要求应符合Q/SQR.04.346的规定：
6.3 油箱包装标志要求按Q/SQR.04.112的规定。

6.4 包装前必须察洗表面水渍、污物，各开口处必须套好防尘套或盖，然后用塑料代包装。

6.5 油箱所有的开口，如管路，软管，油滤，油泵等应被保护起来，以防杂物进入及并发的对油箱组件或是油箱造成的伤害。

油箱在运输的过程中可能倒置或是随着车子方便的空间放置。

油箱竖放，让油泵成悬臂状态的运输方式是不允许的。

运输过程中不得长期受挤压。

6.6 产品应贮存在通风、透气、无腐蚀性气体的环境中，分区分类堆放。

7 质量保证
在用户遵守奇瑞汽车股份有限公司所规定的使用维修说明书情况下，油箱因制造质量不良而引起质量问题与质量事故，供应商应负赔偿责任。

编制： 校对： 审核： 标准化： 批准： 版本：00。