麻花钻、铰刀、扩孔钻的区别

麻花钻是一种最普通最常用的钻孔工具，适用于各个场合。

1径向圆跳动
本标准等同采用ISO标准有关径向圆跳动的规定，即d≥2mm时：径向圆跳动=0.03+0.01(L/d)；d<2mm时：不规定径向圆跳动值(其中d为麻花钻工作部分直径；L为麻花钻长度)。

我国85标准对该项公差值的规定未考虑长径比，仅按直径来规定径向圆跳动，显然不够合理。

与85标准相比，本标准对该项公差要求有所放宽，但对大规格钻头稍有加严。

本标准规定的径向圆跳动值对应的直径范围为2～100mm。

当需要设计生产d>100mm麻花钻时，技术指标由供需双方商定或供方根据需方要求自行确定。

斜向圆跳动(刃口高度差)
麻花钻切削刃对工作部分轴线的斜向圆跳动用于考核切削刃口的对称性。

切削刃口对称性误差越大，钻头寿命越低，且易使被加工孔径扩张，钻孔精度降低。

本标准规定精密级麻花钻的斜向圆跳动值等同采用国际标准，即d<2.5mm时：dh=0.025mm；d≥2.5mm时：
dh=0.013d0.699。

普通级麻花钻的斜向圆跳动值调整为：d<2.5mm时：dh=0.08mm；d≥2.5mm时：dh=0.056d0.380。

本标准规定的斜向圆跳动值对应的直径范围为1～100mm，d>100mm钻头的斜向圆跳动由供需双方商定或由供方根据需方要求确定，
d<1mm麻花钻的斜向圆跳动公差值等同于1mm麻花钻的规定。

钻芯对称度
麻花钻钻芯对工作部分轴线的对称度对麻花钻寿命和钻孔精度有较大影响。

试验表明，Ø15mm锥柄麻花钻的钻芯对称度由0.05mm增大到0.10mm时钻头寿命将下降16%；钻芯对称度加大到0.20～0.30mm时钻头寿命将下降44%，钻孔平均扩张量将由0.25mm增大到0.40mm。

可见，控制钻芯对称度对于保证钻头质量十分重要。

本标准规定精密级麻花钻的钻芯对称度等同采用相应ISO标准，即d≤1mm时：dk=0.08mm；d>1mm时：dk=0.08d0.537。

考虑到我国的热轧工艺和铣制工艺现状，普通级麻花钻的钻芯对称度参照国际标准调整为：d≤1mm时：dk=0.10mm；d>1mm时：dk=0.10d0.489。

d>100mm麻花钻的钻芯对称度由供需双方商定。

沟槽分度误差
沟槽分度(原称刃沟等分)误差对钻孔精度影响较大，我国85标准仅对精密级直柄麻花钻规定了沟槽等分误差。

本标准规定精密级麻花钻的沟槽等分误差等同采用国际标准，即d≤1mm时：dd=0.027mm；d>1mm时：dd=0.027d0.974。

普通级麻花钻的沟槽等分误差参照ISO 标准调整为：d≤1mm时：dd=0.1mm；d>1mm时：dd=0.1d0.690。

d>100mm麻花钻的沟槽分度误差由供需双方商定。

工作部分直径倒锥度
本标准规定的工作部分直径倒锥度等同采用ISO10899标准，即每100mm长度上为0.02～0.08mm，但工作部分直径的总倒锥度不超过0.25mm。

ISO10899标准规定直径d<6mm的麻花钻允许不制倒锥(但不能有正锥)。

由于钻头工作部分制倒锥可减小与孔壁的摩擦，有利于防止钻头折断。

因此，本标准仍规定d<6mm麻花钻的工作部分应制有倒锥，其值按85标准规定为：每100mm长度上为0.03～0.12mm；d<1mm 时可不制倒锥，允许有不大于0.003mm的正锥，但应控制在直径公差范围内。

钻芯增量与钻芯厚度
本标准对钻芯增量的要求等同采用ISO10899标准的规定，允许钻芯朝麻花钻柄部方向增大，其值由制造厂自定。

我国85标准对钻芯增量有定量规定，即每100mm长度上为1.4～2.0mm。

随着新结构麻花钻(如抛物线槽形钻头等)的采用，对钻芯增量作定量规定已不再适宜。

本标准对钻芯厚度的要求等同采用ISO10899标准规定，比85标准推荐的钻芯厚度稍小一些。

麻花钻角度
本标准对麻花钻角度的要求等同采用ISO10899标准的规定，即螺旋角由制造厂自定(也可按供需双方协议制造)；麻花钻顶角的角度公差为±3°(85标准无此项要求)。

实践证明：一般条件下，麻花钻的寿命随螺旋角的增大而增大。

螺旋角越大，则前角越大，切削更轻快，转矩和轴向力更小，且有利于排屑。

但若螺旋角过大，则会削弱切削刃强度，使散热条件恶化，易产生崩刃，同时会增大排屑路程和排屑阻力。

因此，制造企业根据用户需求选择适合被加工材料的麻花钻螺旋角十分重要。

如德国标准推荐：H型螺旋角(10°～15°)适用于加工硬材料，如硬塑料、黄铜等；N型螺旋角(15°～36°)适用于加工普通材料，如中碳钢、低碳钢等；W型螺旋角(38°～45°)适用于加工软材料，如不锈钢、软铝、紫铜等。

直柄直径公差
精密级麻花钻的直柄直径公差等同采用ISO10899标准规定；普通级麻花钻直柄直径公差仍沿袭原85标准，未作具体规定。

刃带宽度
刃带宽度等同采用ISO10899标准规定，对刃带宽度规定有推荐值(f G=0.110d0.75)、上限值(f u=0.158d0.75)和下限值(f L=0.08d0.75)，同时规定精密级麻花钻的刃带宽度不得超过所给刃带宽度公差的1/3。

我国85标准推荐的刃带宽度值基本上位于ISO标准规定的刃带宽度公差范围之内。

对于d>100mm的麻花钻，刃带宽度可由供需双方商定；对于d<1mm的麻花钻，刃带宽度可参照上述公式计算。

另外，本标准规定d≤0.75mm的麻花钻可不制刃带。

麻花钻的材料本标准规定麻花钻采用W6Mo5Cr4V2或同等性能的其它牌号普通高速钢(HSS)制造，并经表面强化处理。

也可采用
W2Mo9Cr4VCo8或同等性能的其它牌号高性能高速钢(HSS-E)制造。

试验证明：经表面强化处理的麻花钻(包括铣制、轧制、搓制、挤制、磨制钻头)的寿命可成倍提高。

热处理硬度
工作部分硬度
我国标准的硬度要求长期采用洛氏硬度，但对于d<3mm的麻花钻只有采用磨平面的方法才能检测洛氏硬度。

ISO10899标准则规定采用维氏硬度，检测时既可不破坏麻花钻又可检测d<3mm的麻花钻硬度，因此更为合理。

本标准等同采用了ISO10899标准规定。

检测维氏硬度时，对试样表面粗糙度要求较高，不同规格麻花钻所加测量载荷也不同。

我国85标准只规定了工作部分硬度的下限值(不低于
63HRC)，而从大量麻花钻寿命试验可知，只要回火充分，碳化物均匀，许多硬度接近或略超过上限值(66HRC)的麻花钻均可获得较高工作寿命。

柄部和扁尾硬度
本标准规定的柄部和扁尾硬度等同采用ISO10899标准。

我国85标准对柄部硬度未作规定，只规定了扁尾硬度(直柄30～45HRC，锥柄不低于25HRC)。

淬硬范围
ISO10899标准未规定淬硬范围。

我国85标准规定了淬硬范围，经生产验证表明合理可行，因此本标准仍规定了淬硬范围；同时考虑到采用新的热处理工艺，因此允许麻花钻整体淬硬。

外观
产品的外观质量直接影响产品的市场竞争力。

本标准保留了我国85标准对麻花钻外观作出的规定。

表面粗糙
试验表明，麻花钻后面和沟槽的表面粗糙度对切削性能有较大影响。

ISO10899标准对麻花钻的刃带和柄部给出了表面粗糙度规定；我国85标准、日本标准和原苏联标准对麻花钻后面和沟槽均有表面粗糙度规定。

因此，本标准对刃带和柄部表面粗糙度等同采用ISO标准，对后面和沟槽表面粗糙度则保留了85标准的规定。

标志和包装
本标准对产品标志等同采用ISO10899标准的规定，这有利于我国麻花钻产品参与国际竞争以及加强国内外技术交流。

为区别精密级麻花钻和普通级麻花钻，增加了麻花钻等级标志，精密级麻花钻标志为“H”，普通级麻花钻不作标志，并规定d<4mm麻花钻可不作标志。

测量方法
本标准仍将麻花钻位置公差测量方法列入标准附录。

径向圆跳动的检测方法仍按85标准规定测两点：第一点在麻花钻转角处，第二点在距转角1/4沟槽导程的刃带上。

钻芯对称度的检测方法等同采用ISO10899标准。

沟槽分度误差按ISO10899规定方法检测，由85标准规定的取百分表读数之差的1/2改为取百分表读数之差。

铰刀
[reamer]∶具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔
[scissors] [方]∶剪刀
铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。

经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.
按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种；
安装夹方法分带柄式和套装式两种；
按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种
一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口.
二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册)
三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液.
手用的导锥锥度较小，前角、后角较小，刃口较锋利，一般刃带较窄，或导锥处干脆没有。