精冲工艺
精冲工艺
精冲是精密冲裁（冲压）的简称。
精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。
它虽然与普冲同属于分离工艺，但是包含有特殊工艺参数的加工方法。
由它生产的零件也具有不同的质量特征：尺寸公差小、形位精度高、剪切面光洁、表面平整、垂直度和互换性好。
特别是当精冲与冷成形（如弯曲、拉深、翻边、镦压、压扁、沉孔、半冲孔、挤压和压印等）加工工艺相结合后，精冲
零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子等工业），取代以前由普冲、机加、锻造、精铸和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术经济效益。
值得注意的是：我们常说的精冲，不是一般意义上的精冲（如整修、光洁冲裁和高速冲裁等），而是强力压板精冲。
强力压板精冲的基本原理：在专用（三向力）压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性——剪切变形，从而沿凹模刃口形状冲裁零件。
精冲工艺力是如何计算
精冲工艺力是如何计算的一、冲裁力P1冲裁力P1的大小取决于冲裁内外周边的总长度、材料的厚度和抗拉强度。
可按经验公式计算：P1=f1LtT·σb式中f1——系数，取决于材料的屈强比；Lt——内外周边的总长（mm），Lt=Le+Li，Le为外周边长度，Li为内周边长度；T——材料厚度（mm）；σb——材料的抗拉强度（N/mm2）。
考虑到精冲时由于模具的间隙小，刃口有圆角，材料处于三向受压的应力状态和一般冲裁相比提高了变形抗力，因此取系数f1=0.9，故精冲的冲裁力为：P1=0.9 Lt tσb二、压边力P2V形环压边力的作用有三：防止剪切区以外的材料在剪切过程中随凸模流动；夹持材料，在精冲过程中使材料始终和冲裁方向垂直而不翘起；在变形区建立三向受压的应力状态。
因此正确计算和选定压边力对于保证工件剪切面的质量，降低动力消耗和提高模具的使用寿命都有密切关系压边力P2按以下经验公式计算：P2=f2Le·2hσb式中f2——系数，取决于σb，可由下表查得；Le——工件外周边长度（mm）；h——V形齿高（mm）；σb——材料的抗拉强度（N/mm2）。
σb /200 300 400 600 800 （N/mm2）f2 1.2 1.4 1.6 1.9 2.2三、反压力P3反压板的反压力也是影响精冲件质量的重要因素，它主要影响工件的尺寸精度、平面度、塌角和孔的剪切面质量，增加反压力可以改善上述质量指标，但反压力过大会增加凸模的负载，降低凸模的是使用寿命。
因此和压边力一样均需在实际工艺过程中，在保证工件质量的前提下尽量调到公式计算：P3=pF式中F——工件的平面面积（mm2）p——单位反压力（N/mm2），p一般为20~70 N/mm2。
反压力按上式计算波动范围较大，它也可用另一经验公式计算：P3=20% P1四、总压力Pt工件完成精冲所需的总压力Pt是选用精冲压力机的主要依据Pt= P1 +P′2 +P3式中P1——冲裁力（N）；P′2——保压压边力（N）；P3——反压力（N）。
精密冲裁技术国内外现状及其发展趋势
精冲技术的国内外现状及发展趋势1 国外精冲技术现状从1923年德国人F.Schiess 通过试验研究获得了精冲工艺的技术专利始，到20世纪70年代末，国际上已累计制造精冲压力机约2000台，其中德国290台，前苏联215台，美国185台，日本180台，英国100台。
他们的研究和科研成果的商业转化速度非常快，并已形成了一整套的完备的技术研究和商业运作系统，这也是他们发展迅速的主要的原因。
精冲工艺在世界上已经日益成为一种重要的无切削工艺。
目前，掌握了先进精冲技术的欧洲和日本，在市场竞争中已处于有利的地位。
为了扩大精冲的应用范围，满足装配或产品性能的要求，他们已将精冲加工工艺扩展到弯曲、冷挤压、拉伸、压印、局部成形等工序，取代了切削加工及其他工艺(如铸造、粉末冶金和需要后续加工的工序)。
由于精冲原材料的软化(退火)处理技术(特别是高碳、高合金钢的碳化物Fe 、合金碳化物的球化退火工艺)的提高，已能获得适合精冲的高碳、高合金球化金相组织，因此，目前已能精冲强度高达700MPa ～850MPa 的合金212具钢、高碳钢、轴承钢等材料。
世界发达国家精冲技术的优势，表现在以下几方面：1) 精冲工艺精冲工艺目前可以达到的技术水平为：精冲剪切表面粗糙度Ra=1.5～0.3m μ(相当于∇6～∇8)；超精冲的剪切表面粗糙度Ra=O.2～0.1m μ(相当于∇9～∇10) ；尺寸精度：毛刺<0.03mm ，塌角深度：l0％～25％；剪切面垂直度：'8930︒；表面不平度：一般不需要校平即可使用；最小孔径：min (0.3~0.7)d t =(当材料150b MPa σ=时取上限，当材料450b MPa σ=时取下限)。
精冲件的最大厚度：瑞士为15mm ，美国为22mm ，日本最大的精冲件是用于推土机上的一个零件，厚7mm ，其上有52个孔，内外轮廓冲裁长度达600mm 。
2)精冲件材料精冲材料不仅是保证实现精冲的重要条件，而且是高产品质量，降低生产成本，扩大精冲应用范围的重要需要，因此，开发研究精冲材料越来越受到各国的重视。
精密冲裁工艺及精冲
精密冲裁工艺及精冲引言精密冲裁工艺是一种通过冲压设备将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺。
精密冲裁工艺在许多行业中广泛应用，如汽车、电子、电器等。
本文将重点介绍精密冲裁工艺及精冲的相关知识。
精密冲裁工艺冲裁工艺原理精密冲裁工艺是指通过冲孔模具将金属板材进行切割和成形的工艺。
冲裁工艺使用冲压设备将板材置于模具中，然后通过加压使模具与金属板接触，产生强大的冲击力，将金属板切割或成形。
冲裁模具冲裁模具是精密冲裁工艺中的关键部分，其设计和制造对工艺精度和产量起着至关重要的作用。
冲裁模具通常由冲头、模座和模具板组成。
冲头是与冲孔形状相匹配的部件，模座用于固定冲头，而模具板则用于支撑工件和传递冲击力。
冲裁工艺流程精密冲裁工艺的一般流程如下： 1. 材料准备：选择合适的金属板材，进行去毛刺、清洗等预处理工作。
2. 模具设计：根据产品需求和工艺要求，设计并制造合适的冲裁模具。
3. 板材上料：将金属板材放置在冲压设备上，固定好位置。
4. 冲裁操作：将冲头与金属板材接触，施加压力进行冲压操作。
5. 完成产品：冲裁后的金属板材根据需要还需要进行后续处理，如清洗、打磨等。
精冲精冲概述精冲是精密冲裁工艺中的一种常见操作，其目的是在金属板材上冲制孔洞或形状。
精冲操作需使用精密冲裁机械和合适的冲头。
精冲模具精冲模具是用于进行精冲操作的关键工具。
具体而言，精冲模具通常由冲头、孔模和模座组成。
冲头通常由硬质合金制成，其形状和尺寸根据所需冲裁形状而定。
孔模是冲孔形状的镜像，用于固定和引导冲头，而模座则用于支撑工件和传递冲击力。
精冲工艺要点精冲工艺相对于一般冲裁工艺更为复杂，需要注意以下要点： - 冲压力度：冲压力度与冲切深度有关，需要根据具体产品要求进行调整。
- 材料选择：不同材料的强度和韧性差异较大，需要根据产品要求选择适合的材料。
- 冲裁速度：合理的冲裁速度能够提高生产效率，但过高的速度可能导致产品质量下降。
- 模具维护：定期检查和维护精冲模具，保证其准确性和稳定性。
精密垫片精冲工艺与模具设计[详细讲解]
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精密垫片精冲工艺与模具设计摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。
该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。
关键词：精密垫片精冲工艺模具设计1、引言精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的金属塑性加工工艺。
这种冲裁件具有较高的尺寸精度与形状精度以及完全光亮的冲裁面。
甚至可以直接装配使用。
它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。
精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。
精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。
图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。
此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。
间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。
(a) 落料(b) 冲孔精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。
因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。
根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。
因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。
2 精冲工艺过程及特征用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。
2-9 精密冲裁工艺与模具
三、精冲(齿圈压板冲裁) 精冲(齿圈压板冲裁)
1 精冲工艺特点
与普通冲裁模相比，模具结构上多一个齿圈压 板与顶出器，且凸凹模间隙极小，凹模刃口带 有圆角。 冲裁时，在V形齿的内面 在 形齿的内面 产生横向侧压力， 产生横向侧压力，以阻止材 料在剪切区内撕裂和金属的 横向流动， 横向流动
精冲工艺主要有： 光洁冲裁、负间隙冲裁， 光洁冲裁、负间隙冲裁， 带齿圈压板精冲、整修、 带齿圈压板精冲、整修、 对向凹模精冲、往复冲裁等 对向凹模精冲、往复冲裁等。
一、光洁冲裁
光洁冲裁（小间隙小圆角冲裁）。凸、 凹模间隙小于0.01～0.02mm， 落料时，凹模刃口带小圆角、倒角或椭 圆角，凸模仍为普通形式； 冲孔时，凸模刃口带小圆角、倒角或椭 圆角，凹模为普通形式 。
四、整修
整修：将普通冲裁后的毛坯放在整修模中 加工，除去粗糙不平的冲裁剪切面和锥 粗糙不平的冲裁剪切面和锥 获得光滑平整的断面。整修后，零 度 ， 获得光滑平整的断面 件尺寸精度可达IT6~IT7级，表面粗糙度 Ra值可达0.8～0.4µm。 整修方法主要有外缘整修、内孔整修、 外缘整修、内孔整修、 外缘整修 叠料整修和振动整修。 叠料整修和振动整修
整修时应将毛坯的大端放在整修凹模的 刃口上，否则会使粗糙面增大且有毛刺。 刃口上，否则会使粗糙面增大且有毛刺。
2 内孔整修
利用凸模切除余量。 利用凸模切除余量 整修目的是校正孔的坐标位置，降低表面粗糙度 和提高孔的尺寸精度。 整修时要求凸模刃口锋利外，还需有合理的余量。
内孔整修时，凸模应从孔的小端进入 内孔整修时，凸模应从孔的小端进入。 孔在整修后由于材料的弹性变形，使孔 径稍有缩小。
精冲_精品文档
精冲精冲，又称为精密冲压技术，是一种在金属加工业中广泛应用的高效加工方法。
它通过将金属板材以高速推进的方式冲压成所需形状，从而实现金属零件的制造。
精冲技术的应用领域非常广泛，涵盖了汽车制造、电子设备制造、家电制造等多个行业。
本文将介绍精冲技术的原理、优势以及发展趋势。
一、精冲的原理精冲技术主要通过冲压机来实现，其原理是利用冲压机将金属板材放置在模具上，然后以高速冲击的方式使金属板材经过模具，最终形成所需形状的金属零件。
整个过程主要包括两个阶段：冲切和成形。
1. 冲切：在冲切阶段，冲压机上的模具通过高速下压，对金属板材进行冲切。
冲切过程中，模具上的切割部分会与金属板材产生接触，并且由于高速冲击的作用，金属板材会被切割下来，形成切割边缘。
2. 成形：在成形阶段，冲压机上的模具会根据所需形状的设计，对金属板材进行进一步的冲击和成形。
通过模具的设计和高速冲击的力量，金属板材会逐渐改变形状，并最终形成所需的零件。
二、精冲的优势使用精冲技术的主要优势在于高效性、精度和经济性。
1. 高效性：精冲技术具有高速、高效的特点。
使用冲压机进行精冲加工，每分钟可完成几十次乃至上百次的冲击过程，大大提高了生产效率。
2. 精度：精冲技术可实现较高的加工精度。
冲压机在冲击过程中，通过模具的高精度设计和制造，能够保证零件的尺寸精度达到较高标准。
这对于一些对零件精度要求较高的行业，如汽车制造和电子设备制造，非常重要。
3. 经济性：相比传统的机械加工方式，精冲技术具有较低的制造成本。
由于精冲技术利用模具进行加工，可以大大减少材料的浪费，并且由于高效的加工过程，可以降低生产成本，并提高生产效率。
三、精冲技术的发展趋势随着科技的发展和市场需求的变化，精冲技术正不断演进和提升，展现出以下几个发展趋势。
1. 自动化：自动化是精冲技术发展的一个重要方向。
采用自动化冲压生产线，能够实现零件的连续生产，并且大大提高生产效率。
自动化系统还能够实现对冲压过程的监控和控制，确保生产的稳定性和一致性。
精冲简介介绍
3. 加载材料
将材料放入精冲机中，并固定 好。
5. 后处理
对精冲件进行清洗、热处理、 表面处理等，以满足产品要求 。
Байду номын сангаас
精冲的应用领域
01
02
03
04
汽车制造
精冲工艺在汽车零部件生产 中应用广泛，如发动机零件、
传动系统零件等。
电子产品
手机、电脑等电子产品中的 精密零件常采用精冲工艺生产
。
航空航天
高精度、高强度的航空零部 件需要通过精冲工艺来制造。
市场竞争和成本压力
激烈的市场竞争和成本压力要求精冲技术不断提高生产效率和降低成本。需要引入先进的 生产管理模式，提高设备利用率，降低原材料和能源消耗，提高精冲技术的经济效益。
未来精冲技术的研究与发展方向
超精密精冲技术 复合精冲技术 智能精冲技术 绿色精冲技术
研究更高精度的精冲工艺和装备，满足微电子、光电子等领域 对超精密零件的需求。
近年来，随着技术的进步，伺服冲床在精冲领域的应用逐渐增多。伺服冲床具 有高速、高精度、高稳定性等优点，能够大幅提高精冲生产的效率和质量。
精冲模具技术
模具结构设计
精冲模具是精冲过程中的核心部件，其结构设计直接影响 精冲件的精度和表面质量。合理的模具结构能够降低材料 变形和开裂的风险，提高产品良品率。
将精冲技术与其他加工方法（如激光切割、电火花加工等）相 结合，形成复合精冲工艺，解决复杂零件的高效高精度加工问
题。
引入人工智能、大数据等先进技术，实现精冲过程的智能化监 控和优化控制，提高生产效率和产品质量。
研究环保材料和低能耗润滑方式，降低精冲过程中的环境污染 和资源消耗，实现精冲技术的绿色可持续发展。
精密冲裁方法简介
（4）整修
如图2.84所示，整修是以普通冲裁件为毛坯， 将普通冲裁后的毛坯放在整修模中，进行一 次或多次的整修加工，切去薄薄的一层金属， 除去粗糙不平的冲裁断面和锥度，从而得到 光滑平整的断面。
图2.84 整修工艺
经整修后，零件的尺寸精度可达IT7～IT6；
表面粗糙度可达Ra=0.8～0.精密冲裁简称精冲 是利用特殊结构的冲模，在专用压力机上（或经 过改装的压力机上），对板料施加压力，使冲裁 变形区在三项压应力状态下实现纯塑剪分离的冲 压工艺方法.
1．精密冲裁机理
如果在冲裁过程中毛坯变形区处于三向压应力 状态，增强变形区的静水压效应、抑制材料的 断裂，使其在不出现剪切裂纹的冲裁条件下以 纯塑性变形的方式实现材料的分离，从而获得 断面质量好、尺寸精度高的精密零件。
图2.83 负间隙冲裁
冲裁时，凸模工作端面在下止点位置与凹模面应 保持0.1～0.2mm的距离。
负间隙一般取材料厚度的10％～20％，该工序适用 于塑性较好的铝、铜和软钢，在形状上要求外形简 单、无尖角、厚度大于0.5mm。
其加工精度为IT8～IT11级，表面粗糙度可达
Ra=0.8～0.4μm。
图2.86 对向凹模冲裁
冷冲模具设计
反向顶杆又从另一方向施加反向顶力，从而对板料 造成强大的轴向挤压效果，增强了金属内部压力。 同时又能防止工件产生穹弯现象。
（2）采用极小的冲裁间隙
如图2.82所示，该方法的特点是采用很小的冲裁间隙及凸、凹模 之一取小圆角刃口（冲孔凸模取小圆角；落料凹模取小圆角）。
双面间隙一般不超过0.01～0.02μm
常用的整修方法主要有外缘整修、内孔整修、 叠料整修和振动整修。
（5）往复冲裁
如图2.85所示，往复 冲裁（也称上下冲裁） 是指在向某一方向冲 裁的深度达到一定值 以后，再向其相反方 向冲裁，从而获得精 密零件的冲裁方法。
精冲工艺与精冲模具
③ 挤压时,在凸起凹模和平凹模间的材料,近似于镦压变形。
④ 压终了时,在压紧状态下,冲裁凸模将材料与工件分离。
图2.9.7对向凹模精冲的变形特征 （2）对向凹模精冲法的工作过程 如图2.9.8所示，为对向凹模落料时的工作过程：
2.9.1 精密冲裁概述 （1）精密冲裁的工作原理及过程
精密冲裁属于无屑加工技术，是在普通冲压技术基础上发展起来的一种精密冲压方法，简称精冲。它能在一 次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质冲压零件，并以较低的成 本达到产品质量的改善。
为了能更好地应用精冲技术，必须充分了解和掌握其基本要素： 精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工艺 及精冲润滑等。图 2.9.1所示为普通冲裁和精冲两种工艺方法的比较。
图２.9.5 小间隙圆角刃口冲裁
/jpkc/cygysj/top_all/w_kecheng/k_jieshao/1.2.3.9.10.11/test/2.9.h... 2011-6-30
2.9 精密冲裁工艺与模具简介
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(a)落料 (b)冲孔
1精冲模有凸出的齿形压边圈材料在压边圈和凹模反压板和凸模的压紧下实现冲裁工艺要求其压边力和反压力大大地大于普通冲裁的卸料力顶件力以满足在变形区建立起三向不均匀压应力状态因此精冲模受力比普通冲模大刚性要求更高
2.9 精密冲裁工艺与模具简介
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第二章 冲裁工艺及冲裁模设计
2.9 精密冲裁工艺与精冲模具简介
（2）凹模(或凸模)刃尖处制造出0.02～0.2mm左右的小圆角，抑制剪裂纹的发生，限制断裂面的形成，有利 工件断面的挤光作用。
员工专业培教材训资料精冲工艺
27
DERI
员工专业培训资料-精冲工艺
传动系统工程研究院
Drivetrain Engineering and Research Institute
精冲零件的设计要考虑的因素很多，从精冲成形工艺极限的角度出发，着重考虑 以下方面。
●孔径尺寸 ●边距尺寸 ●圆角尺寸 ●剪切面质量
28
DERI
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1
2
3
4
光洁切面与材料厚度最小百分比h 100
90
75
50
10
DERI
●裂纹
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Drivetrain Engineering and Research Institute
●裂纹主要出现在零件的棱角部位，为了避免出现裂纹，精冲零件在棱角部位都要
设计成圆角，最小圆角R值应大于材料厚度的10%。
图中双联齿轮和齿板采用连续精冲工艺制成，双联齿轮与两个齿板装配后形成 两个传动付，实现两个齿板之间的相对运动。
20
DERI
●半冲成形的应用
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图中双联齿轮、细齿齿板、导向板都是采用连续精冲半冲成形工艺冲压而成。
●精冲零件剪切面裂纹等级按裂纹宽度b值评定，分为4级 。
裂纹等级 裂纹宽度b（mm）
1
2
≤0.3 ≤0.6
3 ≤1.0
4 ≤2.0
11
DERI
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精密冲裁工艺及模具
坯，然后 再次冲裁
面
寸精度 道工 高、塌 序，
整修、振 动整修、
切削掉毛
角小， 难于 冲裁拉削、
坯的断裂
垂直度 实现 往复整修
面。
好。 自动 等。
化。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第十一节 精密冲裁工艺与模具
名 加工方法 称
剪 优点 缺点 切 面
有关 加工 方法
光
用微间 塑 切面光 塌角大 负间
洁
隙，刃 性 洁，工 弯曲大 隙冲
3
剪切面垂直度
4
尺寸精度
5
毛刺
6
精冲孔距公差
7
塌角
8
可精冲的最小圆角半径
9
可精冲的最小孔径
10 可精冲的最小窄带、窄 槽宽度
11 可精冲的最小壁厚
12 可精冲的最小齿形模数
13 精冲件最大外形尺寸
可达到的工艺水平 剪切面全部是光亮带，表面粗糙度Ra=0.4—I.5μm 一般均较平整，不需要再经校平即可使用，每100mn为 0.002～0.125mm,m,随料厚增大而接近下限值. 可达89030/以上，实际尺寸随料厚和间隙的增大而变化 可达IT6～IT9级，但当料厚＞12mm时冲裁精度稍低． 精冲件外形贴近凸模一侧有一定高度的毛刺，孔的毛刺要小 于外形的毛刺 一般可达±(0.01-0.05)mm，料厚增大，公差绝对值也增大 一般形状的精冲塌角为料厚的10％，形状复杂的轮廓。(如 齿形等)的塌角可达到料厚的20％～30％ 落料时外圆角R≥(0.I～0.2)S；冲孔时内圆角 r≥(0．05-0．1)S d= (0.4—0.6)mm，
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第十一节 精密冲裁工艺与模具
(３) 精冲 刃口用双面间隙<（0.01 ～ 0.02）t的小间隙，带齿圈的
精冲工艺技术详解
精冲工艺技术详解精冲工艺与普通冲裁的工艺特点存在本质的差别，普通冲裁在冲裁过程中控制板料的撕裂，而精冲则在冲裁时想尽办法抑制板料的撕裂。
精冲在零件从板料上分离前始终保持为一体，精冲过程金属板料始终处于塑性变形过程。
精冲属于无削加工技术，这种加工方法的成果是冲件的冲切面在其整个料厚上没有裂纹和撕裂。
此外，还能够达到最严的尺寸精度和平直度公差。
精冲材料和润滑状态对精冲的效果也有着很大的影响。
塑性好、变形抗力低、球化完全、弥散良好、分布均匀的细球状碳化物组织的材料最适合精冲。
好的润滑剂不仅提高精冲件的质量，也有助于减轻模具的磨损，提高模具的使用寿命。
汽车上许多冲压零件采用精冲工艺生产，座椅调节器上的齿条、齿板、凸轮；制动系统中的棘轮、棘爪、调节齿板、拉臂、推杆、腹板、支撑板等；车锁上的锁板、卡板、保险块等；安全带上的插舌、内齿环、棘爪等；离合器上的从动片等；变速器上的拨叉等；传动系统的法兰盘、止推垫片等；车门玻璃升降器齿板等。
精冲属于无削加工技术，是在普冲技术上发展起来的一种精密冲裁方法，能在一次冲压行程中获得比普冲零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质精冲零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。
精冲模典型结构有活动凸模式结构、固定凸模式结构和连续精冲模。
精冲工艺过程要求精冲设备冲裁力、压边力和反压力精确。
因此大批量生产精冲件一般采用机械精冲压床，但机械压床设备投入费用高，因此很多生产厂家利用液压模架在油压机上精冲零件。
油压机成本低，适合多品种、中小批量精冲零件的生产。
精彩的精冲原理动画和精冲图片马上呈现。
视频1：精冲原理3D动画演示视频2：瑞士法因图尔VS.日本森精机▼视频3：精冲实际生产过程合集精冲图片赏析：精冲模具赏析：。
精冲与普冲的区别【详解】
精冲与普冲的区别
精冲属于无削加工技术，是在普冲技术上发展起来的一种精密冲裁方法，能在一次冲压行程中获得比普冲零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质精冲零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。
精冲是在普冲的基础上, 发展起来的一种精密冲压加工工艺. 它虽然与普冲同属于分离工艺,但是包含有特殊工艺参数的加工方法.普冲与精冲区别，在于模具结构不同进而导致工艺上本质的区别。
下图为两种工艺的模具结构对比
图普冲与精冲模具结构
精冲由它生产的零件也具有不同的质量特征。
特别是在精冲与冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。
精冲机的选择等。
精冲冲床的性能特点；精冲冲床又被称成为精冲压力机，是用于精密冲裁加工；用的专有设备；冲裁更稳定、成品精度更高、大大提高生产效率等优势；冲加工所需模具属特殊订制其相比传统冲裁模具的间隙；小，而其对所配的加工机床——精冲冲床更是有严格的；山东威力重工用于精冲加工的冲床需具备六大性能特点；1、精冲冲床机身刚性要求更高；精冲冲床相比传统冲床而言结构刚性要求更高
精冲冲床又被称成为精冲压力机，是用于精密冲裁加工用的专有设备。
精冲加工相比传统冲压加工方式而言，具有冲裁更稳定、成品精度更高、大大提高生产效率等优势。
精冲加工所需模具属特殊订制其相比传统冲裁模具的间隙更小，而其对所配的加工机床——精冲冲床更是有严格的要求，
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精密冲裁工艺及精冲
1一凹模；2一切屑；3一凸模；4一工件 图2．9．4整修
精密冲裁工艺及精冲
a)落料．b)冲孔 图2．9．5 小间隙圆角刃口冲裁
图2．9．6负间隙冲裁
精密冲裁工艺及精冲
图2．9．7往复冲裁
图2．9．8对向凹模冲裁的过程
精密冲裁工艺及精冲
图2．9．17精冲模与普通复合模的比较 a)活动凸模式精冲模与普通复合模； b)固定凸模式精冲模与普通复合模
齿圈位置等因素有关。h=Kt t为料厚，K系数 ，由图2．9．23选取 4．齿圈的尺寸 V形齿圈已标准化
精密冲裁工艺及精冲
2．9．6精冲模齿圈的设计
4．齿圈的尺寸（续） ①根据Feintool资料,当t=4.5mm，而仅在压板或凹
模 上 使 用 齿 圈 时 ， 其 值 可 由 表 2.9.4 选 取 ； 当 t>4.5mm，而在压板和凹模上同时使用齿圈时，其 值可由表2.9.5选取。 ②根据Schmid资料，如图2.9.25所示，当t≤4mm时 ，使用单面齿圈；当t>4mm时，使用双面齿圈。其 值由表2.9.6选取。
精密冲裁工艺及精冲
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 1．排样的要求
在级进模中大部分采用侧刃定位，侧刃位置要 适当。排样时也应避免凸、凹模单边工作 2．对模架的要求模架要求刚性好、精度高。上、 下模座的厚度比钢冲模要大。模架材料以45钢 为好，调质处理到25～30 HRC。为提高模架的 导向精度，可采用滚动导向装置。模柄一般多 采用浮动式，如图2．10．3所示。
力机的离合器必须能对故障信号作出迅速反应， 及时停机。
精密冲裁工艺及精冲
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 2．10．3硬质合金块的固定 (1)焊接固定法 (2)机械固定法 (3)热套(或冷压)固定法 (4)黏结固定法
冷轧钢板精冲工艺流程
冷轧钢板精冲工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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提高精冲模具寿命的主要途径
1．引言
目前精冲工艺愈来愈广泛用在汽车零件的制造上（如凸轮、齿板和离合器板等）。
由于精冲模具所受的压力大，凸、凹模间隙非常小（0.01mm～0.02mm），以及精冲过程中的热效应、摩擦力大等原因，使精冲模具的寿命很难得到保证，导致精冲模过早的被损坏或报废。
而精冲模具的造价一般为普通冲裁模的5～10倍，并且由于精冲机的生产效率很高，若模具寿命低导致频繁换模也会降低生产率，因此，精冲模具的寿命成了制约精冲技术应用和发展的瓶颈。
2．影响精冲模具寿命的主要因素
2.1精冲模失效的基本类型
与普通冲裁模相比，精冲模的工况较恶劣，主要失效形式为：模具刃口的磨损（包括磨粒磨损和粘着磨损），其主要在刃口侧面，模具刃口的崩刃，凹模或凸凹模的破裂，凸模的折断和塑性变形。
2.2影响因素
影响精冲模寿命的主要因素有：
（1）精冲件的结构工艺性（尖角、薄壁、悬壁、尺寸公差等）。
（2）精冲件的材料（材质、料厚、硬度、塑性、表面质量）。
（3）精冲模具的结构（强度、刚度、模具导向、小凸模的导向、排气和润滑）。
（4）模具材料（材质、碳化物大小和均匀性、硬度、韧性）。
（5）模具制造（模坯锻造、加工工艺、热处理、线切割、研磨、装配）。
（6）生产操作（调模高度、压力、速度、送料精度、坯料清洁、润滑）。
（7）模具维修（合理存放、合理刃磨、清洁、应力回火、防锈）。
3．提高精冲模具寿命的主要途径
（1）审查精冲件的工艺性。
精冲件的工艺性（特别是圆角半径）对精冲模的寿命有一定影响，对于工艺性较差的（尤其尖角），应向设计部门提出改善建议。
图1为零件的圆角半径与模具寿命的关系，一般R/t≥0.8较好，如小于0.25则会导致模具寿命较低。
（2）精冲模具的材料选择和热处理。
精冲模具主要工作零件的材料一般选Cr12MoV，当制件厚度大于4mm时，凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速钢。
对于工作强度很大、受力苛刻的凸模和凹模，则采用粉末冶金钢（V4、ASP23、ASP30）或硬质合金GT30。
凸、凹模热处理的硬度一般取58～62HRC，对于以磨损为主要失效形式的、形状简单的模具，可取60～64HRC;对于形状复杂、并以崩刃为主要失效形式的模具，可取56～60HRC，甚至54～58HRC。
对于Cr12MoV模具的热处理，当刃口形状较简单、冲裁料厚较薄（t≤3mm），采用1次硬化工艺（1020°C淬火、220°C回火）可获得较高的强度和耐磨性。
当刃口形状较复杂、冲裁料较厚（t>3mm）时，采用2次硬化工艺（1080°C淬火、520°C回火）则可获得较高的冲击韧性和稳定性。
对于W6Mo5Cr4V2模具的热处理，必须采用低温淬火工艺才能获得较高的强度和良好的韧性。
（3）精冲模的结构设计应注意的问题。
模具受力状态要良好，防止偏载、悬臂、单向受力等;可靠的导向对于减小工作零件的磨损、保证间隙的均匀性、避免模具的啃伤和避免压力中心的不对正极为有效。
如在设计精冲深长小孔的凸模时，应合理采用凸模护套结构，在设计某些大型模具时，在其内部结构中应考虑采用小导柱来增加导向精度。
压料板、凸模导向也要好，
当料厚t≥4mm时，凹模最好是加预应力套。
由于精冲模具的各构件之间的配合比较精密，使用的润滑油很稠，在凹模底面和冲孔凸模间，以及在配合准确的凸模座和底座间易形成密闭空间。
模具运动过程中，封闭区的空气不易迅速排走，使模具构件间由于摩擦引起的热量不易随空气带走，将影响推件板、顶料杆的运动，减低生产速度，甚至会引起制件不平的现象，影响精冲模的正常寿命，因此应在凸、凹模底面、凸模固定板以及底座上开排气槽。
（4）精冲模的装配。
精冲模具的装配除了要注意上、下模刃口间隙均匀、同轴度和各零件的配合关系外，还要特别注意各工作零件的相高度，确保模具在闭合状态和开启状态的正确位置，以保证其工作的可靠性。
（5）生产操作及维修。
在安装模具调整压力时，在保证精冲件质量的前提下，压料力和反压力尽量取小值，在使用精冲连续模时，条料的首件和末件要特别注意模具受力平衡，否则凸模容易因受侧向力而折断。
在送料时应注意设置条料高度限制等装置，以防止废料重压。
发现制件毛刺超标时应及时刃磨，刃磨量一般为0.1mm～0.2mm，并注意消除内应力。