熔炼工序操作规程

浙江非王泵阀有限公司

熔炼工序操作规程

1、炉前准备

1.1熔炼操作工必须提前半小时上岗。

1.2 炉前准备：熔炼开炉工和电工必须认真检查炉衬，冷却电缆、水泵、

各种接头，阀门是否完好和正常，应试验电炉的倒水装置是否正常和灵活，变频电路是否正常，如有故障，排除后方可开始熔炼。

1.3所有操作工要认真核对流转卡，确认当晚需要浇注的产品名称、规格、

重量、数量、材质等，在熔炼前炉工应对炉台存料进行清点，凡与流转卡所需材质不符或无关的炉料均应及时清理。

1.4以上所有工作确认完好到位后方可开始熔炼作业

2、配料

2.1熔炼前要根据化学成分进行配料，配好的炉料装在料箱内，料箱与料

箱不能混淆。操作工要根据流转卡中材质要求进行计算。

2.2 熔炼中合金元素在中频无芯感应炉内烧损率的经验数据

合金元素

碳钢及合金钢

熔

损

率（%）酸

性

炉

碱

性

炉

5-10

0-1030-50

20-30

30-40

5-1040-6030-503-5-500-50

C S i M n C r T i A L W V M o N i

注：上表元素烧损率的范围变动较大，炉前考虑合金加入量应考虑以下因素：

①熔化温度高，烧损大，反之则小

②合金元素和氧的亲和力大的，烧损大，反之则小

③容量大的炉子比容量小的炉子烧损小

④快速熔炼比普通熔炼的元素烧损率小

⑤钢种不同，元素的烧损率不一样。

3、装料

3.1装料时，应注意装料的位置和次序，对于难熔的，大块的炉料应装在靠近坩埚底部的高温区，小块炉料装在坩埚上部的低温区，在大块炉料的空隙中要用小块料充填。

3.2装料过程中，炉前工要根据炉料的外形进行判断，发现封闭的管件和容器以及易爆、橡皮、粘油材料不得下炉，要及时剔除和隔离，防止混入。

4、熔炼

4.1炉料装好后开始通电熔化，开始使用较小的功率，防止电流波动过大，当电流趋于稳定时，可以使用大功率熔化，直至炉料熔清为止。

4.2熔化过程中，要经常用炉钎捅料，以防止“搭桥”（搁料）也可临时将炉体倾倒，从而排除这一故障。

4.3炉料熔化后及时撒上熔剂造渣，防止合金液氧化和吸气，并及时扒渣。

4.4当大部分炉料熔清以后（85%）应及时取样送炉前化验室进行分析，取样时，要从钢水的中层部分舀取，以保证代表性，应特别注意取样前后加料的一致性，

4.5根据炉前化学分析的结果进行钢水化学成份调整，增碳采用碳粉或碳棒，锰、硅的含量调整，用锰铁和硅铁进行，熔炼合金钢时，应根据合金的烧损率，注意加入的时间和顺序，几种主要合金元素的加入次序和时间；镍、钼、钨：是比较稳定的元素，实际烧损很少，一般在加料时加入；铬：希望在脱氧良好的情况下加入，为了减少烧损，应在熔炼到50%的炉料时加入。钒、钛、硼、氮：必须在脱氧良好的条件下加入，为了保证收得

率应终脱氧后或在浇包内加入即加入完全

溶解后立即出钢或者浇注。

4.6合金元素在加入前，除了炉底装炉加入的料外，都必须烘烤到600℃左右，以彻底清除水份和进行预热，防止因合金潮湿或与钢液温度悬殊较大而产生喷溅。

4.7每次加入合金元素后，炉前工应根据加入重量决定升温时间，当金元素全部加入，最终脱氧完毕，合金液就应达到出炉温度，要尽力避免元素全部加入后，距出炉时间过长或炉温过高，引起化学元素烧损过多造成成份不合格。

5、脱氧

5.1脱氧分预先脱氧和最终脱氧，酸性炉衬采用沉淀法，加入锰铁、硅铁作为脱氧剂，脱氧应压入金属液内脱氧后要静置时间使脱氧产物充分上浮，最终脱氧采用铝进行，可以在熔炉中，也可以在浇包中进行补充脱氧，所有脱氧剂均需称量，铝加入量为0.03%-0.2%其它脱氧剂的加入量按炉前取样结果计量加入。

5.2使用脱氧剂时，加入的次序为：先加入锰铁，后加入硅铁，最后加入铝,不锈钢材质终脱氧应用硅钙脱氧不得使用铝。

6经检验钢水成分合格后方可出钢浇注，钢水成分不合格不得出钢浇注. 附表：不同材质出钢温度和浇注温度