机械制造知识点

机械制造知识点

1.切削运动的分类：主运动、进给运动、其他运动

2.切削用量三要素：

（1）切削速度Vc:主运动的线速度，即单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对位移的距离；

（2）进给量f：在单位时间内，刀具和工件之间沿着进给方向的相对位移; （3）背吃刀量ap:待加工表面和已加工表面之间的垂直距离

注：粗加工时，先看ap，再看f，再看Vc

3.刀具结构及其几何形状：三面两刃一尖（P5）

4.刀具静止参考系：（1）切削平面Ps：通过切削刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面；（2）基面Pr：通过切削刃上的同一点，并与该点主运动方向相垂直的平面；（3）正交平面Po：通过切削刃上的同一点，并与切削刃在基面上的投影相垂直的平面。（P6）

5.刀具标注角度

Po面内：（1）前角（2）后角

Pr面内：（1)主偏角（2）副偏角

Ps面内：刃倾角

6.进给运动对工作角度的影响

刀具安装高低对工作角度的影响（P8~10）7.刀具材料的基本性能：（1）高的硬度；（2）高的耐热性；（3）足够的强度和韧性；（4）高的耐磨性；（5）工艺性（P11）

8.常用刀具材料的种类和应用（P12）

一、工具钢类：（1）碳素工具钢：常用于制造低速（V<0.15m/s),简单的手工工具；（2）合金工具钢：一般用来制造丝锥、板牙和机用铰刀等形状较为复杂、切削速度不高（V<0.12m/s）的刀具；（3）高速钢：多用于结构复杂的刀具、切削速度较高的刀具（V<0.5m/s）。

二、硬质合金类（硬度与耐热性高，但是性脆怕振，工艺性差）：（1）钨钴类硬质合金：适合于加工脆性合金材料或冲击性大的工件和淬硬钢等；（2）钨钛钴类硬质合金：适合加工塑性金属，不宜加工铸铁等脆性材料。

三、非金属刀具材料：（1）陶瓷材料：抗弯强度低、冲击韧性差、不如硬质合金，主要用于半精加工高硬度、高强度钢及冷硬铸铁；（2）人造金刚石；（3）立方氮化硼

9.切屑的种类：（1）带状切屑：用较大的前角和较高的Vc、较小的f和ap，加工塑性好的钢材时易获得这类切屑；（2）节状切屑：用较低的Vc，较大的f和ap，加工中等硬度的钢材时易得到这类切屑；（3）崩碎切屑：加工铸铁、青铜等脆性材料，切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂，从而形成不规则的屑片。（P14)

10.切削液的作用：冷却、润滑、清洗、防锈（P24）

11.切削过程中的物理现象：

（1）切屑收缩现象：反映了切削变形的程度。变形系数越大，表示切屑变形越大，则切削时消耗在变形方面的切削力越大，切削温度越高并恶化工件表面

质量。生产中根据具体情况，可采用增大前角、提高切削速度或者通过热处理降低工件材料塑性等措施控制切削变形。

（2）滞流层：切削塑性金属材料时，由于切屑底面与刀具前面间的挤压和剧烈摩擦，使切屑底层金属流速减缓，形成滞流层。

（3）积屑瘤：当滞流层金属与前面之间的摩擦力超过切屑本身分子间结合力时，滞流层部分金属就粘附在刀具前面接近切削刃的地方，形成积屑瘤。(P15) 12.影响切削力的因素：（1）工件材料；（2）切削用量；（3）刀具几何角度；（4）其他因素

13.影响刀具寿命的因素：（1）切削用量；（2）工件材料；（3）刀具材料及几何角度；（4）其他因素。(P18) 12.传动链：在机床传动系统图中，把动力源与执行机构连接起来，或把两个执行机构连接起来，用以传递运动和动力的传动联系称为传动链。（P33）注：计算时，抓两头连中间

13.孔的加工方法：钻、磨、铰、镗、拉

14.刀架的功用：安装车刀，一般可同时安装四把车刀；

床鞍的作用：使刀架作纵向、横向和斜向运动。（P36）15.工件的夹装方法：（1）三爪自定心卡盘装夹：适用于装夹圆棒料、六角棒料以及外表面为圆柱面的工件；（2）四爪单动卡盘装夹：适合装夹毛坯、方形、长方形、椭圆形和其他形状不规则的工件以及较大的工件；（3）用两顶尖装夹：适合于低速切削和工件精度要求较高的场合；（4）一端用卡盘一端用顶尖装夹；（5）一端用卡盘另一端用中心架装夹：较长、直径较大的工件（不能塞入卡盘孔、主轴孔内）；（6）用花盘装夹：单件、小批量生产时，在车床上加工不规则的工件。（P37~40）

16.车床加工工艺

（1）车外圆和车端面：车细长轴时要采用中心架和跟刀架支持工件，以增强其刚性；

（2）切断与车槽：宽度为0.5根号d，在车床上安装切断刀，左右副偏角要相等；

（3）车内孔；

（4）车内外锥体：转动小滑板适合于车削长度短、锥度大的内外锥体和整体圆锥；偏移尾座适合于车削长度大、锥度小的外锥体；靠模适合于生产成批生产车削长度大、锥度小的外锥体；

（5）车内外螺纹。（P40~44）注：粗车精度IT13~IT11、Ra50~12.5um

半精车精度IT10~IT9、Ra6.3~3.2um

精车精度IT8~IT6、Ra1.6~0.8um

17.夹具的作用：（1）工件易于正确定位，保证加工精度；（2）缩短安装时间，提高劳动生产率；（3）扩大机床工艺范围，实现一机多能；（4）操作方便、安全、可降低对工人的技要求，还可减轻工人的劳动强度。（P251）18.工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。

19.工序：一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是组成工艺过程的基本单元。

20.工位：工件在一次装夹后，在机床上所占据的每一个工作位置，称为工位。

21.工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序称为工步。

22.走刀：是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。（P105）

23.生产类型：单件生产、大量生产、成批生产（P106）

24.机械加工工艺规程：是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺方法。它是根据加工对象的具体情况和实际的生产条件，采用合理的加工方法和过程，按规定的形式制定的。（P108）25.零件结构工艺性:是指这种零件制造的难易程度。是评价零件结构优劣的重要的技术经济指标。（P112）26.基准的分类：分为设计基准和工艺基准，工艺基准按其作用不同分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（P121）27.粗基准的选择：

（1）对于同时具有不加工面和加工面的零件，为了保证不加工面和加工面的相互位置要求，一般应选择不加工面做粗基准；

（2）对于具有较多加工面的零件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。在余量分配上应考虑两点：一、应保证各加工面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。二、对于零件上的某些重要表面，应尽可能使其加工余量均匀，则应该选择重要表面本身作粗基准。

（3）选作粗基准的表面，应该平整光洁，不能有飞边、浇口、冒口或者其他缺陷，以便保证定位准确及夹紧可靠；

（4）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。（P122）28.精基准的选择：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）自为基准原则：（4）互为基准原则；（5）定位稳定原则。（P124）29.切削加工工序的安排：（1）基准先行；（2）先粗后精；（3）先主后次；（4）先面后孔（P127）30.热处理工序的安排：（1）预备热处理；（2）最终热处理；（3）消除残余应力的热处理（P128）

31.加工余量：分为工序余量和加工总余量。（P130）

32.工艺尺寸链：在机器装配关系或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭的尺寸组。

注：入体原则孔+0 轴0 - （P135）33.双向标注的使用情况：（1）毛坯尺寸、（2）孔的中心距、（3）键槽的宽度、（4）镀层厚度、（5）渗碳、渗氮厚度。

注：尺寸取半，公差取半（例题P142）

34.加工精度包括三个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度（P152）

35.获得形状精度的方法：轨迹法、展成法、成形法（P154）

36.保证和提高加工精度的途径：（1）减少或消除原始误差；（2）补偿或抵消原始误差；（3）转移原始误差。（P170）37.轴类零件技术要求：（1）尺寸精度和形状精度；（2）位置精度；（3）表面粗糙度（P199）

38.轴类零件的材料、毛坯及热处理（P199）

39.主轴加工工艺过程：备料、锻造、热处理、锯头、铣钻、荒车、热处理、车大端部分、仿形车小端各部外圆、钻、钻、车小端内锥孔（P201）