生产过程的时间组织
初级工商管理辅导：生产过程的时间组织
第三节⽣产过程的时间组织 ⼀、概念----时间上对劳动对象在车间、⼯段之间遗迹⼯作地之间的运动配合与衔接进⾏合理安排和设计。
⼆、顺序移动⽅式----多道⼯序加⼯，在上⼀⼯序全部加⼯完毕后再搬到下⼀⼯序加⼯ (周期长) T顺：顺序移动法下的产品加⼯⽣产周期 n：批量 m：加⼯⼯序的道数， ti：第i道⼯序的单件⼯时 例题9：某零件批量为n=3件，加⼯⼯序m=4，每道⼯序加⼯时间为t1=10分钟，t2=5分钟，t3=20分钟t4=10分钟，按顺序移动⽅式计算⽣产周期。
T=3×(10+5+20+10)=135分钟 三、平⾏移动⽅式----每个零件上⼀⼯序完⼯后，⽴即投⼊到下⼀⼯序加⼯。
T平：平⾏移动法下的产品加⼯⽣产周期 n：批量 m：加⼯⼯序的道数， ti：第i道⼯序的单件⼯时， t最长：在各道⼯序中，单件⼯时最长的那道⼯序的单件⼯时， 例题10：某零件批量为n=3件，加⼯⼯序m=4，每道⼯序加⼯时间为t1=10分钟，t2=5分钟，t3=20分钟t4=10分钟，按平⾏移动⽅式计算⽣产周期。
T=(10+5+20+10)+(3-1)×20=85分钟 四、平⾏顺序移动⽅式 T平顺：平⾏顺序移动法下的产品加⼯⽣产周期 n：批量 m：加⼯⼯序的道数， ti：第i道⼯序的单件⼯时， t较⼤：⽐相邻⼯序单件⼯时均⼤的⼯序的单件⼯时 t较⼩：⽐相邻⼯序单件⼯时均⼩的⼯序的单件⼯时 或 t较短：每相邻⼯序较短的单件⼯序⼯时 例题10：某零件批量为n=3件，加⼯⼯序m=4，每道⼯序加⼯时间为t1=10分钟，t2=5分钟，t3=20分钟t4=10分钟，按平⾏移动⽅式计算⽣产周期。
T= (10+5+20+10)+(3-1)(10+20-5)=95分钟 或T=3×(10+5+20+10)-(3-1)×(5+5+10)=95分钟 五、三种⽅法⽐较 顺序移动⽅式，加⼯时⽆停顿，搬运次数少，在⽣产周期长。
生产运营管理(上海工程技术大学补充第9章 生产过程的时间组织
i 1
T平顺 ti (n 1) (t较大 t较小 )
t较大：比相邻工序单件工时均较大的工序单件工时 t较小：比相邻工序单件工时均较小的工序单件工时 T平顺=40＋（4－1）×（10+15－5）＝100min
6
T平＝
i 1
m
ti (n 1) t长
t长：工序时间最长的工序时间 例： T平=（10＋5＋15＋10）＋（4－1）×15 ＝40＋45＝85
3
工序1
工序2
工序3
工序4
20
40
60
80 85
100 4
t
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(3) 平行顺序移动方式
概念：即一批零件或产品,既保持每道工序的平行性， 又保持连续性的作业移动方式。
1
5 15 10
t
生产周期计算公式：
T顺＝n
t
i 1
m
i
n——批量 m——工序数 ti ——i工序单件工时 T顺——顺序移动方式生产周期 例： T顺＝4×（10＋5＋15＋10）=160
2
(2) 平行移动方式
概念：指每个产品或零件在上道工序加工完后，立即 转到下道工序加工，使各个零件或产品在各道 工序上的加工平行地进行 生产周期计算公式：
工序1 10
工序2
5
工序3
15
工序4
10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
5
t
25
45
计算公式：
T平顺 n ti (n 1) ti短
m
m 1 i 1
生产过程的时间组织
单台设备的排序问题 1×n
例： 在一台设备上安排6项加工任务;其作业时间和交
货期已知
任务编号
i
作业时间 Pi 交货期 Di
12 10 2 15 4
3 4 56 1 8 46 6 14 10 8
设： i为任务编号;I=1;2;3;4…… n;
Pi 为第i项任务的作业时间; Wi为第i项任务的等待时间
顺序移动方式下;零件搬运次数少;设备连续加 工;利 用率高;但加工周期长；平行移动方式下;加工周期短; 但 零件搬运频繁;设备间歇性加工;不便利用
平行顺序移动方式将两者的优点结合起来;既要求每道 工序的设备连续加工;又要求各道工序尽可能平行地加工
1当ti < ti+1 时;按平行移动方式移动； 2当ti ti+1 时;以i工序最后一个零件的完工时间为基 准;往前推移n1• ti+1 作为零件在i+1工序的开始加工时间
这种方法使拖期项目达到最少;如期完成作业项目最多 它 是在EDD原则的基础上排序;依次计算每项作业是否拖期 如果 拖期;则将该作业移到最后加工;然后再检查任务是否拖期;直到 第一次向后移的任务仍然拖期为止
Ki 1 2 3
45 6
i 2 3 65 4 1 6 4 1
Di 4 6 810 14 15 8 14 15
当 Fi—Di>0; 则为拖期 当 Fi—Di<0; 则为按期;拖期时间为零
6 6 25 81 31 112 8 23 60
12
单台设备的排序问题 1×n
二 最短工时优先原则SPT
Ki 1 i3 Pi 1 Wi 0 Fi 1 Di 6 Li 0
2345 6 25641 2 4 6 8 10 1 3 7 13 21 45 3 7 13 21 31 76 4 10 8 14 15 0 0 5 7 16 28
企业生产过程的时间组织分析
企业生产过程的时间组织分析一、企业经营管理特征（一）战略性：企业经营管理的特征之一是具有战略性。
企业的经营管理需要从宏观角度思考，明确企业的长远发展目标，并制定相应的战略来实现这些目标。
战略性的经营管理能够使企业在竞争激烈的市场环境中获得竞争优势。
（二）系统性：企业经营管理是一个系统工程。
企业内部各个部门和环节之间相互关联、相互作用，形成一个复杂的管理系统。
良好的系统性能够提高企业的管理效率，确保企业各项工作的协调和顺利进行。
（三）灵活性：企业经营管理需要具备一定的灵活性。
面对市场环境的变化和竞争的挑战，企业需要及时作出调整和变革。
灵活的经营管理可以使企业更好地适应外部环境的变化，保持竞争力。
二、企业提高现有生产系统效率（一）优化生产计划：企业可以通过优化生产计划来提高现有生产系统的效率。
通过分析需求、产能和资源，合理安排产品生产顺序、数量和交付时间，避免生产过程中的等待和闲置，减少生产时间和成本，提高生产效率。
（二）改进工艺流程：企业可以对现有工艺流程进行改进，以提高生产效率。
通过精简工序、优化物料流动、改进工艺参数等方式，减少不必要的操作和时间浪费，提高生产效率和质量稳定性。
（三）优化资源配置：合理配置人力、设备、原材料等资源，是提高生产效率的关键。
企业应根据生产需求和资源状况，合理调整生产线布局、设备配置和人员安排，确保资源得到最优化的利用，提高生产效率和响应速度。
（四）培训与技能提升：提升员工的技能水平和专业知识，对于提高生产系统效率至关重要。
企业应投资于培训和技能提升，为员工提供必要的培训和发展机会，使其具备更好的生产操作能力和问题解决能力，从而提高生产效率和质量水平。
三、企业经营管理发展方向（一）数字化管理：随着信息技术的发展，企业经营管理正朝着数字化的方向发展。
数字化管理可以提高信息的传递和处理效率，减少决策的时间和成本，提高企业的竞争力。
（二）创新管理：创新是推动企业经营管理发展的重要动力。
初级经济师工商管理专业-冲刺班讲义04-第四章 生产过程组织(参考Word)
第四章生产过程组织第一节生产过程组织概述一、生产组织1.概念：工业企业生产活动中组织工作的统称。
有狭义和广义之分。
2.必要性：（1）顺利进行生产、提高劳动生产率和经济效益、节约物化劳动和活劳动的前提。
（2）优化的生产组织要遵循工业生产连续性、均衡性、比例性原则，使产品在生产过程中行程最短、时间最省、耗费最小，并有利于按质、按量、按时完成生产任务。
二、生产过程（一）生产过程的概念：生产系统的运行过程，是每个工业企业最基本的活动过程。
包括劳动过程和自然过程。
（1）劳动过程：劳动者利用劳动手段（设备和工具）作用于劳动对象（产品、零件、部件、半成品、毛坯和原料），使之成为产品的全部过程，是生产过程的主体。
（2）自然过程：劳动对象借助于自然界的力量，使其产生某种性质变化的过程。
如铸件自然失效、铸锻件自然冷却、涂染的自然干燥等。
（二）生产过程的构成1.一般企业的生产过程基本上是由生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程等组成。
2.构成内部之间的关系（1）基本生产过程是核心；（2）生产技术准备过程是重要的前提；（3）辅助生产过程和生产服务过程为基本生产过程服务；（4）基本生产过程和辅助生产过程都由工艺过程和非工艺过程组成。
三、生产过程组织的概念与要求（一）生产过程组织的概念1.生产过程组织定义：是指从空间和时间两方面对生产系统内所有要素在生产过程的各个环节进行合理的安排和设计。
2.生产过程组织的目标：是使作业行程最短、时间最省、耗费最小，又能按客户的需要，提供优质的产品和服务。
3.生产过程组织通常包括：生产过程的空间组织和生产过程的时间组织两个方面。
（二）生产过程组织的合理要求（1）连续性原则（2）比例性原则（3）节奏性原则（4）准时性原则（5）柔性原则四、生产类型企业的生产按连续程度可划分为：连续型生产和离散型生产。
1.连续型生产：是指连续的产品生产，其工艺流程往往表现为用化学的而不是物理的或机械的方法，如化肥、药品等的生产。
生产过程的时间组织
生产过程的时间组织在现代工业生产中，时间是一个重要的资源。
在竞争激烈的市场环境中，企业需要有效地组织和管理生产过程中的时间，以提高生产效率和产品质量。
本文将重点探讨如何合理组织生产过程的时间，并提供一些实用的建议。
1. 时间的价值时间是一种有限的资源，它的管理和利用对企业的运营和竞争力至关重要。
有效利用时间可以提高生产效率，减少生产成本，并且能够更好地满足客户需求。
因此，企业需要认识到时间的价值，并将其纳入到生产过程的组织和管理中。
2. 生产过程的时间流程图在组织生产过程的时间之前，首先需要了解生产过程的流程。
通过绘制生产过程的时间流程图，可以清晰地了解整个生产过程的步骤和顺序，从而更好地进行时间组织和管理。
时间流程图应该包括以下内容： - 生产过程的每个步骤； - 每个步骤的时间估计； - 依赖关系和并行操作。
通过绘制时间流程图，企业可以识别出生产过程中的瓶颈和低效环节，从而有针对性地进行优化和改进。
3. 时间分配和优先级管理在生产过程中，不同的任务和工序需要分配不同的时间。
合理的时间分配和优先级管理可以提高整体生产效率。
3.1 时间分配原则•高价值任务优先。
将更多的时间和资源分配给对产品质量和客户满意度有重要影响的任务；•紧急任务优先。
优先处理那些时间紧迫、对生产进度和交付时间具有直接影响的任务；•避免资源浪费。
评估任务的优先级和重要性，避免过度分配时间和资源。
3.2 优先级管理为了更好地管理和控制生产过程中的时间，建议使用优先级管理方法，如以下几种：•ABC分析法。
将任务按照重要性和紧急性进行分类，优先处理A类任务；•PDCA循环法。
通过不断的计划、执行、检查和调整，对生产过程的时间进行动态管理；•甘特图。
利用甘特图可视化生产过程中不同任务的时间安排和依赖关系，帮助进行时间优化和调整。
4. 时间浪费的识别和减少生产过程中常常会存在时间浪费的情况，这些浪费会降低生产效率和质量。
因此，企业需要识别并减少时间浪费。
企业生产过程的时间组织分析
企业生产过程的时间组织分析企业的生产过程是一个复杂的系统，涉及到许多环节和部门之间的紧密配合。
时间组织分析是对企业生产过程中时间利用的评估和优化，旨在提高生产效率和降低生产成本。
下面将详细介绍企业生产过程的时间组织分析。
1.时间组织分析的目标时间组织分析的主要目标是发现和解决生产过程中时间浪费和瓶颈问题，从而提高生产效率。
通过对各个环节的时间利用情况进行评估和优化，可以减少无效的等待时间，降低生产成本。
2.时间组织分析方法时间组织分析通常包括以下几个步骤：（1）流程图绘制：首先，对生产过程进行流程图绘制。
将每个环节和部门的工作流程和关系清晰地表示出来，以便于后续的分析和优化。
（2）数据收集：收集各个环节的时间数据，包括等待时间、加工时间、运输时间等。
可以通过员工记录、设备监控系统等方式进行数据收集。
（3）时间分析：对收集到的数据进行分析，计算每个环节的平均加工时间、平均等待时间等，找出每个环节的时间瓶颈和浪费情况。
（4）优化方案制定：根据时间分析的结果，制定相应的优化方案。
可以对瓶颈环节进行改进，减少等待时间和浪费，提高生产效率。
（5）实施和监控：将优化方案付诸实施，并进行监控和评估。
根据实际情况，对优化方案进行调整和改进。
3.时间组织分析的影响因素时间组织分析的结果受到多个因素的影响，包括：（1）人员因素：员工的技能水平、工作态度和协作能力将直接影响生产过程的时间组织。
培训和激励员工，提高他们的工作效率和积极性，可以减少时间浪费。
（2）设备因素：设备的性能和维护状况也会对生产过程的时间组织产生影响。
保养设备，及时修复故障，确保设备的正常运行，对提高生产效率至关重要。
（3）物料供应因素：物料的供应稳定性和及时性也是时间组织的关键因素。
及时采购和补充物料，确保生产过程不受物料短缺而延误，可以减少等待时间和浪费。
4.时间组织分析实践案例以一家制造业企业为例，该企业的生产过程包括原材料采购、生产加工、包装运输等环节。
企业生产过程时间组织方法
企业生产过程时间组织方法企业生产过程时间组织方法生产过程时间组织是指劳动对象在各生产单位之间、各工序之间在时间上衔接和结合的生产方式。
工业产品的生产过程，必需经历一定的时间，经历的时间越短，越有利于企业提高经济效益。
因此，对产品生产过程的各个环节，在时间上应当进行合理的安排和组织，保证各个环节在时间上协调一致，实现连续性和有节奏的生产，以提高劳动生产率，缩短生产周期，减少资金占用。
生产过程的空间组织有两种典型的形式：1.工艺专业化形式工艺专业化又称为工艺原则，即按照生产过程中各个工艺阶段的工艺特点来设置生产单位。
在这种生产单位内，集中了同种类型的生产设备和同工种的工人，可完成各种产品的同一工艺阶段的生产，即加工对象是多样的，但工艺方法是同类的，每一生产单位只完成产品生产过程中的部分工艺阶段和部分工序的加工任务。
如机械制造业中的铸造车间、机加工车间、热处理车间及车间中的车工段、铣工段等，都是工艺专业化生产单位。
2.对象专业化形式对象专业化又称为对象原则，就是按照产品(或零件、部件)的不同来设置生产单位。
在对象专业化生产单位里，集中了不同类型的机器设备、不同工种的工人，对同类产品进行不同的工艺加工，能独立完成一种或几种产品(零件、部件)的全部、或部分的工艺过程，而不用跨越其它的生产单位。
如汽车制造厂中的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间等。
一批工件在工序间存在着三种移动方式，主要有顺序移动、平行移动和平行顺序移动三种。
1、顺序移动方式顺序移动方式是指一批在制品在上道工序全部加工完，再整批地送到下道工序加工。
一般适用于批量较少，工序时间较短的成批在制品生产中。
其优点是组织工作比较简单，设备没有停工时间；缺点是在制品在工序间有等待加工和运输时间，生产周期长，流动资金周转慢，经济效果差。
2、平行移动方式平行移动方式是指一批在制品，在上道工序加工完一个零件以后，立即转入下道工序加工，而无需等待整批加工完后，才向下道工序移动的一种组织生产方式。
第3章生产过程时间组织.
（1）按照工序的性质，可把工序分为：
基本 工序
辅助工序
的生直 工物接 序理使 。或劳
化动 学对 变象 化发
条生为 件产基 的活本 工动工 序创序 。造的
8
（2）按照工序的作用，可把工序分为：
工艺工序 检验工序
运输工序
形物指 状理使 变、劳 化化动 的学对 工或象 序几发 。何生
行品指 检和对 验成原 的品材 工的料 序质、 。量半
26
FMS的组成：
加工系统
物料储运系统
计算机管理 与控制系统
由各类机床组成，该系统能加工 的零件越多，系统柔性越高。
负责物料的存取、运输和装卸，由立体仓 库、托盘交换台、机械手、传送带、自动 运货小车等组成。 （物料：毛坯、半成品、成品、工夹具、 刀具、切屑等）
这是FMS的“大脑”，负责指挥整个系 统的一切活动。其核心部分是系统控制 软件和数据库。
33
顺序移动方式的优缺点及适用条件
➢优点：运输次数少、设备加工过程连续； ➢缺点：零件等待时间长、生产过程在制品占用多，加
工周期长。
➢适用条件：批量不大，单件加工时间较短、生产单位
按工艺专业化组成-距离较远的情况下。
34
2、平行移动方式
❖定义：指每个产品或零件在上道工序加工完后，立即转
到下道工序加工，使各个零件或产品在各道工序上的加工
运输次数多，当前后工序时间不相等时，存在生产 中断和在制品等待的情况。
设备的利用和人力的利用不够充分，有停歇时间。
38
3、平行顺序移动方式
定义：平行顺序移动方式，是指一批零件在一道工序上尚未
全部加工完毕，就将已加工好的一部分零件转入下道工序加 工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完该批零件为条件。
生产过程的时间组织共27页文档
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。————亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
生产过程的时间组织
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
生产过程中的时间组织
（二）平行移动方式是指每件产品 （或零件）或每个运输批量在一道 工序加工完毕后，立即转入下道工 序进行加工，形成该批产品（或零 件）在各道工序上的加工时间是平 行地进行。示意图如下：
平行移动方式下零件批的加工周 期（Tp)等于： Tp=t1+t2+……ntL……+tm =t1+t2+……tm+(n-1) tL = ∑t i+(n-1) tL(1≤i ≤m) tL ----最长的单件工序时间
工艺或对象
基本 时间
辅助时间
工作班内 工作班外停歇 停歇时间 时间
工作班内时间 非工作班内时间
基本时间是使劳动对象发生几何形 状、物理和化学变化所必需的，辅 助时间是生产活动的正常时间消耗， 这两者构成生产过程的有效时间， 所谓有效是指这些时间在生产过程 中生产活动作用于劳动对象时消耗 掉的。停顿时间在生产过程中不可 避免的，但与产品的形成毫无关系。 在整个生产过程中，有效时间所占 比例很小，停顿时间占了绝大部分。
二 产品生产周期
产品生产周期又称生产循环期， 是指产品从原材料投入生产开始， 到产品制成为止的全部日历时间。 下表就是生产周期的构成表
有效时间 自 然 过 程 时 间 工 艺 工 序 时 间 准 备 结 束 时 间 运 输 时 间 检 验 时 间
停歇时间 成 批 等 待 时 间 工序 之间 和工 艺阶 段之 间的 的等 待时 间 节假 日停 歇时 间 午休 和工 作班 之间 的停 歇时 间
零件移动方式的特点比较
顺序移动 方式 平行移动 方式 平行顺序移 动方式
工艺周期 运输次数
长 少
短 多
中 中
设备利用
组织管理
【时间管理】第三章生产过程时间组织
流程时间6
延期量Dj
0
0
0
0
0
0
0
0
平均流程时间
F 3 9 1119 22 34 39 46 22.87 8
最大交货延期量为零
2、N项任务、两台设备的排序
N项任务，均按 Ma-Mb 的工艺顺序加工，要求最
大流程时间最小化的最优排序方案。
品占用多，加工周期长。 适用条件：批量不大，单件加工时间短、按工
艺专业化组成单位的情况下。
二、逐件移动方式
一批制品的每一件在上道工序完工后，立即运往下道工序接着加 工。
工序
01 02 03 04
0
逐件移动方式 T
平行移动方式下的加工周期计算：
T t t nt t
1
2
3
4
t 4
n项任务，等待多台串联设备组成的生产线加工， 各项任务的工艺顺序相同。
1、n 项任务，单台设备(一个单位)的排序。
例：8项任务、单台设备，资料如下：
任务 加工时间 tj 交货期 dj
j1
j2
j3
j4
j5
j6
j7
j8
8 3 6 12 7 5 3 2
19 12 9 33 48 40 37 23
1)、最小加工时间规则(SPT)
三、平衡移动方式
在逐件转移方式的基础上，为使设备工作连续， 适当推迟速度较快工序的开始时间。
工序
01
02
03
04
0
T
平行 顺序移动方式下的加工周期:
T
nt 1
t 2
nt 3
(n 1)t2
t 4
生产过程时间组织概述
生产过程时间组织概述生产过程时间组织概述时间是生产过程中一个非常重要的因素，合理的时间组织可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
本文将就生产过程时间组织进行概述，包括时间的管理原则、时间计划的制定以及时间的优化等内容。
首先，时间的管理原则是时间组织的基础。
时间的管理原则包括合理安排时间、充分利用时间、精细化管理时间等。
合理安排时间是指在生产过程中对时间进行科学的分配，合理地安排各个环节的时间。
充分利用时间是指充分利用每个环节的时间，避免时间的浪费。
精细化管理时间是指对生产过程中的时间进行细致的管理，保证计划的顺利进行。
其次，时间计划的制定是时间组织的具体实施步骤。
时间计划的制定需要考虑以下几个方面。
首先要确定总体的时间目标，明确生产过程所需的总时间。
然后要确定各个环节的时间目标，明确每个环节所需的时间。
接着要根据现实情况，对时间进行优化调整，确保时间计划的合理性和可行性。
最后要制定具体的时间计划表，明确每个环节的开始时间和结束时间，确保计划的顺利进行。
最后，时间的优化是时间组织的核心内容。
时间的优化包括两个方面，一是对时间的合理利用，二是对时间的有效管理。
合理利用时间是指在生产过程中充分利用每个环节的时间，杜绝时间的浪费。
例如，可以通过提高生产设备的利用率，减少设备的停机时间；可以通过优化工艺流程，减少生产环节的时间浪费等。
管理时间是指对时间进行细致的管理，确保生产过程的顺利进行。
例如，可以通过建立定时定量的生产计划，明确各个环节的开始时间和结束时间；可以通过加强对生产人员的培训，提高生产效率等。
综上所述，生产过程时间组织是一个复杂而重要的工作，合理的时间组织可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
时间的管理原则是时间组织的基础，时间计划的制定是时间组织的具体实施步骤，时间的优化是时间组织的核心内容。
在实际工作中，我们要根据生产需求，科学地安排时间，利用现代管理工具，提高时间管理水平，以提高生产效率，推动企业的可持续发展。
生产运作过程的时间组织
生产运作过程的时间组织一、引言在现代工业生产中，时间是一项非常重要的资源。
正确的时间组织对于生产运作的效率和质量具有重要影响。
本文将对生产运作过程的时间组织进行探讨，介绍几种常用的时间组织方法，并分析其优缺点。
二、时间组织的重要性生产运作过程中，合理地组织时间能够带来诸多好处。
首先，时间组织能够提高生产效率，减少生产过程中的等待时间和浪费时间。
其次，时间组织能够降低生产成本，避免由于时间不当而导致的资源浪费。
此外，时间组织还可以提高生产过程中的质量控制，确保每一步骤都得到充分的时间和注意力。
三、常用的时间组织方法1. Gantt图Gantt图是一种可视化的时间组织方法，常用于项目管理。
它以时间为横轴，任务为纵轴，通过条形图来表示每个任务的开始时间和结束时间。
Gantt图可以直观地展示任务的时间关系，帮助团队成员了解任务的安排和时间进度。
优点： - 直观易懂，方便团队成员跟进任务进度。
- 可以清晰地展示任务之间的时间关系。
缺点： - 对复杂的生产过程不够灵活，难以应对变化的需求。
- 无法精确测算任务的时间，只能提供大致的时间范围。
2. PERT图PERT图是另一种常用的时间组织方法，它主要用于复杂的生产过程。
PERT图由事件和活动节点构成，活动节点之间用箭头相连表示先后关系。
每个活动节点有三个时间参数：最早开始时间（ES）、最早完成时间（EF）和最迟完成时间（LF）。
PERT图可以帮助规划和管理复杂的生产过程，确保各个活动节点按时顺利完成。
优点： - 适用于复杂的生产过程，能够清晰地展示任务之间的依赖关系。
- 可以更精确地估算任务的时间，提供更准确的时间计划。
缺点： - PERT图需要耗费较多的时间和资源进行规划和维护。
- 对于简单的生产过程，使用PERT图可能过于繁琐和复杂。
3. 时间分区时间分区是一种将时间分成不同区间的时间组织方法。
根据生产过程的特点，将时间分为几个阶段，每个阶段分别进行相应的任务，以实现生产计划的顺利进行。
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• 单台设备的排序问题（ 1×n ）
•
例： 在一台设备上安排6项加工任务，其作业时间和交
•货期已知。
任务编号
ห้องสมุดไป่ตู้
i
12
作业时间 P(i) 10 2 交货期 D(i) 15 4
3 4 56 1 8 46 6 14 10 8
•设： i为任务编号，I=1,2,3,4……..n, • P(i) 为第i项任务的作业时间; W(i)为第i项任务的等待时间 • F(i)为第i项任务的完成时间; D(i)为第i项任务的交货期 • L(i) 为第 i项任务的拖期时间； K(i) 为实际排序序号
)
•i=
•j=1
1
•M1 •M2 •M3 •M4
•T平顺 •0 20 40 60 80 100
120 140 160
• 4.三种移动方式的比较
移动方式 优缺点
选择策略
顺序移动
（1）管理简单 ，设备不停歇 ，可充分负荷 。 （2）加工周期 长。
小而轻；单件 小批；加工时 间短，调整时 间长；工艺专 业化。
平行移动
（1）周期最短 ， （2）设备有停 歇，利用率低 。 （3）运输频繁 ，管理复杂。
平行顺序移动
两者结合, 扬长避短 组织管理复杂
大且重；大量 大批；加工时 间长，调整时 间短；对象专 业化。
小而轻；大量大 批；加工时间长 ，调整时间短； 对象专业化。
第二节 作业排序
有 n项任务，在作业过程中有不同的作业顺序。 所谓作业排序，就是在充分利用现有资源的条件
•工
序
•n•t1
•M1 •t1 •t1 •t1 •t1 •n•t2
•M2
•t2•t2•t2•t2
•M3
•t3
•M4
•Tp = n•t1 + n•t2 + n•t3 +
n•t4
•m
•
故：
•n•t3
Tp
=
n•1•i= t i
•t3 •t3 •t3
•n•t4
•t4 •t4 •t4 •t4
•
Tp
•时间
（二）平行移动方式
生产过程的时间组织
2020年4月20日星期一
•生产过程的时间组织
第一节 零件在加工过程中的移动 方式 (P54)
零件在加工过程中可以采用以下 三种典型的移动方式：
（一）顺序移动方式 (二) 平行移动方式 (三) 平行顺序移动方式
（一）顺序移动方式
一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道 工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。
（1）当ti < ti+1 时，按平行移动方式移动； （2）当ti ti+1 时，以i工序最后一个零件的完工时间为基 准，往前推移(n-1)• ti+1 作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。
平行顺序移动方式
- •m
•m-
•Top = n• t i (n-1) •1 min( tj， tj+1
• 单台设备的排序问题（ 1×n ）
•一 先到先安排
i 123456 P(i) 10 2 1 8 4 6 W(i) 0 10 12 13 21 25 81 F(i) 10 12 13 21 25 31 112 D(i) 15 4 6 14 10 8 L(i) 0 8 7 7 15 23 60
•当 F(i)—D(i)>0, 则为拖期 •当 F(i)—D(i)<0, 则为按期，拖期时间为零
• 单台设备的排序问题（ 1×n ）
•二 最短工时优先原则（SPT）
K(i) 1 i3
P(i) 1 W(i) 0 F(i) 1 D(i) 6 L(i) 0
2345 6 25641 2 4 6 8 10 1 3 7 13 21 45 3 7 13 21 31 76 4 10 8 14 15 0 0 5 7 16 28
•M4
•t4 •t4 •t4 •t4
•时间
•t •t •t
•(n-1)• t3 •t
12 3
•To
4
（三）平行顺序移动方式
顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备连续加 工，利 用率高，但加工周期长；平行移动方式下，加工周期短， 但 零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便利用。
平行顺序移动方式将两者的优点结合起来，既要求每道 工序的设备连续加工，又要求各道工序尽可能平行地加工。
下，合理安排作业投产的时间顺序，使作业周期最短 ，
或如期交货率最高或费用最省。 排序问题通常表述为有n项生产任务，在m个设备
（生产单位）上加工，通常包括两类： （1） 流水型m×n排序问题 n! 个•排m 序方法 （2） 非流水型m×n排序问题 (n!) 个排序方法
•第二节 作业排序
• 流水型排序问题，分为1×n,2×n,3×n和 m×n几种情况进 •行讨论。其中2×n类型已有了求最优解的方法，其它类型仅可 •求出近似最优解。 • 在讨论排序问题时，有以下约定： •（1）一个工件不能同时在不同的设备上加工。 •（2）每道工序只在一台设备上完成，每台设备只完成一道工序 。 •（3）每台设备同时只能加工一个工件。 •（4）工件在加工过程中采取平行移动方式。 • （5）工件数n，设备数m，与加工时间均已知时，允许工件在
• 单台设备的排序问题（ 1×n ）
•三 交货期优先原则（EDD）
K(i) 1
2
3
4
5
6
i 236541
D(i) 4 6 8 10 14 15
P(i) 2 1 6 4 8 10
W(i) 0 2 3 9 13 21 48
F(i) 2 3 9 13 21 31 79
L(i) 0 0 1 3 7 16 27
每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道
工序去继续加工。即零件在工序间1 件1 件地移动。
•工 序
•M1 •t1 •t1 •t1 •t1
•To = t1 + t2 + t3 + t4 +(n-1) •
t3
•m
•M2 •M3
•t2 •t2 •t2 •t2 •t3 •t3 •t3
•t3
• 故：To =•1i= t i + (n-1) • tL
•四 按期完成作业项目最多的原则排序（又称摩尔More法则）
• 这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多 。它是在EDD原则的基础上排序，依次计算每项作业是否拖 期。如果拖期，则将该作业移到最后加工，然后再检查任务 是否拖期，直到第一次向后移的任务仍然拖期为止。
•一 单台设备的排序问题（ 1×n ）
• 一台设备有 n项任务，如何安排作业顺序才能取得较好的
•经济效益？
• 衡量效益的指标通常有：
•
（1） 完成任务的时间总和最短；
•
（2） 按期交货的作业项目最多；
•
（3） 任务总的拖期天数最少。
•
通常情况下，这些指标不能同时达到最优，则根据任
•务的需要，以单项目标作为优先原则进行作业排序。