制氧燃气管道安装监理细则

攀钢集团钛业公司

15Kt/a海绵钛工艺管道监理

细则

编制：

审核：

批准：

2005年04月15日

目录

1、工程概况 (3)

2、编制依据 (3)

3、质量控制目标 (4)

4、监理工作流程 (4)

5、质量控制要点 (5)

5.1施工准备 (6)

5.2 管道施工程序 (6)

5.3 施工机具 (6)

5.4设备材料检验 (6)

5.5管道脱脂 (7)

5.6管道下料 (10)

5.7管道预制 (11)

5.8阀门、管道及支架安装 (11)

5.8.1阀门安装 (11)

5.8.2管道安装 (12)

5.8.3支架安装 (13)

5.8.4管道试压 (13)

5.8.5管道吹扫 (14)

5.9 管道防腐及保温 (14)

5.10 管道施工质量保证措施 (14)

6 管道安装监理控制方法 (15)

6.1 管道安装质量监控原则 (15)

6.2 管道安装质量监控方法 (15)

1、工程概况

1.1工程名称：水钢新建4#制氧机组工程

1.2工程地点：贵州省六盘水市水城钢铁（集团）有限责任公司氧气厂

1.3工程简介：水钢新建4#制氧机组工程为15000m3/h制氧机及相关配套设施及各种介质输送的不同规格管道安装等。本燃气管道安装单位工程就是配套工程其中的一部分，该单位工程包括以下内容：

1）氧气厂4#制氧机区域燃气管网安装：该系统有D325×8中压氧气管道、D159×6中压氧气管道、D159×6中压氮气管道、D219×6中压氮气管道、D89×4.5中压氩气管道、D108蒸汽管道等安装、焊接、防腐及保温工作。

2）水钢氧气厂至老炼钢燃气管网安装：D325×8中压氧气管道、D159×6中压氧气管道、D159×6中压氮气管道、D219×6中压氮气管道、煤气管道D820×8螺旋管道、 D630×6螺旋管道、D159×6中压氮气管道、D89中压氩气管道、D108蒸汽管道、D89水管道等安装、焊接、防腐及保温工作

3）水钢氧气厂至新炼钢球罐区域燃气管网安装：D325×8中压氧气管道、D159×6中压氧气管道、D159×6中压氮气管道、D219×6中压氮气管道、煤气管道D820×8螺旋管、D630×6螺旋道、D159×6中压氮气管道、D89×4.5中压氩气管道、D108×4蒸汽管道、D89×4水管道等安装、焊接、防腐及保温工作。

2、编制依据

⑴中冶赛迪和杭氧设计的图纸与文件（包括设计更改通知）；

⑵国家相关技术标准及相关冶金行业标准：

《建设工程监理规范》50319-2000

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97

《空气分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-92

《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82

《空气分离设备表面清洁度》JB／T6896-93；

《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91 《设备及管道保温技术通则》GB4272-92

《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96

《焊接质量保证一般原则》GB/T12467-1998

《压力容器无损检测》JB4730-94

3、质量控制目标：合格率100% 。

4、监理工作流程（见下图）

监理工作流程图

5、质量控制要点：5.1施工准备阶段

①组织进行图纸会审、技术交底，对图纸中存在影响施工的问题，协调有关单位及时给予解决，以便施工顺利进行。

②要求施工单位制定详细的施工质量、安全技术措施，并对施工人员进行交底。

③要求施工单位编制详细的材料计划、机具计划、施工作业计划。

④要求施工单位对施工场地布置清理，如：临时施工用电、水等布置，应符合施工要求。

⑤要求施工单位对施工机具、进场设备、材料等进行报验，不合格品不准进场。

5.2 管道施工程序

①施工程序图：

②进场设备、材料检查，要求质量保证资料齐全，质量合格，不合格品不准进入施工现场。

5.3 施工机具

酸（碱）洗槽、油脂分析仪、转胎、手持电圆锯、手持电动铣刀、弯管机、等离子切割机、坡口机、电动无齿锯、水平尺、卷尺、角尺、手拉葫芦、木锤、线垂等，进场的施工机具必须能满足安装性能要求。

5.4 设备、材料检验

5. 4.1监理单位会同业主、施工单位和设备材料供应商代表对管道、管件、阀门等材料进行开箱检查。开箱时应注意轻拿轻放，点清数量，设备、材料的型号规格等应符合设计要求，产品的合格证、质量证明书应齐全有效。

5.4.2 对设备、材料进行外观检查，做好设备、材料开箱（进场）检查记录。规格型号不对、证书不齐、密封不严、腐蚀、裂纹、变形等超标的设备、材料不允许进场。

5.4.3法兰、法兰盖密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽深度。

5.4.4阀门检验

（1）检查阀门的规格、型号、材质与位号是否正确，检查阀门外观是否良好，是否有裂纹、沙眼、锈蚀；法兰面是否平整；是否启闭良好，不合格者不得使用。

（2）阀门安装前应做气密性试验和壳体试验，安全阀应调校整定后才能投入使用。

（3）阀门气密性不合格的可解体检查、研磨、更换填料函。在拧紧压紧螺栓时阀门应在微开状态，避免压坏阀顶密封面。

（4）阀门气密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。安全阀的起跳压力设计未规定下：工作压力≤1.0MPa,起跳压力为工作压力1.25倍，工作压力＞1.0MPa,起跳压力为工作压力的1.15倍，调校压力应稳定，每个阀门的启闭次数不得少于3次。阀门试验调校合格后填写“阀门试验记录”和“安全阀最初调试记录”，干燥并封存好。

（5）氧气管道、煤气管道等设计压力大于1.0MPa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29℃的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，输送设计压力小于1.0MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体应从每批中抽查10%且不得少于1个，有不合格时加倍检查。

（6）与氧气接触的阀门须进行脱脂处理。

5.5 氧气管道脱脂

5.5.1 脱脂对象：输送介质为氧气的管道、阀门、仪表管件等。

5.5.2 脱脂目的：与氧气接触的零部件表面如果残油量过高，可引发因“油”的着火点低的原因而爆炸，为确保安全运行，JB／T 6896-93行业标准规定：与氧气接触的零部件表面，油脂的残留量不得超过125mg／m2，为达到这一要求，必须对零部件进行脱脂清洗处理，保证安装前都是清洁、干燥和不沾油污的。

5.5.3 脱脂用的清洗剂和使用性能

ⅰ碱液，如由氢氧化钠及表面活性剂配置的水溶液。

ⅱ为防止金属受到锈蚀，在配置碱液时要控制溶液的PH值，清洗黑色金属及钢部件时PH≤13，铜部件PH≤11.5，铝合金部件PH≤10。

ⅲ脱脂施工完毕后，要对碱液进行中和处理，直至符合排放标准后，才能将洗液向排污管进行排放。

5.5.4 采用有机溶剂四氯化碳溶剂进行脱脂作业。

ⅰ溶剂必须是无油、无脂的，不允许使用已分解了的溶液，有机溶液不适用于带有橡胶、塑料或有机涂层的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。但有机溶剂除油清洗的优点在于溶解油脂能力强、挥发性大，因此一般经清洗后的部件不需要再进行干燥处理，且清洗除油可在常温下进行。

ⅱ不论采用碱液还是有机溶剂进行脱脂，脱脂后的部件，都应及时进行施焊，严防二次污染，最好在脱脂后采用干净的塑料布对管口进行封闭式防护。

5.5.5 脱脂施工方法

5.5.5.1 清洗法

(1) 主要适用于碱液脱脂方式。按照PH值的要求配置水溶液，将水溶液盛装在不锈钢清洗槽内，需要脱脂的部件直接浸泡在溶液中。浸泡时亦可对部件局部较厚不易清洗的油垢进行擦刷，保证浸洗脱脂的效果。

(2) 清洗法可适用于铝合金管道、小管径不锈钢管道的脱脂。

(3) 清洗时间不宜过长，防止壁厚减薄。

(4) 碱液清洗后应用清水冲洗部件直至无残留碱性，然后酸洗中和过程是除去碱洗过程中产生在管壁表面的AL（OH）

胶体及不绣钢表壁的附着物。完成后再进行干燥。

3

清洗后的管道及零件要远离酸盐碱，存放于干燥处，以防腐蚀。不锈钢酸洗液中必须控制氯离子含量。

(5) 碱液有腐蚀性，使用中应注意安全，脱脂场所应保持良好通风，脱脂过程应配带好劳动防护用品。

5.5.5.2 擦式法

主要适用于有机溶剂脱脂方式。用蘸有四氯化碳的纱布、毛巾、棉纱团擦拭部件，该方法适用于大型部件包括大口径管道的清洗（如大口径不锈钢管）以及氧气阀门的脱脂。

5.5.5.3 循环清洗法

循环清洗法用于清洗容器内腔，将有机溶剂灌入容器内腔，清洗后清洗剂回流到清洗槽内，这样循环反复清洗直至去净油垢为止。而在大管径管道脱脂过程中也可采用本方法进行脱脂。将管道支承在两组滚轮(转胎)上，管道两端一高一低不在同一水平面上，将有机溶剂从高端灌入管道内，在灌入溶剂的同时，缓慢转动管道。这样循环清洗直至脱脂干净为止。

5.5.5.4 干燥

①经去油清洗后（除用有机溶剂脱脂外），部件必须立即用洁净水冲洗干净，直至

表面无残留清洗剂，然后立即进行干燥。

②用干燥洁净的压缩空气吹扫部件表面及孔穴等部位进行干燥。

③在使用有机溶剂进行脱脂时，由于其挥发性较大，只要将部件悬置于通风良好和清洁的场地进行干燥。

④用洁净、干燥纱布、毛巾等擦抹部件，除去部件表面溶剂和水份而达到干燥的效果。

5.5.5.5 脱脂质量检验

5.5.5.5.1 按照《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82和《空气分离设备表面清洁度》JB／T6896-93等相关规范的要求进行检验和评定。

5.5.5.5.2 凡与氧气接触的设备、管道、管件、附件等表面，其油脂的残留量不超过125mg/m2，即脱脂施工质量合格。

5.5.5.5.3 油份含量的化验方法：

①采用油份浓度分析仪（OCMA-220）对部件表面的油含量进行取样分析化验。凡经化验发现油脂残留量大于125mg/m2的部件，即必须重新进行脱脂处理，直至符合要求为止。

②在取样时，擦拭表面积应符合要求，不要小于规定面积。对禁油仪表、紫铜管、铁管、接头阀门先进行脱脂，再用无油无水压缩空气吹干。

5.6 管道下料监控

5.6.1施工单位下料前应先领会图纸，按图纸上的尺寸在管道上丈量好，并做上标记。焊接活动口要预留好余量,余量以150mm为宜。

5.6.2画好切割线，画切割线时要保证线条平整，保证切割后不留下坑凹现象。

5.6.3下料时按事先画好的切割线切割,切割时不要急切。

5.7 管道预制监控

5.7.1 管道预制应在预制厂房内进行，预制场应保持清洁和良好的交通，预制人员应带干净的手套。

5.7.2 要求施工单位按单线图管线号编制焊口号及用料卡，按用料卡配置用料，按单线图进行下料加工，预制管段要考虑到方便运输、安装就位要求，固定口要留有余量，法兰点焊，以便安装时调整。

5.7.3 壁厚≥6mm的管道（件）对接前，管道（件）要进行坡口，坡口角度40°～60°为宜。

5.7.4管道组对前应清理干净管内壁，不得留有棉纱、线头等在管壁内、不得用油污的手触摸管壁。

5.7.5管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表：

管道组对内壁错边量

5.7.6焊接时与管道连接的地线应夹紧，严禁用铁质的导体搭接在铝管道上,不允许在管道(管件)上引弧。

5.7.7管道需采用氩弧焊时要求氩气纯度≥99.99%。

5.7.8管道预制后要用塑料布把口包扎好，放置在干净处，防止二次污染。

5.8阀门、管道及支架安装

5.8.1阀门安装

①搬运阀门时要小心谨慎。

②阀门安装时阀口朝向应符合配管图要求。

③一般介质的流向与阀体的流向标示一致，使填料不受负压，但对不经常启闭而又需要严格保证密封的阀门应有意识反装。

④阀门焊接时阀门应处在开启位置，防止损坏填料。

⑤所有阀门就位后应作一次启闭，灵活无卡滞为合格。

⑥阀门就位后应尽快安装阀架，用抱箍抱牢，阀架安装应符合设计要求。

⑦阀门与管道对接前应再次检查清理阀门内壁。

5.8.2 管道安装

⑴管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放,不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。

⑵按单线图找出相应的预制管段，对号入座，与设备、阀门连接的口应确认无误。

⑶热电阻温度计应顺流动方向安装，取压头应安装在流动平稳或压力稳定的位置。

⑷流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动。

⑸管道应自然对接，绝不允许强行组对，以免增加对接应力。

⑹在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。

⑺法兰连接处，法兰间采用的垫片应采用合适的材料，法兰螺栓应对称均匀拧紧，使其密封面保持平整。

⑻法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5% ,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑼直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm, 当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。

⑽ DN40及以下的管道可以采用弯管机弯制,弯制半径不宜过小,弯制点与管端不得小于100mm,弯制前后管壁厚之差不得超过弯管前管子壁厚的15%,且不小于管子的设计

壁厚。弯制后检查弯头是否有褶皱或裂纹。

⑾阀门、管道、支架整体安装完毕，要进行系统检查，按流程、单线图、工艺要求逐条管线核查。

5.8.3支架安装

①应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行施工。

②离管道(固定点、阀门或设备口)较远的抱箍不能把管道抱死，冷缩方向上上部的管道不能固定，管道与支架间应有垫片。

③阀门支架安装后横杠应水平，管道支架不允许随意焊接在设备支架或设备上，必须经得设计院或设备厂家书面认可后方可安装。

5.8.4管道试压

⑴为确保管道焊接质量，要进行试压查漏，氧气管道试压气源是无油干燥空气或氮气。

⑵中压氧气（氮气、氩气）等管道可采用同时试压，但是试压过程中要保证试压系统间不受到内漏或串压的可能，否则不许同时试压。试压系统等级和保压时间按设计要求和有关规范划分。

⑶焦炉煤气管道的试验按规范要求，用压缩空气或氮气等其它介质按工作压力进行气密性试验，以保证试验人员的安全。

⑷关闭或盲死与外界连接的阀门，盲死转动设备的进出口，切断不同系统的连接管路。

⑸一次性装好各个系统的标准压力表，保证系统相互不串压，每个系统装二个压力表，装在各系统管道上，以利对试压进行监视。

⑹经检查与系统连接的气源管已接通无误。

⑺试压时送气应缓慢,每升试验压力20%压力进行一次查漏,发现有漏,泄压处理,

严禁带压操作。压力升到试验压力后无泄漏开始保压，并做记录。

⑻必须严格按管线分工查漏，检漏用无脂肥皂水作起泡剂。反复检查处理直至认为无泄漏为止，然后进行12小时保压。以检查标准计算残留率，达到标准为合格。

⑼现场试压检查由施工人员及业主方等有关人员共同参加。试压后及时做好试压记录，合格后及时办好签证认可手续。

⑽各系统的残留率要求按设计或现行国家规范标准执行。

5.8.5 管道吹扫

5.8.5.1要求阀门完好，开关灵活，极限位置准确，关闭严密，并符合设计要求。

5.8.5.2拆下各流路的流量孔板，液氧喷射器的喷头，空气过滤器器芯,待吹扫结束后按原样复位。

5.8.5.3设置必要的盲板、挡板，以防异物进入管道,设置必要的压力表，特别是低压容器部分，便于检测吹扫压力。

5.8.5.4吹扫管道时，因异物较多，所以吹扫一定要彻底。5.8.5.5在吹扫气源接

通各系统时，必须先开吹出阀，再开入口阀，停止吹刷时先关入口阀，再关出口阀。

5.9 管道防腐及保温

5.9.1输送管道在安装前先进行涂漆，在管子两端留出焊接量100mm-150mm；

5.9.2涂漆前应清除表面的毛刺等物；

5.9.3涂层应均匀、完整、无损坏；

5.9.4漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

5.9.5涂层厚度应符合设计文件的规定。

5.9.6管道保温必须按设计要求选择合适的保温材料，按规范要求进行保温工作。

5.10 管道施工质量保证措施

5.10.1 焊工必须持证上岗；

5.10.2 焊工上岗前必须进行安全技术交底；

5.10.3 安装、焊接过程中要防止异物落入管内，并采取防护措施；

5.10.4 氩气纯度必须大于等于99.99%；

5.10.5氩弧焊时，管子两端要密封，防止管内穿堂风影响焊接质量；

5.10.6 阴雨天气，相对湿度大于90%时，不得施焊；

5.10.7 根据母材的要求，选择合适的焊材进行施焊；

5.10.8 焊缝的检查要严格按照设计要求的质量标准进行。

6、管道安装监理控制方法

6.1、管道安装质量监控原则

质量第一的原则；

以人为本，以人为中心的原则；

预防为主的原则；

质量标准的原则；

科学、公正、守法的职业规范。

6．2、管道安装质量监控方法

⑴、开箱检查：阀门、管件等开箱进行检查，并做好记录；

⑵、专业检查：基础检查，重点做好安装过程中隐蔽工程的检查验收，交接资料的验收，试装、拼装记录的验收，管道就位的确认、阀门、管件安装、管道组焊等不同工序的质量控制。坚持要求施工单位做到施工人员自检，下道工序复检，专职质检人员专检。监理工程师的复检、抽检、巡视与平行检查互动互补。

⑶、管道安装方面的资料：

阀门、管件等开箱检查记录；

管道、阀门、管件等进场报验；

管道安装质量评定；

管道焊接质量评定；

管道安装方案；

管道、阀门试验方案；

管道施工方案；

安装单位质量管理检查资料；

安装过程中隐蔽工程记录与报验；

安装过程中工序交接验收记录；

安装过程中设计变更资料；

安装过程中不合格品处理、返修、返工记录。

⑷、安装质量检查工具：钢卷尺、钢平尺、水平尺、游标卡尺、焊接检验尺、经纬仪等。