保证机器装配精度的方法
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七、保证装配精度的工艺方法
在长期生产实践中,为了保证装配精度,人们创造了许多巧妙的装配工艺方法。这些方法经过人们长期以来的丰富、发展和完善,又成为有理论指导、有实践基础的科学方法。具体可归纳为互换法、选配法、修配法和调整法四大类。
1.互换法
用控制零件的加工误差来保证装配精度的方法称为互换法。按互换程度不同,又分为完全互换法与部分互换法两种。
(1)完全互换法
完全互换法就是机器在装配过程中每个待装配零件不需挑选、修配和调整,装配后就能达到装配精度要求的一种装配方法。该方法装配工作较简单、生产率高、有利于组织生产协作和流水作业、对工人技术要求较低、也有利于机器的维修。
(2)部分互换法
部分互换法又称不完全互换法。它是将各相关零件的制造公差适当放大,使加工容易而经济,又能保证绝大多数产品达到装配精度要求的一种方法。
部分互换法是以概率论原理为基础。当零件的生产数量足够大时,加工后的零件尺寸一般在公差带上呈正态分布,而且平均尺寸在公差带中点附近出现的概率最大;在接近上、下极限尺寸处,零件尺寸出现概率很小;在一个产品的装配中,各相关零件的尺寸恰巧都是极限尺寸的概率就更小。当然,出现这种情况,累积误差就会超出装配允许公差。因此,可以利用这个规律,将装配中可能出现的废品控制在一个极小的比例之内。对于这一小部分不能满足要求的产品,也需进行经济核算或采取补救措施。
2、选配法
选配法就是当装配精度要求极高,零件制造公差限制很严,致使几乎无法加工或加工成本太高时,可将制造公差放大到经济可行的程度,然后选择合适的零件进行装配来保证装配精度的一种装配方法。按其选配方式不同,又分为直接选配法、分组选配法和复合选配法。
(1)直接选配法
零件按经济精度制造,凭工人经验直接从待装零件中选择合适的零件进行装配。这种方法简单,装配质量与装配工时在很大程度上取决于工人的技术水平,不稳定。一般用于装配精度要求相对不高,装配节奏要求不严的小批量生产的装配中。例如发动机中活塞环的装
配。
(2)分组选配法
对于制造公差要求很严的互配零件,将其制造公差按整数倍放大到经济精度加工,然后进行测量并按原公差分组,按对应组分别进行装配。这样,既扩大了零件的制造公差,又能达到很高的装配精度。这种分组装配法在内燃机、轴承等制造中应用较多。
采用分组选配应当注意以下几点:
①为了保证分组后各组的配合精度符合原设计要求,配合公差应当相等,配合件公差增大的方向应当相同,增大的倍数要等于以后分组数,如图8-7所示活塞与活塞销连接。
②分组不宜过多,以便不使零件的储存、运输及装配工作复杂化。
③分组后零件表面粗糙度及形位公差不能扩大,仍按原设计要求制造。
④分组后应尽量使组内相配零件数相等,如不相等,可专门加工一些零件与其相配。
3.修配法
预先选定参与装配的某个零件作为修配对象,并预留修配量。在装配过程中,根据实际测量结果,用锉、刮\研等方法,修去多余的金属层,使装配精度达到要求,这种方法称为修配法。修配法的优点是能利用较低的零件制造精度来获得很高的装配精度,其缺点是修配工作量大、且多为手工劳动、要求较高的操作技术。此方法只适用于单件小批量生产类型。
(1)按件修配法
在进行装配时,对预定的修配零件,采用去除金属材料的办法改变其尺寸,以达到装配精度要求的方法称为按件修配法。
(2)就地加工修配法
这种装配方法主要用于机床制造业中。在机床装配初步完成后,运用机床自身具有的加工手段,对该机床上预定的修配对象进行自我加工,以达到某一项或几项装配精度要求,称为就地加工修配法。
(3)合并加工修配法
将两个或多个零件装配在一起后,进行合并加工修配,以减少累积误差,减少修配工作量,称为合并加工修配法。
4.调整法
用一个可调整零件,装配时或者调整它在机器中的位置,或者增加一个定尺寸零件如垫片、套筒等,以达到装配精度要求的方法,称为调整法。用来起调整作用的这两种零件,都起补偿装配累积误差的作用,称为补偿件。
调整法应用很广。在实际生产中,常用的具体调整法有以下三种:
(1)可动调整法
采用移动调整件位置来保证装配精度。调整过程中不需拆卸调整件,比较方便。
(2)固定调整法
选定某一零件作为调整件,根据装配精度要求来确定该调整件尺寸,以达到装配精度要求。由于调整件尺寸是固定的,所以该种方法称为固定调整法。
(3)误差抵消调整法
通过调整某些相关零件误差的大小、方向,使误差互相抵消的方法,称为误差抵消调整法。采用这种方法,各相关零件的公差可以扩大,同时又能保证装配精度。
在确定部件或产品的具体装配方法时,要认真研究产品的结构和精度要求,深入分析产品及其相关零部件之间的尺寸联系,建立整个产品及各级部件的装配尺寸链。尺寸链建立后,可根据各级尺寸链的特点,结合产品的生产纲领和生产条件来确定产品的具体装配方法。