上海汽车精益生产案例
精益生产卓越管理模式——制造业案例
十大卓越管理模式精益生产卓越管理模式人均产值300万的魔法上海天纳排气系统有限公司成立于1998年，是一个专业从事汽车排气系统研制、开发、生产于一体的新型企业。
上海天纳克现有员工270人，其中管理者仅30人，生产一线员工有240人，间接与直接员工结构比例达到“黄金比例”--1：8；2006年上海天纳克年产值8亿，人均产值高达300万之巨。
不禁让人疑惑，上海天纳克究竟使用了哪种魔法达到这个众多企业梦寐以求的目标？上海天纳总经理陈伟说，那个魔法就是精益管理，上海天纳克的精益之旅已经起程，并取得了明显成效，通过金蝶K/3 ERP 系统，让精益管理的精髓扎根在天纳克。
从2005年起，上海天纳克开始逐步采用最先进的精益管理模式。
公司总经理陈伟表示：“传统意义上的降低成本往往着眼于增值项目，而精益思想中则重于非增值项目。
我们就是要通过金蝶K/3精益版的帮助，降低那90%的非增值项目的成本。
”通过看板拉动系统的应用将上海天纳克的精益管理推向新高度，使上海天纳克的生产率、库存与质量都获得大幅改善。
陈伟坦言，库存管理的成效尤为明显，上海天纳克使用条形码扫描进行出入库管理，准确性得到极大的改善，库存准确性达98%以上，库存周转先从71天降到了38天，又降到了现在的8天。
随着看板管理模式的深入应用，上海天纳克精益管理团队认识到，传统的精益生产现场看板存在一定的限制，本着持续改善的理念，上海天纳克逐步利用电子看板替换原有在生产现场全面使用的手工看板。
通过金蝶K/3精益版看板管理系统的全面应用，上海天纳克强化了生产现场的执行力。
K/3精益版中看板信息的变化，及时在生产现场的大屏幕上自动切换，并能严格控制看板的张数，实现了生产现场、供应链的透明化，逐步将精益生产应用深化。
什么是卓越的精益生产模式精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的生产组织体系和生产方式之一。
它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。
产业工人队伍建设改革优秀案例通报表彰
产业工人队伍建设改革优秀案例通报表彰全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：近年来，我国产业工人队伍建设改革取得了显著成就，为提高产业工人素质、助推产业升级发展做出了重要贡献。
为表彰和学习优秀案例，促进产业工人队伍建设改革的深入开展，特进行通报表彰，以激励更多单位和个人发扬典型，争当先进。
1.贵州省茅台镇红星酒厂优秀工匠团队贵州省茅台镇红星酒厂是我国知名的白酒生产企业，其生产的茅台酒更是家喻户晓。
酒厂在生产过程中，注重员工技能培训和综合素质提升，形成了一支优秀的工匠团队。
这支团队中的很多工人都是技艺精湛、吃苦耐劳的老工人，他们用自己的双手传承着茅台酒的酿造工艺，并不断创新，完善生产工艺和流程。
在疫情期间，他们主动加班加点，保障了茅台酒的生产和供应。
在工匠团队的带领下，红星酒厂不断提升了产品质量和市场竞争力。
2.上海高新技术企业某生产基地的先进生产线工人团队某高新技术企业在上海建立了一座智能化的生产基地，引进了先进的生产设备和技术。
在这里，一支年轻而富有朝气的工人团队展现出了强大的工作能力和技术水平。
他们通过学习和实践，掌握了操作新设备的方法，熟练掌握了生产流程和技术要领。
在日常工作中，他们敢于挑战自我，敢于创新，不断提出改进建议，优化生产流程，提高了生产效率和产品质量。
他们的先进工作方式和团队协作精神，为企业的发展做出了巨大贡献。
3.广东某家具企业的团队精神体现广东是我国著名的家具生产基地之一，某家具企业的一支团队展现出了极强的团队精神和团结协作能力。
在该企业的生产车间，工人们相互信任、互相帮助，形成了一个紧密的团队。
每个工人都兢兢业业、各司其职，不计较个人得失，只为企业的发展和生产质量做出自己最大的努力。
在国内外市场竞争激烈的情况下，这支团队凭借着团结协作、积极进取的精神，取得了令人瞩目的成绩，为企业赢得了口碑和市场。
以上三个案例充分展示了我国产业工人队伍建设改革的优秀成果，对其他企业的发展和学习提供了有益的借鉴。
上海通用汽车公司物流成本控制成本案例
实施 内容 和益
处
作为SGM的陆运代理人，上海货 目睹了SGM的困难，总公司所倡导 的"创新是灵魂，改革是出路，发展 是目标"经营服务理念，如何应用到 通用项目中去，这一目标促使我们 变压力为动力，深化物流理念。在 上海中货公司领导下，项目组立即 着手进行一系列前期准备工作，包 括可行性论证、场库勘察、成本核 算等，并且主动了解客户的需求， 协调各个环节的联系。经过反复斟 酌，决定在内陆集装箱运输的基础 上提供增值物流服务，实施上海通 用CKD木箱物流配送项目（以下简 称通用物流项目）牵一发动全身， 以全方位的项目战略攻克各个方面 的症结。
上海通用聘请一家第三方物流供应商， 由他们来设计配送路线，然后到不同的供 应商处取货，再直接送到上海通用，利用 “牛奶取货”或者叫“循环取货”的方式 解决了这些难题。这种做法体现了上海通 用的一贯思想：把低附加价值的东西外包 出去，集中精力做好制造、销售汽车的主 营业务，即精干主业。建立供应链预警机 制 追求共赢，这样可以充分利用国际国内 的资源优势，在短时间内形成自己的核心 竞争力。
上海通用汽车基于精益生产理念建 立了一套完整的采购、物流、制造、 销售与售后服务体系和质量管理体 系，并在生产和管理中大量采用计 算机控制技术。具有国际先进水平 的国内第一条柔性化生产线，涵盖 了冲压、车身、油漆、总装等整车 制造环节以及发动机、变速箱等动 力总成制造过程。
降低 物流 成本 分析
对于其他资源的整合，公司大胆采用“外 采购”。引进外部资源，利用其专业化优 势，节约总体成本。
（2）建立信息管理系统
开展通用CKD木箱物流项目的基础是高 效率的信息处理。因此，有必要建立一个 专门的信息管理系统。
降低 物流 成本 分析
企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享1.doc
企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享1企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。
10倍，为什么整整相差10倍？◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE 技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。
“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。
【课程目标】◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED 等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE 工程支持体系分析；◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。
物流供应链管理课程第四章 物流运营管理
分销需求计划的主要内容
输入文件： （1）需求文件（输入：供货合同、订货单
供应管理
供应是供应物流与生产物流的衔接点，是依据供应计划、 生产作业计划消耗定额进行生产所需物料的供给的作业层，负 责物料消耗的控制。
供应的方式：一是传统的领料制；另一种是配送制
供应物流的主要业务活动
（1）物资供应计划：订货、采购、储存、使用物资的依据。 两种方法：
直接计算法，依据物资消耗定额计划和企业生产计划确定物 资需求。
采购流程： 采购需求分析-资源市场分析-采购计划制订 -选择供应商-实施采购计划-采购过程监控-购 后评价
供应链环境下的JIT采购
JIT采购又称为准时采购，基本思想是：在适当 的时间、适当的地点，以适当的数量、适当的质量 提供适当的物品。
JIT采购是从JIT生产发展而来，强调生产中消除 库存和不必要的浪费。
本着“以顾客为中心”的企业文化，上海通用汽车在快速 反应、高质量生产以及不断推出新品满足用户需求方面成为中 国汽车工业的先锋。
上海通用汽车基于精益生产理念建立了一套完整的采购、 供应、生产制造、销售与售后服务体系和质量管理体系，并在 生产和管理中大量采用计算机控制技术。
“精益生产”设计：及时供货
上海通用在成立初期，就在现代信息技术平台的支 撑下，运用现代的物流观念做到交货期短、柔性化和敏 捷化。
具体从产品下线(或成品库)→最终用户.
是企业物流与社会物流的末端衔接点
销售物流服务的构成要素
1.订货提前期 提前期（lead time）:从发出订货单到收到货
物的时间间隔。(GB《物流术语》) 包括： （1）订单传送时间。客户发出订单到供应商收
到订单的时间长度。传送方式包括：邮寄、EDI、 网络传递或直接订货。
精益生产(DOC 72页)
精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法一精益生产的诞生及其特点二传统生产向精益生产转变示例三准时化生产方式四一个流生产五看板生产六案例：一汽的精益生产与准时生产第二部分精益生产过程中的改进一不断改进过程(CIP)二、精益生产的实现(小组工作法)第三部分精益管理之班组质量管理一质量管理概述二如何开展全面质量管理三全面质量管理的常用七种工具四上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系第四部分精益生产之TPM 基础一TPM 概况二 TPM的思想和方法精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
一精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。
2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究精益生产的管理理论目前广泛的应用于制造业,且精益生产是最适合整车制造厂的管理理论。
如今国内乘用车市场竞争愈发激烈,如何消除浪费、降低成本是每个整车厂都需要认真思考的问题。
因此,如何利用好精益生产的管理工具,就成为了整车厂每个管理者必须研究的课题。
上汽大众汽车三厂涂装车间投产于2000年,至今已经运行了18年左右,目前存在设备老旧、工艺落后等问题。
相对于2010年开始,结合了德国大众最先进的涂装工艺以及时下最先进的精益理念而建造的标准化车间,三厂涂装车间存在很多不足。
其中最明显的是返工率以及故障率远高于这些新的车间。
以返工率为例,三厂涂装车间的返工率约为8%左右,2010工艺的标准化车间返工率可以达到3%左右,而国内的丰田等公司的涂装车间返工率低于1%。
三厂涂装车间的故障率同样远高于2010工艺的标准化车间。
因此,三厂涂装车间必须通过新一轮的精益改善来缩小上述差距。
针对返工率高的问题,本文结合上汽大众三厂涂装车间的生产管理经验,研究如何利用精益生产的各种工具来达到提高生产过程稳定性、降低返工率的目的。
首先文章研究了三厂涂装车间现阶段生产情况,并指出了现在所面临的问题:返工率高、故障率高,并进一步分析出了返工率高的原因是由于生产过程不稳定。
然后,论文利用精益生产的5S、目视化管理、改善小组、合理化建议制度等工具,结合大量的实际案例,研究了如何改善涂装车间生产稳定性。
针对故障率高的问题,本文将5M因素法运用到设备管理中,从“人、机、料、法、环”五个方面来全方位的分析设备管理活动中存在的问题,而后,使用精益生产相关的理论来解决这些问题,并通过实践进行了验证。
上海通用汽车精益生产案例
上海通用汽车精益生产案例“柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。
实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。
作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS(GeneralManufactureSystem，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。
" "R qe D假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。
"" I ;F4 A@*ji- N 5i万事有道：标准化L@#$dW,B!DAZ[ * Gf5应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。
同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。
看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。
^ WJ"f+|w) IS-~(工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。
定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。
从三个案例看精益生产成效
从三个案例看精益生产成效背景介绍：2009年6月16日，南通醋酸纤维有限公司携手上海卓制商务咨询有限公司，在参加了数次丰田精益研修之旅后，正式启动了精益生产项目。
如今一年时间过去了，精益生产是否取得了成效，生产、管理又发生了哪些变化呢？2009年6月16日，南通醋酸纤维有限公司正式启动精益生产项目，开始构建以精益生产理念、工具、方法为基础，结合南纤生产、管理、文化特点，不断优化制造和管理流程，持续改善、精益求精的流程型制造企业生产方式。
如今一年时间过去了，精益生产是否取得了成效，生产、管理又发生了哪些变化？近日，记者带着这些问题来到了南纤生产一线。
案例一：“顾氏防尾板”“防尾板里有乾坤，持续改进无畏途，功夫不负有心人，兢兢业业树新风。
”这段顺口溜在纺丝生产部广为流传，它所赞颂的精益生产成果是应用在6#纺丝机上的“顾氏防尾板”。
它的设计者叫顾滨，是D班的一名引丝主操工人。
纺丝生产部部长黄建新对记者说：“熟悉引丝岗位情况的员工都知道，一旦引丝上线不佳，前方丝带的丝股极易被丝股尾部弄断，甚至造成吸废丝或断带，每年造成的断头、废丝、断带为数不少。
”在2009年的一次QC课题攻关中，顾滨设计出了简易型防绊丝装置。
他找来废弃的纸板材料、玻璃纸和胶带进行手工制作，在试用过程中起到了一定效果。
在今年D班领衔攻关的《降低6#纺丝机断头率》QC课题中，顾滨作为成员，积极参与破解难题。
“当课题再次碰到如何降低断头率的问题时，我认识到，要想一劳永逸，必须借助新手段、新装置。
”顾滨说。
随后，他主动承担起了新装置的设计任务。
经过几天仔细琢磨，在生产准备值班长白羽飞与机修值班长戴建、维修工刘铭国的协助下，顾滨很快设计出了新装置的示意图，工友们又协助他造好了新装置并进行了两次安装试用，大家发现纺丝机断头事故大幅减少。
为了鼓励顾滨的“发明”，南纤将该装置命名为“顾氏防尾板”。
通过进一步改进群众性活动管理流程、鼓励包括管理人员在内的全体员工提改进建议、每季度评选“金点子奖”等措施，南纤鼓励全员积极参与公司管理，有力推动了班组QC小组活动的深入开展，这成为精益生产取得成效的有力支撑。
生产应用案例TPS介绍
精益生产应用案例-TPS 介绍7精益生产应用案例-TPS 介绍应对金融危机，企业越来越注意“瘦身锻炼”，重点就在消除浪费、提高效率，一时间“精益生产”成了热门词，当上海市质量协会准备开展“精益生产”的专题会员研讨活动时，沪上制造业、服务业的企业都纷纷响应，近日，近百家企业在市质协的组织下，前往上海通用汽车有限公司，通过交流、参观的形式了解精益生产，传递精益生产的理念。
为了给企业最直观的感受，市质协邀请上海通用汽车有限公司整车部的精益生产经理吴防和德尔福（上海）动力推进系统有限公司的DMS（德尔福制造系统）主管潘明华，分别介绍了上海通用”精益管理向售后延伸”以及德尔福用精益生产的方法改善生产线布局的两个案例。
向售后服务传递精益的理念在介绍实践案例前，上海通用的吴昉首先介绍了通用汽车全球制造体系（GMS-Global Manufacturing System），事实上GMS 就是以精益生产方式为基础，将”标准化、制造质量、不断改进，缩短制造周期、员工参与“这五大原则贯穿于生产制造的全过程，这五大原则密不可分，相互补充，相互促进的。
这些原则恰恰体现了通用的精益理念。
通用的所有新员工都要学习这些相关知识，老员工每年还有定期培训，工作问的点滴时间，员工们也要围绕生产线上出现的问题，讨论解决。
所以GMS 在上海通用深入人心，化在员工的具体行动和操作中。
之所以要在案例之前介绍GMS ，吴昉说，这是通用在售后开展精益管理的一个背景，正是因为上海通用的整个制造体系中都凝聚着深刻的精益生产的思想，所以上海通用才想到在售后领域传递精益的理念。
当然更重要的是，在日益竞争激烈的市场，要优于对手，不能仅仅一个“点”优于对手，必须整个“链”都优于对手，就是说要从生产到销售再到售后服务都要优于对手，才能抢占市场。
所以在2008 年下半年，由上海通用副总经理苟逸中发起，在售后服务领域开展精益生产项目。
首先选取了两家管理基础较好的4S 店作为试点，实施精益项目，以此来传递精益理念。
及时制造JIT准时化生产方式实施案例
及时制造JIT准时化生产方式实施案例在国内，JIT似乎成了某些总装厂压榨零配件供应商利润、降低自己库存的工具。
“迟到1分钟，罚款500美元。
”这可不是用来约束员工上班的考勤制度，而是某汽车总装厂用来约束其零配件供应商供货的。
现在，制造企业对其零配件供应商几乎都有类似的要求，为的是实现准时制（JIT，Just In Time）供货和制造。
JIT的基本思路就是用最准时、最经济的生产资料采购、配送，以满足制造需求。
“有些总装厂借着JIT的由头，把库存压力毫不留情地转嫁到我们头上。
”私下里一些零配件厂商很气愤地表示道。
零配件商之所以将怨气撒在JIT身上，是因为在引入JIT模式前，总装厂与零配件企业之间采用的是入库结算方式；而在引入JIT模式后，总装厂又引进了“上线”和“下线”两种新的结算法——零配件上生产线时或在生产线上被装配为合格成品入库时才结算。
显然，对总装厂来说，这三种结算方式能使它们的库存资金递减，“下线”结算甚至可以让它们的原材料库存真正变为零。
按理说不同的结算方式，零配件的价格应该不一样，但据相当一部分国内零配件厂商透露，即使面对下线结算方式，他们也难有讨价还价的能力，因为“这是一个整车为王的时代”。
一些总装厂在自己内部生产尚缺乏计划和控制时，却偏偏要求与供应商实行下线结算，零配件厂送来的产品在总装厂甚至能被搁置数周。
“反正也不是它们的库存，它们一点也不心疼。
”一些零配件厂商很无奈地说。
总装厂却因为没有库存压力显得颇为轻松，一位总装厂的物流经理说：“现在，我们没有原材料库存的压力了。
”在国内的供应链上，JIT似乎成了某些总装厂压榨供应商的工具。
被扭曲的JIT“这是危险之举，不仅害人，更重要的是最终会害自己。
”一位曾在福特公司从事过多年管理工作的专家痛心地说。
他认为，“国内某些企业在学习先进经验时，只学了形式，而没抓住本质，甚至走到了反面。
”这位专家的“害己”之说，并非危言耸听。
从目前国内的一些JIT的“得意”案例可以很明显地看出，在那些供应链上，库存并没有减少，反而增多了，且由总装厂向零配件企业转移。
物流班—第二组—上海通用公司案例分析
降低物流成本的案例分析——上海通用一、企业物流成本的影响因素1、企业产品与物流成本企业产品是企业的物流对象。
因此，企业的产品是影响物流成本的首要因素。
不同的企业产品，在产品的种类、属性、重量、体积、价值和物理、化学性质方面都可能不同，这些对企业的物流活动如仓储、运输、物料搬运的成本问题均会产生不同的影响。
2、物流环节对物流成本的影响物流环节的多少，经历时间的长短直接影响物流成本的大小。
所以对于物流环节，原则是中间环节尽可能减少，在中间环节停留的时间也尽可能少，每段运输距离尽可能短，而运输速度尽可能提高。
这也是在运输中要“直达直线运输”、“四就直接运输”（即不经过商业环节、就车站、就码头、应仓库直拨直运）的原因存在。
3、物流服务对物流成本的影响随着市场竞争的加剧，物流服务越来越成为企业创造竞争优势的有效手段。
更好的物流服务会增加收入，但同时也会提高物流成本。
4、物流运作方式对物流成本的影响企业的运作方式分为自营物流和外包物流两种。
随着市场竞争加剧，企业的物流运作方式从最初的所有物流企业全部自营，逐渐发展为部分物流业务的外包直至全部外包。
其重要原因就是希望通过外包寻求企业物流成本的降低。
5、核算方式对物流成本的影响各企业不同的会计记账需要导致了对于物流成本目前存在着很多不同的核算方式，从而导致了各企业的物流成本除了“量”的差异外，还存在着“质”的差异。
当然，影响企业物流成本的因素除了以上几个大方面外，还有一些其他的因素。
只有对这些不同的方面有多掌握，才有可能抓住物流成本管理的主要，保证有效地开展物流成本管理工作，尤其是对物流成本的核算方法具有现实的指导作用。
二、企业降低物流成本的途径1、树立现代物流理念，健全企业物流管理体制2、树立物流总成本观念，增强全员的物流成本意识3、加强物流成本的核算，建立成本考核制度4、优化企业物流系统，寻找降低物流成本的切入点三、上海通用汽车有限公司的简介上海通用汽车有限公司成立于1997年6月12日，由上海汽车工业（集团）总公司、通用汽车公司各出资50%组建而成。
中国企业创新管理及案例
中国企业创新管理及案例中国企业管理创新案例及其评述一、管理创新的背景及其内涵(一)管理创新的背景首先，随着知识经济时代的来临，越来越多的企业发现，仅有良好的生产效率、足够高的质量、甚至灵活性已不足以保持市场竞争优势。
管理创新正日益成为企业生存与发展的不竭源泉和动力。
其次，环境的动荡、竞争的激烈和顾客需求的变化都需要企业进行全方位的竞争，比竞争对手以更快速度响应顾客全方位的需求，这就不仅要求企业技术创新，而且必须以此为中心进行全面、系统、持续地创新。
国外的许多创新型企业，如微软、惠普、3M、三星等，以及我国少数领先企业，如海尔、宝钢等，都已开始了转向创新管理新范式的实践探索。
例如，韩国三星近年来实施TPI,TPM(全员劳动生产率创新,管理)，使得自身有了脱胎换骨的变化;宝钢近年来开展了“全员创新”的实践，取得了良好效果。
(二)管理创新的内涵管理创新的内涵是:以价值增加为目标，以培育和增强核心能力、提高核心竞争力为中心，以战略为导向，以各创新要素(如技术、组织、市场、战略、管理、文化、制度等)的协同创新为手段，通过有效的创新管理机制、方法和工具，力求做到人人创新，事事创新，时时创新，处处创新。
具体包括技术创新、战略创新、市场创新、管理创新、组织创新、观念与文化创新、制度创新、协同创新。
二、管理创新的案例及其评述(一)春兰的创新型矩阵管理在“第八届中国机械行业企业管理现代化创新成果奖”大会上，“春兰创新型矩阵管理”夺得建国以来我国企业管理领域评选的唯一特等奖。
春兰的创新型矩阵管理有一个“16字方针”，主要内容是“横向立法、纵向运行、资源共享、合成作战”。
前8个字重点解决集团和产业公司集权与分权的矛盾，力求放而不乱，提高运行效率。
所谓“纵向运行”，指保留“扁平化”按产业公司运行的特点，以产业为纵向;“横向立法”，是指针对原来管理有所失控的问题，将集团的法律、人力、投资、财务、信息等部门划为横向部门，负责制定运行的规则，并依据规则对纵向运行部门实施监管。
案例2：上海通用的精益生产
案例2：上海通用的精益生产一．案例类别生产物流二．目的通过此案例，使学生了解精益生产和精益物流的运作。
三．背景上海通用汽车公司是通用汽车公司全球五大“精益生产”样板工程之一。
在上海通用，精益生产体系由五大原则组成，即标准化、质量是制造出来的、缩短制造周期、持续改进和员工参与。
1．标准化只有在确立标准的基础上才能有效实现精益生产，为此，上海通用在工作场地布置、定额工时管理、作业流程、视觉标记、零部件采购等方面都制定了统一的标准。
在工作场地布置方面，经过科学测算和不断改进，公司明确了工具、材料等在工位或者岗位上的摆放位置，以使操作的员工能够最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料，使工时和资源浪费减少到最小。
在定额工时管理方面，公司在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的各生产环节，包括手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间等制定了详细的标准，以减少不必要的时间浪费，提高工作效率。
在作业流程方面，公司在原有的操作方法的基础上，不断改进和提升基准线，进一步归纳总结新标准，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量，提高现场的安全以及人机工程的合理性。
在视觉标记方面，公司借用交通标记“红灯停、黄灯缓、绿灯行”的做法，建立了目视管理，即“红绿灯”管理标准。
在零部件的标签上，红色代表废品，黄色代表待处理品，绿色代表合格品，增加的一种颜色灰色代表在制品。
工资现场的设置以红黄绿作为禁止、缓形、放行的标记。
对于每个岗位工资基本情况的考核，无须大段文字的审核报告，只有简单的红黄绿色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，需要寻找对策；绿色代表达到要求，可以放行。
在零部件采购方面，公司对供应商的选择严格按通用全球的QSTP 系统进行，所谓QSTP就是质量（quality）、服务（service）、技术（technology）和价格（price）四项标准。
其中，质量标准被放在第一位。
战略管理案例分析-上汽
上海汽车集团股份有限公司咸达 201220803009（第一部分）赵宿杉 201220803010（第二部分）曹丽君 201220804001（第三部分）李记辉 201220804007（第四部分）陈光普 201220803001（第五部分）一、简介（一）公司简介上海汽车工业（集团）总公司简称“上汽集团”，是中国四大汽车集团之一（其它：一汽、东风、长安），主要从事乘用车、商用车和汽车零部件的生产、销售、开发、投资及相关的汽车服务贸易和金融业务。
上汽集团所属主要整车企业包括乘用车公司、商用车公司、上海大众、上海通用、上汽通用五菱、南京依维柯、上汽依维柯红岩、上海申沃等。
上海汽车集团股份有限公司（简称“上汽集团”，股票代码为600104）是国内A股市场最大的汽车上市公司。
2011年，通过向上海汽车工业（集团）总公司及上海汽车工业有限公司发行股份，购买独立零部件、服务贸易和新能源汽车业务的相关股权和资产，上汽集团实现资产重组整体上市，总股本达到110亿股。
2011年，上汽集团整车销量超过400万辆，继续保持国内汽车市场领先优势，并以上一年度542.57亿美元的合并销售收入，第七次入选《财富》杂志世界500强，排名第151位，比2010年上升了72位。
（二）公司愿景上汽集团的愿景是：为了用户满意，为了股东利益，为了社会和谐，上汽集团要建设成为品牌卓越、员工优秀，具有核心竞争能力和国际经营能力的汽车集团。
（三）公司价值观上汽集团的核心价值观是：满足用户需求、提高创新能力、集成全球资源、崇尚人本管理。
（四）全球化战略上汽集团坚持自主开发与对外合作并举，一方面通过加强与德国大众、美国通用等全球著名汽车公司的战略合作，不断推动上海通用、上海大众、上汽通用五菱、上汽依维柯、上海申沃等系列产品的后续发展，取得了卓越成效；另一方面通过集成全球资源，加快技术创新，全力推进自主品牌轿车的研发、生产和销售。
目前，已实现荣威750、550及名爵MG 3-SW、MG 7、MG TF等多款产品的成功上市，树立起良好的品牌形象。
上海汽车企业信用管理案例分析
持 国内汽车销 售领 先地位？本 文通过对上海汽车的信 用现状 、存在问题 的分析 ，认 为上 海汽车应加强公 司的信用管理 ，以应对各种复 杂情况的发生。要 充分提高对应收帐款 管理 的重要性 ，并在 实践 中较 好地 做到对控 制应收帐款的管理 ；要提 高信 ．发布的透明度 ，通过社会监督防 范信 用风 险；要加大对新 能源 ｇ － 汽车的研发投 资力度 ，尽快研 究出新能 源汽 车生活的整车生产 ，以保持 公 司在 国 内汽车销 售的龙 头地
汽车消费大 国；我国汽车工业增加值 占国内生产总值 的 比重由 ０９ ％上升 到 １５ ％ ，成 为拉动国民经济增长 的 ． ７ ．６ 支柱 产业 。汽车产业作为国 民经济支柱产 业的地位越来 越 突出，成为名副 其实的领头羊 。我 国已进 入轿车消费 快速增长时期 。在此期间 ，上海汽车也获得 了较快发展，
车属于高价 的耐消 费品 ，就决定 其信用 问题 更加 突出。
汽车销售的信用问题 ，不仅是汽车销售如何在 经济 行为
中遵循信用原则 ，更主要 的是要为汽车交易 的各方 参与 者建立必要 的、适用的信用 模式 ，为汽车交易 的当事人 建立一个 公平 、公 正的平 台 ，确保 汽车交 易安全 可靠。 没有信用就没有交换 ，没有信用 就没有秩序 ，没有信用
２０ ０９年 ，上海通用 、上海大众各有 ３ 款新车型推 出。
上海 大 众 的 斯 柯 达 晶 锐 、新 领 域 、 斯 柯 达 吴 锐 分 别 于 ２０ 年 底 、２０ ０８ ０９年 ４月 、２０ 底 推 出 ；上 海 通 用 的 新 ０９年
物流 、制造 、 销售与 售后 服务体 系和质量管理体 系 ， 并
位。
［ 关键词） 上海汽车 信 用管理
CRM案例：上海通用汽车——汽车行业
CRM案例：上海通用汽车——汽车行业1．项目背景上海通用是上海汽车工业总公司和美国通用汽车公司各投资50%组建而成的中美合资企业，总投资为15.2亿美元。
通用汽车已在国内建立了完善的生产，销售和服务体系，是目前国内最具竞争力的轿车生产和销售商，所生产车型有别克和赛欧两大系列。
汽车行业也是一个竞争最为激烈的行业之一，越来越多的生产厂商意识到必须加快从生产型企业向服务型企业转变，以客户的最新要求来指导生产，而不是要求客户的要求符合企业的产品，这也是通用汽车所进行的“柔性化生产”的根本意义。
不过，生产要做到柔性，准确地把握客户的真实需求就是一个根本，那种在实验室里就可以想像出一个产品的时代已经一去不复返了，紧紧地跟随客户的需求是像汽车这些行业生存制胜的根本所在。
通用汽车公司是一个国际大型企业，信息化程度高，在这样的企业里，你几乎可以发现不同时代的IT 产品印迹，通常都有上千个业务系统在运转。
不过，像所有信息化程度高的企业那样，信息的整合是一个难点。
企业不是没有系统，而是太多，数据也不是没有，而是没有集中和整理。
而且，由于汽车行业的特有销售、服务体制，最终客户的信息分散于销售商、制造商、维修服务商各个层面，信息也不尽全面，对客户购买的数据比较丰富，但对所售出汽车的保养维修信息就很缺乏，如果没有一个有效的机制进行采集和管理，要对广大的客户群体进行系统一致的服务，确实了解客户的需求信息便只能是一个理想。
另外，从客户服务的角度来看，由于购车、用车、修车等环节所涉及的单位不同，客户无法获得统一、一致和方便的服务。
总之，在新时代，对汽车的生命期进行全程跟踪，拉近汽车生产企业与客户的距离是面临通用汽车公司的一代挑战。
2．项目确立像很多全球性外资和合资企业一样，上海通用实施CRM系统也是在总公司的统一部署下进行的。
这些企业财力雄厚，投入很大，而风险同投入成正比。
对于很多大型企业，要中途更换某个管理软件供应商简直就是“地震”，无论谁也承担不起所引发的巨大风险。
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上海通用汽车精益生产案例
“柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。
实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。
作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。
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假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。
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万事有道：标准化 L@#$dW,B!
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应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。
同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。
看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。
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工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范
围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。
定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。
标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。
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从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。
在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止(废品)、缓行(待处理)、放行(合格)的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。
简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。
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人人有责：制造质量 P T #3 ! /
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在GMS系统了有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。
这条原则似乎有悖于常规的质量检验原则，实际上，在仔细研究了整个产品的生产流程之后，发现这是一条真理。
他的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验的环节，他的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位心中都要树立质量的观念(基础是要有质量的标准化)，每发现一处缺陷都把他消灭在萌芽状态，这是一个主动，体现预防的概念，而非仅仅在最后一道检验的环节被动的接受，而此时若有失误，已经酿成，再来改进大事已晚。
这只是一个理念，并不意味着真的没有质量检验关。
实际上，在总
装线上一辆车装配完成，经过规定检验合格报交后，仍旧需要送到封闭的更加严格检验部门进行诸如耐久性、淋雨实验等。
在整个质量环节仍旧有一个基本的原则，那就是“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”，这条原则实际上就是把每一个工位，无论是上一道工序还是下一道工序都首先看作彼此的“客户”，本岗位、本客户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生失误和差错，如果产生失误和差错，下一个工位或者说客户有权拒绝接受，三条原则对每一工序和岗位都适用。
这三条原则在实际的工作流程中有着广泛的适用，记者在装配线的某一个工位实习的时，故意少拧一道螺丝，果然，在流水线传将缺陷产品送到为计算生产节拍而划定的黄线时，红灯闪烁，警笛长鸣，整个生产线停止，直到补上那道螺丝，问题解除，生产线才重新恢复运转；还有如果某个工位的工人有自身无法解决问题，可以拉绳或者按灯，此时，音乐声响起，立刻就会有小组长或者工段长上来帮助解决，拉绳和按灯则是典型地丰田生产方式。
这条原则是希望每个工位都能树立质量观念，但作为人百密一疏是常有的事，靠精密的流水线自动检测，加上拉绳、按灯，则将失误降低到最小，而精密的流水线自检则依赖于发达而先进的IT系统的支撑。
这还不够，还要进行质量体系的同步规划和设计以及质量工具的运用，质量体系的同步规划是指在在进行厂房、设备和工艺规划的同时就进行质量体系规划和设计，这一块包括三个环节，并互为支撑，即技术支持、生产车间和质保。
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永恒目标：缩短周期 s%r vv)2ta
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缩短制造周期最能体现物流和一体化管理的概念。
制造周期是指OTD(Order To Deliver)从接受客户定单直至收到货款的全过程。
缩短制造周期对企业有着非常重要的意义，首先交货期的缩短，会获得用户的满意，同时客户反馈的过程加快，利于产品的改进，质量的提高。
同时根据定单，可以避免过量生产，减少流动资金的占用。
如此说来，缩短制造周期，好处是大大的，但如何缩短制造周期却主要靠物流和一体化来拉动。
为什么不是生产环节来拉动呢，这是因为随着技术的提高和工人素质的提升，制造环节的挖潜的空间已不大。
可能大幅增殖只有物流和一体化管理。
物流的缩短主要包括生产现场的物流管理和。