(工艺技术)热处理工艺守则
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
热处理工艺守则
6、回火检查
检查项目及内容同淬火检查。
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
热处理工艺曲线图
产品
型号
工艺曲线
备
注
490Q（DI）进排（QZ6）
正
火
+
回
火
云内4100QB-A进排（QZ6）
正
火
+
回
火
4JB1进排
正
火
+
回
火
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
体化和均匀化，然后出炉，在自然通风的空气中冷却的工艺过程，
为改善材料组织，便于切削加工，为以后热处理作准备，以及消除铸
锻加工中生产的内应力，常用退火及正、熟悉工艺文件，了解材料性能。
1.2、检查设备、仪表是否正常。
1.3、炉温升到规定入炉温度。
1.4、不允许氧化脱碳的工件应用生铁屑或旧渗碳剂装箱保护并密封。
3、淬火操作
（1）、待沪温升到略高于加热温度20-30℃时，放入工件。工件与炉墙及电阻丝的距离，不得少于60mm。当温升淬火温度时开始计算保温时间并保持规定时间。
（2）、工件在炉内加热方式，以受热均匀，不得变形或变形最小为宜。
（3）、将保温后的工件，迅速淬入冷却液中。淬入时保持工件平稳垂直以减小变形，并上下移动避免软点。
（3）、零件淬火后、回火前的硬度值大于规定硬度值的上限
（4）、重要零件淬火后不允许有软点。若有硬功夫度达不到要求的，可返工重淬，但必须先退火或正火处理，以防炸裂。如工件变形过大、应先校正后重淬。
5、变形检查
零件变形量不大于加工余量的一半。
热处理调质工艺守则及操作规程
热处理调质工艺守则及操作规程热处理调质工艺守则及操作规程1、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）而且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，特别是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
热处理工艺技术与原则
热处理工艺技术与原则热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程来改变其物理和机械性能的加工工艺。
它是金属加工领域中非常重要的一个环节，可以显著改善材料的硬度、韧性、强度和耐磨性等性能。
热处理的技术和原则主要包括四个方面：加热、保温、冷却和回火。
首先，加热是热处理的第一步。
通过将金属材料加热到一定温度，可以使材料内部的晶体结构发生变化。
加热温度一般会根据材料的种类和要求的性能来确定，常见的加热方式有炉加热、火焰加热和电加热等。
然后，在加热后需要进行保温。
保温是为了确保材料内部的结构能够充分改变和稳定化。
保温时间的长短一般也是根据材料的种类和要求的性能来确定的，保温时间过短或过长都会对最终的材料性能产生影响。
接下来是冷却的过程。
冷却是热处理中非常重要的一步，冷却速率的控制直接影响着材料的硬度和韧性等性能。
通常有快速冷却、中速冷却和慢速冷却等不同的冷却方式，不同材料会选择适合的冷却方式以获得所需的性能。
最后是回火。
回火是在冷却后对材料再次加热并保温一段时间，目的是为了降低材料的硬度，提高可塑性和韧性。
回火过程中的加热温度和保温时间也同样需要根据材料的种类和要求的性能来确定。
总的来说，热处理工艺技术和原则的核心是通过精确控制加热、保温、冷却和回火的过程参数，使材料的晶体结构得到改善，从而达到提高材料性能的目的。
在实际应用中，热处理工艺的选择和优化需要考虑材料的种类、尺寸、形状、要求的性能和生产成本等多个因素，并且需要经过大量的实验和经验积累来确定最佳的工艺参数。
热处理是金属材料加工中重要的工艺之一，它能够通过改变材料的晶体结构和组织形态，从而改善其力学性能和物理性能。
根据具体的应用要求和材料的特性，不同的热处理工艺和原则会被选用。
热处理的技术和原则主要包括加热、保温、冷却和回火。
首先，加热是热处理的基础步骤。
通过加热金属材料，可以提高其温度，使得晶体结构发生变化。
加热温度一般根据材料的种类和所需的材料性能来确定。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
压力容器焊后热处理工艺守则
压力容器焊后热处理工艺守则1 主题内容与适用范围1.1主题内容本守则规定了碳素钢、低合金钢制压力容器制造焊后热处理的工艺要求。
1.2适用范围本守则适用于碳素钢，低合金钢制压力容器制造焊后热处理。
2 热处理方法的采用根据公司设备情况，钢制压力容器焊后热处理可采用下列三种方法：2.1整体炉内焊后热处理，当容器外形尺寸较小，热处理炉可以放入时，可将焊后的容器整体装入加热炉内进行焊后热处理。
2.2整体炉外焊后热处理，将容器外壳保温，内部再因地制宜地采用各种热源加热进行焊后热处理，如“内燃油法”以及“内部电热法”等。
2.3局部焊后热处理，当容器外形尺寸较大，设计图样要求允许局部热处理时，可对焊接接头进行“电热法”热处理。
3 焊后热处理前的准备工作3.1认真熟悉热处理工艺文件，掌握工艺文件中所规定的技术要求及工艺，发现问题及时向有关技术人员报告，待问题解决后方可进行热处理。
3.2检查焊后热处理所用的工装设备、校验仪表，在确认工装、电器设备可以正常使用，仪器、仪表指示准确且确定其是在计量检验周期内前提下，方可进行焊后热处理。
3.3容器的一切焊接工作必须全部完成，热处理前各工序检查均已合格，并已取得有关检试记录和报告，质检部门人员已检查确认。
3.4 随炉同时进行热处理的产品焊接试板已按规定放入炉内的适当位置。
4 容器整体炉内后热处理工艺要点4.1对于直径较大、壁厚较薄内部没有支承圈的容器，应按工艺要求适当地在内部增加支承，以防加热时变形。
容器下部应放鞍式可移动支座，支座间距不大于4.5m，支座应放在同一水平面上，与压力容器壳体接触不好的应当调整，以保证支座同容器接触良好，受力均匀。
4.2容器上有密封面或高精度螺孔的部位应用石棉绳或石棉布包住，亦可用其它保温材料保护。
4.3焊后热处理工艺4.3.1入炉温度：容器入炉时，炉内温度应不得高于400℃。
4.3.2升温速率：在升温至400℃后，升温速度不应超过5000/δ℃/h(δ—焊件接头处钢材厚度mm)且不得超过200 ℃/h，最小可为50℃/h。
热处理安全生产守则
热处理安全生产守则热处理是一种将金属制品加热至一定温度进行调质、强化、退火及改变其物理性能的工艺。
在进行热处理工作时，由于涉及到高温、高压和有害气体的存在，存在一定的安全风险。
因此，为了确保热处理工作的安全，制定并遵守热处理安全生产守则是十分重要的。
一、严格遵守操作规程1. 热处理工作人员必须熟知热处理设备的工作原理、操作规程和各种控制参数，并确保操作过程中严格遵守。
2. 热处理工作必须由经过专门培训和合格考核的人员进行，未经培训和考核合格的人员不得擅自操作热处理设备。
二、严格遵守操作程序1. 在进行热处理工作前，必须进行设备的检查和维护，确保设备运行正常，并检查温度计、压力表等测量仪器的准确性。
2. 热处理工作必须按照操作程序依次进行，不得跳过任何步骤或者随意调整热处理参数。
3. 热处理设备必须具备安全装置和报警装置，并保持正常有效运行。
三、防止热处理设备事故1. 在进行热处理工作时，必须佩戴防护眼镜、防护手套、防护服等个人防护装备，确保人身安全。
2. 确保热处理设备的温度计和压力表的准确性，并按照标准操作要求进行测量和控制。
3. 在进行热处理工作时，要保持设备周围的通风畅通，并确保没有易燃和易爆物质存在。
4. 禁止在热处理设备附近堆放易燃物品，杜绝火源接触。
5. 严禁在热处理设备上堆放工具或其他物品，以免影响设备的正常运行。
四、防止有害气体中毒1. 热处理过程中会产生一些有害气体，如一氧化碳、二氧化碳等。
必须确保热处理车间和设备通风良好。
2. 在操作高温炉时，要确保炉膛门严密关闭，防止有害气体泄漏以及意外灼伤。
3. 确保工作区域的空气循环良好，严防有害气体积聚。
五、加强火灾防护1. 在热处理作业过程中，要保持热处理设备周围的环境干燥清洁，严禁堆放易燃、易爆物品。
2. 确保热处理设备的防火设施完好，如灭火器、消防栓等，并进行定期检查和维护。
3. 在热处理工作过程中，严禁吸烟和明火作业，并加强火灾风险的排查和防范。
热处理通用工艺
热处理通用工艺范围本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。
2 准备工作2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。
3 设备3.1 X45箱式电阻炉。
3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。
3.3 布洛氏硬度计。
4 退火4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。
4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。
入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。
4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。
5 正火5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。
5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.3 45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表5.5 正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。
工件材料热处理调质工艺守则及操作规程
工件材料热处理调质工艺守则及操作规程一、工件材料热处理调质工艺守则1.选择适当的温度范围：根据工件的材料和要求，选择适当的热处理温度范围。
温度过低会导致工件组织和性能得不到有效改善，温度过高则易导致工件退火过软、烧伤和变形等问题。
2.控制保温时间：保温时间是热处理工艺中非常重要的参数之一、保温时间过长会导致工件组织粗化，而过短则无法达到预期的效果。
因此，应根据工件的材料和要求，控制好保温时间。
3.确定合适的冷却速度：冷却速度对工件的组织和性能有很大的影响。
快速冷却可以增加工件的硬度，但也容易引起变形和内应力的产生。
慢速冷却可以降低变形和内应力，但容易导致工件组织过软。
在选择冷却速度时，需要根据工件的材料和要求综合考虑。
4.控制热处理中的加热速度：加热速度是影响工件组织和性能的重要因素之一、加热速度过快会导致工件错相和组织不均匀，加热速度过慢则容易引起过度烧伤和时间成本增加。
因此，在进行热处理时，应控制好加热速度。
5.注意热处理的环境：热处理过程中的环境也会对工件的组织和性能产生一定的影响。
例如，加热过程中的气氛对工件表面的清洁和氧化情况有很大影响；冷却过程中，冷却介质的选择也会对工件的性能产生影响。
因此，需要注意热处理的环境，使其符合要求。
二、工件材料热处理调质工艺操作规程1.准备工作：将工件进行清洁，并做好相应的标记，以便于后续的追踪和检查。
同时，准备好所需的热处理设备和工具。
2.加热：根据工件的材料和要求，选择适当的加热温度和加热时间，将工件放入加热设备中进行加热。
在加热过程中，需要控制好加热速度，避免过快或过慢。
3.保温：当工件达到所需的温度后，保持一定的保温时间。
保温时间的长短应根据工件的材料和要求进行调整。
4.冷却：在保温结束后，根据工件的材料和要求，选择适当的冷却介质和冷却速度，进行冷却。
在冷却过程中，需要注意冷却介质的温度和清洁程度，以及控制好冷却速度。
5.检查和测量：冷却结束后，将工件取出进行检查和测量。
热处理工艺守则培训资料(doc 57页)
热处理工艺守则培训资料(doc 57页)一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火（或正火+回火）2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理）9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1—人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C—淬火CZ—淬火和自然时效CS—淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如：45-1，若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别：如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级，则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoV A-5 25Cr2MoV A-5如：735-Ⅲ7355. 有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003-20036. 大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7. 铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上括号。
冷冲压模具热处理工艺守则
XXX 有限公司企业标准1范围本标准规定了冷冲压模具热处理中的材料规格、设备与工具、准备工作、工艺规范、操作方法与注 意事项、质量检验及安全注意事项等。
本标准适用于45、T8A 、T10A 、Crl2MoV. 7Cr7Mo3V2Si 等制造的冷冲压模具的热处理。
2材料规格材料牌号碳素结构钢：45钢等。
碳素工具钢：T8A 、T10A 等。
合金工具钢：Crl2MoV (类似于 D2、SKDH)、7Cr7Mo3V2Si (LD)等。
2.1化学成分常用冷冲压模具用钢的化学成分见表lo 表1常用冷冲压模具用钢的化学成分2.3钢的临界点常用冷冲压模具用钢的临界点见表2o表铁丝、钢筋、固体渗碳剂、石棉板、石棉绳、铁皮等。
3设备与工具3. 1加热设备 2006-07-08 发布 1.1.1 20 Kw 高温箱式炉，附温度自动控制记录仪表。
1.1.210 Kw 高温箱式炉，附温度自动控制仪表。
冷冲压模具热处理工艺守则冷冲压模具热处理工艺守则Q/XXX022-2006代替 Q/XXX455-19962006-07-28 实施 2006-07-28 实施1.1.375 Kw埋入式电极盐浴炉，附温度自动控制记录仪表。
1.1.424Kw井式回火炉，附温度自动控制记录仪表。
1.1.5外热式硝盐槽，附温度自动控制仪表。
3.2冷却设备3.2.1盐水槽：介质成分为8%〜10% NaCI水溶液，密度1.03〜1.07,使用温度W40℃。
3.2.2机油槽：介质成分为L—AN32机械油，使用温度W70°C。
3.2.3柴油槽：介质成分为0#或2#柴油，使用温度＜70℃。
3.2.4外热式硝盐槽，附温度自动控制仪表。
3.3清洗设备热水槽。
3.4辅助设备砂轮机、行车等。
3.5工具铁箱、铁架、吊具、钳子、钩子、铁篮、垫铁等。
4准备工作4.1设备的准备工作按照各种设备的操作规程及工艺守则做好设备使用前的准备工作。
4.2工夹具的准备工作按工艺规定选择合适的工夹具，并检查其是否完好。
焊后热处理工艺守则
1.主题内容与适用范围本守则对焊后热处理工艺文件的编制作了规定。
2.总则压力容器产品有其独立的规范及制造标准，使用本守则应与产品图样、标准、相关工艺文件同时使用。
3.工艺内容与技术要求压力容器制造中应严格执行GB150标准对焊后热处理的规定。
容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理。
3.1A、B类焊接接头处的钢材名义厚度6s符合以下条件者1.1.1.1碳素钢、15MnNbR、07MnCrMoVRδs>32mm（如焊前预热IoOoC以上时，δs>38mm）1.1.1.2Q345R及16Mnδs>30mm（如焊前预热IoOoC以上时，δs>34mm）1.1.1.315MnVR及15MnVδs>28mm（如焊前预热IoOoC以上时，δs>32mm）1.1.1.4任意厚度的18MnMONbR、ISMnNiMoNbR、15CrMoR s14Cr1MoR x12Cr2Mo1R s20MnMo.20MnMoNb x15CrMo x1 2Cr1MoV s12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢;1.1.1.5对予钢材厚度δs不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑，对予异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严重者确定，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1o1.1.1.6除图样另有规定，奥化体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
3.1.2图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气，液氨等的容器3.1.3图样注明盛装毒性与报废或高度危害介质的容器3.1.4需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理4.焊后热处理方法4.1焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作规范如下：4.1.1焊件进炉时，炉内温度≤400°C4.1.2焊件按功率升温至400。
C后加热区升温速度≤5000∕δs℃/h,且最高不得超过200o C∕h,最低可为50o C∕h o4.1.3升温时，加热区内任意500mm长度内的温差≤12(ΓC°4.1.4保温时间，温度见附表4.1.5保温时，加热区内任意500mm长度内的温差≤65°C°4.1.6升温及保温时，应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。
2024年热处理安全生产守则(2篇)
2024年热处理安全生产守则一、易燃、易爆危险品的储存和使用1、热处理车间存放的易燃、易爆危险品区域必须设置相应的安全标志牌，严禁烟火，每月检查一次保证安全标识牌的完好。
2、对贮存易燃、易爆有机液体或气体的容器必须区分隔离存放，不能混放，对存储容器的状态必须作严格标识，例如空瓶或满瓶等。
3、易燃、易爆危险品的贮存地点应保持良好的通风，不受潮，不爆晒，远离火源和热源，避免机械撞击。
4、应按各类物品的特性要求分别贮存，如氧气瓶不能与油脂类、乙炔放在一起，有机物渗剂不得与氧化剂放在一起等。
5、煤油、甲醇、回火油取用完，必须立即密封储存桶，防止挥发到空气中造成危险。
6、输送、贮氨的管道、阀门和仪表都不能用含铜合金的材料，否则会导致严重腐蚀，使其迅速损坏造成泄露。
氨在高压下贮存，压力释放后，体积膨胀很大，贮瓶和贮罐的贮存环境温度不得高于50℃。
7、乙炔气瓶必须直立放置，严禁倾倒、卧放，防止丙酮流出。
瓶中的气体均不得用尽，瓶内残余压力不得小于0.2-0.3MPa。
8、生产车间只作为供日常消耗物品的贮存场所，大批量的生产物料应贮存在各类库房内，严禁在车间存放大量的生产物料。
9、在安全隔离区不准有火源、可燃材料及与储罐无关的建筑设施，特别不准有地下孔、通风井等。
二、生产设备操作安全注意事项操作人员要穿戴必须的劳动保护用品，即工作时必须穿工作服，带手套，不允许打赤背、着短裤、穿拖鞋。
工作场地周围应保持整洁。
操作前必须认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置等是否准确、灵敏，传动部件运转是否正常，严禁设备带故障工作。
对危及人身安全的设备及区域应设置安全标志牌，如高压设备（变压器、高频设备）、带电部位等均应设置。
每3-5月必须清理一次热处理生产车间的油污。
A、感应热处理（中频感应加热设备）1、高、中频设备周围应保持场地干燥，并铺设耐25KV的高压绝缘橡胶和设置防护栏。
2、高、中频设备冷却用水的温度不得低于车间内空气露点的温度。
热处理工艺规范
精心整理热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
表1注：Cr12Mo1V1即D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn即O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1即H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si即LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t=8～10min+kαDk——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2淬火保温系数3431234．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面零件应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。
大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。
4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进行升温加热。
5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
热处理工艺守则
热处理工艺守则1.守则适用范围：本守则适用于碳素钢、低合金钢及其他钢种压力容器焊缝焊后消除应力的局部热处理工序。
2.压力容器热处理设备操作规程（1）热处理设备a.热处理采用微机稳控电加热设备，进行局部焊后热处理。
b.热处理设备及热电偶经标定后方能使用。
（2）热处理前准备工作a.检查热处理设备是否处于完好工作状态，所有记录仪器应处于正常使用状态并在鉴定有效期内。
b.检查热处理容器与热处理工艺卡的要求是否一致。
c.检查供电系统容量是否满足热处理要求。
d.按照热处理工艺卡的要求布置电加热片、热电偶。
e.电加热片、热电偶导线要分别作好标记，与所接电加热片、热电偶对应，以方便查对。
f.必要时，根据热处理焊缝外型尺寸制作加热片支撑架。
（3）热处理前注意事项a.热处理前检查电加热片、热电偶的接线情况是否良好。
b.通电前检查电加热片的电阻丝是否有短路、与加热工件接触、与热电偶导线接触等现象。
c.检查所接电加热片是否超载，以防烧损加热片。
d.点固热电偶时，用与热处理焊缝焊材相同的焊材、小电流，或专用的点焊机点焊。
e.通电前检查电加热片是否与热处理焊缝紧密接触，保温是否良好。
3.热处理操作（1）热处理前，将热处理工艺曲线图输入电脑中，并与热处理工艺卡中工艺曲线图核实无误后，方可通电加热。
（2）热处理过程中，注意观察测温数据，如有异常及时调整热处理参数。
（3）热处理操作工至少要两名，操作工应按照施工记录卡中的各项要求作好原始记录，并签字。
（4）热处理检验员对热处理的全过程、热处理记录实行监督检查，并经确认签字后，方可转到下道工序。
（5）经热处理的压力容器出厂前，需经热处理责任工程师审查热处理报告的技术数据，并确认签字。
4.热处理工艺（1）压力容器焊缝是否需要进行焊后消除应力热处理，要依据图纸、工艺文件、GB150《钢制压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
（2）需要进行焊后热处理的焊缝，均需在全部检验合格后方可进行热处理，并要求整条焊缝同时热处理。
9热处理工艺守则
热处理工艺守则1.准备工作1.1退火或正火的铸件一般应在缺陷修焊后进行，热处理前应将铸件清理干净，内腔不得有堵塞的砂块、冰、等杂物。
1.2检查炉体各部位、炉门、电器设备等是否完好。
1.3检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部分应定期注油。
1.4开炉前应检查热电偶及测温仪表是否正常。
2.装炉2.1每次装入的铸件应力求壁厚，结构较近似，以便选用合适的规范。
2.2铸件排列和支撑：2.2.1铸件排列和支撑应利于铸件均匀加热。
2.2.2为避免在热处理过程中铸件在自重或压力作用下发生变形，一般最大支距不应超过600mm.2.2.3分层装载时，各层铸件之间的垫铁不得错开，以免产生弯曲变形。
2.2.4铸件距台车面应不小于100mm，距炉顶应不小于300mm，铸件层间距离应不小于50mm,相邻铸件间的距离应不小于100mm,并不得在箱形铸件内堆放小铸件。
2.2.5铸件装炉时应遵守“大不压小”、“重不压轻”的原则，避免造成铸件弯曲变形。
2.2.6大而厚的铸件装在温度较高处，小而薄的铸件应装在温度较低处。
最好按不同的钢号分别装炉，如由于设备和生产数量的限制，不能分别装炉时，可将不同钢号铸件装在一炉。
如将不同含碳量的铸件装在一炉，则需将ZG35、ZG45,、ZG55含碳量较高的铸件，装在炉温较低处；ZG15、ZG25含碳量较低的铸件，装在炉温较高处。
3热处理工艺3.1热处理工艺的选择应依铸件重量、最大壁厚、材质、结构复杂程度和精度要求制定。
3.2铸件应力较大、结构复杂、壁厚不均匀时，应特别注意缓慢升温。
3.3操作者应经常注意炉温变化和铸件的情况，及时进行调整。
3.4铸件出炉后在没有降至常温前，不得受雨、雪水淋。
3.5严格按热处理工艺曲线进行操作。
高温保温时间，可按同炉最厚铸件，每25mm保温1h计算，也可按铸件堆放高度每1m保温4h计算。
3.6不同含碳量的铸件同炉热处理时，加热温度应按照含碳量最低的铸件确定。
3.7铸件保温后出炉至淬入水中不得超过1分钟。
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QB/HT-RQ-14-07 山东有限公司企业标准
热处理通用工艺守则
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1．0总则
1．1本守则规定了本公司常用碳钢、低合金钢、不锈钢钢材质制造的压力容器热处理通用操作工艺技术要求和质量验收标准。
1．2本守则适用于压力容器热处理工作，对于非压力容器的热处理工作也可参考。
1．3压力容器的热处理工作应遵照设计文件的规定，并应符合本守则的具体要求。
1．4压力容器的热处理工作应符合本守则外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家有关压力容器的相关规定。
2、术语与符号
本守则所用术语、符号与《锅炉压力容器制造许可条件》、《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998、GB151—1999相同。
3、引用标准
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》
中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》
GB150—1998 《钢制压力容器》
GB151—1999 《钢制管壳式换热器》
JB/T4709—2000 《压力容器焊接规程》
QS/HT-2007-2 《压力容器制造质量手册》
QG/GL-07 《压力容器制造程序文件及管理制度汇编》
4．0通用要求
容器及其受压部件，符合下列条件之一者，应进行消除应力的退火热处理：
4．1A、B类焊缝处的钢板厚度δs符合下列条件者：
a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度δs大于32mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于38mm）；
b)16MnR、16Mn厚度δs大于30mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于34mm）；
c)15MnVR、15MnV厚度δs大于28mm（如焊前预热100℃以上时，δs大于32mm）；
d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；
e)焊接接头厚度大于16mm的碳素钢的低合金钢制低温压力容器或元件；
f)对于钢材厚度δs不同的焊接接头，上述所指厚度按较薄者考虑。
对于异种钢材相焊的焊
接接头，按热处理严者确定。
g)除图样另有规定外，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
4．2冷成形圆筒厚度δs符合下列条件者：
碳素钢16MnR的名义厚度δs不小于设计内直径Di的3%；
其他低合金钢的名义厚度δs不小于设计内直径Di的2.5%；
4．3冷成形的碳素钢、低合金钢封头；
4．4图样注明有应力腐蚀的容器；
4．5图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器；
4．6图样注明必须进行消除应力退火热处理的容器或部件。
4．7焊接工艺要求进行热处理者。
5．0消除应力退火热处理操作方法：
5．1炉内整体热处理：
5．1．1装炉温度不得高于400℃，当升温至400℃不得超过5000/δs℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h；恒温炉内温差不得超过65℃。
升温时加热区人以5000mm内温度差不得大于120℃。
5．1．2恒温时间按表一所列计算，但不小于1/4h；
消除应力退火热处理表一
5．1．3降温速率不得超过6500δs℃/小时，且不得超过260℃/小时，最小可为50℃小时，降至400℃后可出炉自然冷却或随炉冷却。
5．1．4升温保温期间应当控制加热区的气氛，防止焊件表面过度氧化。
5．2分段热处理
容器分段处理时，应划分分段范围，并保证重复处理长度不小于1500mm。
容器在加热区外的部分应包扎保温层，其长度不小于1000mm，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
5．3局部热处理
5．3．1局部热处理方法，宜采用微机控制电加热器；
B、C、D类焊接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用
局部热处理方法，其余A类焊缝不允许采用局部热处理。
5．3．2焊缝每侧加热宽度不得小于钢材厚度δs的3倍且不小于100；
5．3．3加热区外两侧应包扎保温层，其总宽度不小于R/10，（式中R为容器半径）；
6．0热处理检测要求
6．1测温点应均匀布置在壳体表面，相邻测温点的间距宜为2.5m。
距人孔与筒体环焊缝边缘200mm以内及产品焊接试板上，必须设测温点。
温度记录宜采用连续自动记录仪表。
仪表精度应达到1％的要求
6．2在壳体外表面均匀布置好热电偶点，采用补偿导线与监控的微机相连。
微机利用高速数据采集卡和计算机直观的监测画面及其很强的数据处理能力，把各处温度检测点的温度信号，实时地采集到计算机中，呈现给操作人员以实时数字表和过程曲线。
全部热处理过程的数据都被有效地管理起来，并在结束后打印出热处理过程的曲线及报告。
7．0焊后消氢热处理
要求焊后消氢的焊缝，焊后应当立即进行消氢热处理采用火焰加热或电加热，加热时间根据工艺要求，加热温度200-350℃，恒温时间不低于0.5h，具体规定执行焊接工艺。
8．0注意事项
8．1所用各种热工仪表必须定期校验，保证正确灵敏、可靠；
8．2装炉前应对容器质量进行认真检查，按《质量控制手册》要求，做好停点检查工作；
8．3已加工的零部件装炉时，应对其上的密封面、螺纹等部位仔细保护，可涂防氧化涂料防止氧化；
8．4产品焊接试板应与容器同炉进行热处理。
8．5对于图样注明需进行硬度检测的工件或设备，在热处理前和热处理后应按图样规定的方法进行硬度检测并应符合图样的要求。