五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法冷铆模常见问题分析及解决方法一、自动线类一、毛刺红点螺纹系列a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面二、变形30/32T5 花纹不清晰a车矮下模镶件原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。
冲针上的b 车低上模复底片处，复底片压不满压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。
c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。
压印三、30/ 32R1a. 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，螺纹内圈压不满，加大上模斜度b.外圈压不清晰如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。
，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。
内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。
二、铆锅类关于冲孔模另议 a. 锅内R角起槽，则重配R角b. 锅内变形严重，则重配型结构增加强T尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
.对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。
字唛不清晰，4.复底片外圆分级重配较高的商标维持生产①①检查复底片冲孔是否单边L=39.5mm②将下模商标孔车至标准尺寸②适当加大该处直径复打类<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）的相对高度>。
②1000T 压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。
三、铆片类③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为商标处压不死，同上1.+0.2mm过大则产品起缝适当减少压力b. 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，自动线类3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径记录数据，0.1~0.15mm 和复底片直径相等或大再动平车）②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例：a.车准斜度b.车直径Φ142-Φ143 具常见问题及处理办法冷铆模铝制品c.车准台阶高约0.3mmd.台阶直径Φ142处圆滑连接。
冲压模具修理方法
冲压模具修理方法引言：冲压模具是在工业制造中广泛应用的重要工具，用于加工金属材料。
然而，由于常年使用或其他原因，冲压模具可能会出现磨损、损坏或失效的情况。
因此，了解和掌握冲压模具修理的方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的冲压模具修理方法，以帮助读者解决相关问题。
一、表面修复1. 打磨：对于表面较小的划痕或磨损，可以使用打磨方法进行修复。
首先，选取适当的砂纸或砂轮，并根据划痕的深浅选择合适的粗细度。
然后，沿着划痕的方向进行打磨，直到划痕消失为止。
最后，使用抛光剂对修复部位进行抛光，使其恢复光滑。
2. 焊接：对于严重的表面磨损或损坏，可以使用焊接方法进行修复。
首先，清洁并打磨损坏的表面，以确保焊接后的接合牢固。
然后，使用适当的焊接设备和材料进行焊接，将损坏的部分补充或重建。
最后，对修复部位进行打磨和抛光，以达到与原始表面相匹配的效果。
二、尺寸修复1. 添补：当冲压模具的关键尺寸受损时，可以使用添补方法进行修复。
首先，确定需要添补的部位和尺寸。
然后，选取合适的材料，根据尺寸要求进行切割或加工。
最后，使用合适的粘合剂或焊接方法将添补部分与原始部件粘合或焊接在一起，确保修复后的尺寸与原始尺寸一致。
2. 精密加工：对于精密冲压模具，可能需要使用精密加工方法进行修复。
首先，使用测量工具（如千分尺、百分尺等）精确测量损坏的尺寸。
然后，使用数控机床或其他高精度加工设备进行修复加工。
最后，进行表面处理和质量检查，确保修复后的部件精度符合要求。
三、热处理修复1. 热退火：对于冲压模具在使用过程中受到应力或变形的情况，可以使用热退火方法进行修复。
热退火通过在高温下加热模具，然后缓慢冷却，以消除内部应力和恢复形状。
这种方法适用于一些金属材料，能够有效地修复模具的形状和性能。
2. 热淬火：在一些情况下，冲压模具可能因使用过程中的磨损而失去一定的硬度。
这时可以使用热淬火方法进行修复。
热淬火通过将模具加热至适当的温度，然后迅速冷却，使其重新获得一定的硬度。
五金模具常见故障原因及处理对策
五金模具常见故障原因及处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
五金冲压缺陷分析
五金冲压缺陷分析五金冲压是一种常见的金属成形加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、建筑等行业。
在五金冲压过程中，由于材料、工艺、设备等诸多因素的影响，可能会导致一些缺陷的产生。
本文将从材料、工艺和设备三个方面分析五金冲压缺陷，并提出相应的解决方案。
一、材料方面的缺陷分析1.材料硬度不足：五金冲压过程中，如果材料硬度不足，容易导致变形过度或者撕裂。
解决方案可以是选用材料硬度更高的材料，或者通过对原材料进行热处理来提高硬度。
2.材料韧性不足：材料韧性不足可能导致冲裁件断裂或者出现裂纹。
此时可以通过添加合适的合金元素来提高韧性，并进行适当的热处理以增加材料的延展性。
3.材料厚度不均匀：材料厚度不均匀容易导致冲裁件形状不准确以及冲孔和切割过程中发生卡刀等问题。
解决方案可以是在冲压过程中增加对材料厚度的检测，及时调整材料厚度的控制。
4.材料含杂质：材料中含有杂质会影响材料的成形性能，导致冲裁件出现毛刺或者表面不光滑的问题。
解决方案可以是加强对原材料的筛选和检查，确保材料的纯净度。
二、工艺方面的缺陷分析1.冲裁件尺寸不准确：冲裁件尺寸不准确可能是由于工艺参数设置不当导致的，如冲裁压力、冲裁速度等。
解决方案可以是优化冲压工艺参数，确保冲裁件的尺寸满足要求。
2.裂纹、断裂：由于冲裁压力过大或者冲裁件的形状设计不合理，可能会导致冲裁件出现裂纹或者断裂。
解决方案可以是调整合适的冲裁压力和速度，并优化冲裁件的形状设计。
3.表面不光滑：冲裁过程中可能会出现毛刺和划痕等表面缺陷。
解决方案可以是优化冲裁模具的设计，避免刺激到材料的表面，同时可以在冲压过程中添加润滑剂，减少摩擦。
三、设备方面的缺陷分析1.模具磨损：由于长时间使用或者工作条件不合理，冲压模具可能会出现磨损问题。
解决方案可以是定期对冲压模具进行维护和检查，及时更换磨损严重的模具。
2.设备不稳定：设备本身的不稳定性可能导致冲裁过程中发生偏移、错位等问题。
解决方案可以是定期对设备进行维护和调整，保证设备的稳定性。
冲压模具维修知识点汇总
冲压模具维修知识点汇总冲压模具作为一种常见的工具，在制造业中起着至关重要的作用。
然而，在长时间的使用中，冲压模具常常会出现磨损、损坏等问题，需要进行维修和保养。
本文将介绍一些冲压模具维修的知识点，旨在帮助读者更好地了解和处理冲压模具的问题。
1. 冲压模具的常见问题冲压模具在使用过程中，常常会遇到以下几类问题：（1）磨损：冲压模具由于长时间的摩擦和冲击，可能会出现局部磨损现象。
这种情况下，可以采用修磨的方式恢复模具的正常工作状态。
（2）断裂：冲压模具在工作过程中，可能会因为材料过硬或设计不合理等因素导致断裂。
这时需要进行断裂部位的修复或更换。
（3）变形：冲压模具的工作过程中，由于受到高强度的力量作用，可能会出现变形问题。
这时需要通过热处理或其他方法来恢复模具的形状。
（4）卡料：冲压模具在工作过程中，可能会因为材料粘附或操作不当等原因导致卡料。
这时需要及时清理卡料，并检查模具是否有损坏。
2. 冲压模具维修的基本步骤（1）评估损坏程度：在进行冲压模具维修之前，需要对模具的损坏程度进行评估。
可以通过观察、测量等方法来判断模具是否需要维修以及需要维修的程度。
（2）选择维修方法：不同类型的模具损坏需要采取不同的维修方法。
根据实际情况，可以选择修磨、焊接、热处理等方法来修复模具。
（3）维修过程：在进行冲压模具维修时，需要根据实际情况选择合适的工具和设备。
同时，还需要做好安全保护措施，防止意外发生。
（4）维修后测试：在完成冲压模具维修之后，需要进行测试来确保模具的正常工作。
可以通过试模、检测等方法来验证维修效果。
3. 冲压模具维修的注意事项在进行冲压模具维修时，需要注意以下几点：（1）安全第一：冲压模具的维修过程中，需要严格遵守安全规定，防止发生意外。
同时，要保证修理工具的质量，避免损坏模具或造成进一步的损坏。
（2）维修专业性：冲压模具的维修需要有一定的专业知识和技术。
如果不具备相关能力，建议找专业的维修人员或厂家进行维修，以免造成更大的损失。
冲压模具问题分析与维修技巧
冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代，没人拦得着你，只有你自己拦着自己，你的禁忌越多成就就越少。
自卑有多种档次，最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。
冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。
五金冲压模具常见问题解决方案
五金冲压模具常见问题解决方案1.冲头使用前应注意2.冲模的安装与调试3.冲压毛刺4.跳废料5.压伤、刮伤6.工件折弯后外表面擦伤7.漏冲孔8.脱料不正常9.折弯边不平直，尺寸不稳定10.弯曲表面挤压料变薄11.凹形件底部不平12.不锈钢翻边变形13.材料扭曲14.模具严重磨损15.防止冲压噪音1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。
新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。
在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。
由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。
所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。
模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。
其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。
冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。
对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。
这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。
因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。
冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。
随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。
当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。
冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。
所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。
同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。
这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。
冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。
冲压模具维修知识点总结
冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。
冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。
因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。
一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。
解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。
2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。
对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。
同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。
3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。
这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。
处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。
4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。
为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。
定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。
二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。
可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。
2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。
根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。
同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。
3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。
拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。
修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。
冲压模具常见问题与对策
冲压模具常见问题与对策1.废料跳穴a.冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚，加1mm，更换冲头；b.凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙；c.冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁。
2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位，加大落料孔，使落料顺畅；b.落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角；c.刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔，减小直壁位长度；d.刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短。
3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋大，堵料：重新研磨刃口；b.冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙；c.凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位；d.冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙；e.顶料力过大，反向拉出披锋，换弹簧，减小顶料力。
4.切边不齐a.定位偏移，调整定位；b.有单边成型，拉料，加大压料力，调整定位；c.设计错误，造成接刀不平，重新线割切边刀口镶块；d.送料不准，调整送料器；e.送料步距计算有误，重新计算步距，重定接刀位。
5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长，调整闭合高度；b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置；c.下模废料堵死刀口，造成冲头断，重新钻大落料孔，使落料顺畅；d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位，修配或重新线割入块使冲头上下顺畅。
e.打板导向不良，造成冲头单边受力，重新修配打板间隙；f.冲头刀口太短，与打板干涉，重换冲头，增长刀口部分长度；g.冲头固定不好，上下窜动，重新固定冲头使之不能上下窜动；h.冲头刃口不锋利，重新研磨刃口；I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均，重新换冲头；j.冲头过细，过长，强度不够，重新换冲头类型；k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度。
6.铁屑a.压筋错位，重新计算压筋位置或折弯位置；b.折弯间隙过小，挤出铁屑，重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头；c.折弯凸模太锋利，修R角；d.接刀口材料太少，重新接刀口；e.压筋太窄，重新研磨压筋。
五金冲压模具常见问题及处理办法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法一、毛刺原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
二、变形原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。
冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。
三、压印产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。
内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。
关于冲孔模另议尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。
冷铆模常见问题分析及解决方法一、自动线类红点螺纹系列a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面30/32T5 花纹不清晰a车矮下模镶件b车低上模复底片处，复底片压不满c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。
30/32R1a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。
二、铆锅类a. 锅内R角起槽，则重配R角b. 锅内变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。
①重配较高的商标维持生产②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面的相对高度>。
三、铆片类1.商标处压不死，同上2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径和复底片直径相等或大0.1~0.15mm铝制品冷铆模具常见问题及处理办法常见问题1.台阶变矮。
磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm）2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标3.内表面有平感适当减小压力检查弹胶高度是否一致检查下工作台平行度（模具是否放平）复打类须对正上/下模4.复底片外圆分级①检查复底片冲孔是否单边②适当加大该处直径复打类①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）②1000T压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。
冲压件常见问题与处理方法
冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。
然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。
本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。
1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。
产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。
处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。
如发现材料有问题，应立即更换合格材料。
（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。
同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。
（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。
1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。
处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。
同时，要确保模具表面光滑无痕。
（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。
如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。
（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。
1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。
产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。
对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。
（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。
针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。
（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。
因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。
1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。
处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。
五金连续冲模常见不良及其改善措施
五金连续冲模常见不良及其改善措施一、冲裁中常见不良(一)跳屑1.跳屑的几种情况：(1)切边时的跳屑：原因：系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里，故易跳屑。
改善措施：修边结构复杂化。
(2)小方孔，小圆孔跳屑：原因：a、间隙太大b、有较多的油c、料太薄改善措施：a、收紧间隙b、减少用油c、加向下吹气，在废料下面形成负压d、设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度e、对冲子结构作重新设计f、对铁材产品模具备品须退磁干净(3)细小废屑：（常见于有撕破的模具，有重切时尤为时显，821-220模）(4)大片废屑的跳屑原因：同（2）改善措施：a、加顶杆b、加吹气c、对其形状复杂化（和carry相连一侧）(5)其他状况的跳屑：原因：工序排配设计不合理。
改善措施：重新调整工序排配（重新设计接刀）2.跳屑的危害(1)产生模痕，压伤等不良(2)对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品。
(3)维修不易（常采用异性冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低(4)不良品产生时常需要大量的人工进行挑选(二)金属丝危害1、组装成成品后，极易造成短路（short），是要绝对禁止的严重一种不良2、脱落时易在产品上产生模痕3、当有发生时须耗费大量的人力对其重工产生原因常见于有撕破的模具，比如：1、先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压，形成金属丝2、先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3、一次撕破折弯不到位时，让设计不合理改善措施1、撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
（抽引毛坯的准备）2、对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。
3、撕破方向应和后续**进行的成形方向一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4、在撕破处须进行二次forming，要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙＞0.02(三)冲子蹦根源：结构设计不合理1、直刀面太长为（大于10mm）2、该用PG加工（光学研磨）的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）3、采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173U形冲子4、弧量的部分太过细长5、太过细小冲子的导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1、PG加工的冲子直刀面应小于10mm2、长*宽＜3*3者应采用PG加工方式来设计和加工3、对大多数改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。
五金模具常见十大问题及解决方案
五金模具常见十大问题及解决方案在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
❶原因：a.刀口磨损b.间隙过大研修刀口后效果不明显c.刀口崩角d.间隙不合理上下偏移或松动e.模具上下错位❷对策：a.研修刀口b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙c.研修刀口d.调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题e.更换导向件或重新组模。
❶原因：a.间隙偏大；b.送料不当；c.冲压油滴太快，油粘；d.模具未退磁；e.凸模磨损，屑料压附于凸模上；f.凸模太短，插入凹模长度不足；g.材质较硬，冲切形状简单；h.应急措施。
❷对策：a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e.研修凸模刀口；f.调整凸模刃入凹模长度；g.更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑3屑料阻塞❶原因：a.漏料孔偏小；b.漏料孔偏大，屑料翻滚；c.刀口磨损，毛边较大；d.冲压油滴太快，油粘；e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f.材质较软；g.应急措施。
❷对策：a.修改漏料孔；b.修改漏料孔；c.刃修刀口；d.控制滴油量，更换油种；e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f.修改冲裁间隙；g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
❶原因：a..凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d.导正销磨损，销径不足；e.导向件磨损；f.送料机送距、压料、放松调整不当；g.模具闭模高度调整不当；h.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i.卸料❷对策：a.研修刀口；b.修改设计，控制加工精度；c.调整其位置精度，冲裁间隙；d.更换导正销；e.更换导柱、导套；f.重新调整送料机；g.重新调整闭模高度；h.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i.减小强压深度；j.更换材料，控制进料质量；k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策)
五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策发布时间：2011-7-22 10:21:50 来源：本站原创作者：佚名冲件毛边不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角.4.导柱/导套磨损对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装跳屑压伤不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速屑料阻塞不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器下料偏位尺寸变异不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块上加设导位功能卡模不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲对策：1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具料带镰刀不良原因：1.五金冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤对策：1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整冲子断裂崩刃不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无五金冲压油或使用的五金冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能，10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,对策：1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整五金冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.折弯变形尺寸变异不良原因： 1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变异对策：1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量冲件高低(一模多件)不良原因：1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,对策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位维护不当不良原因：1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原对策：1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等特别提醒：东莞禾聚塑胶五金有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压件/贴片LED支架厂家，有绝对的优势！。
冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题
冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题在冲压磨具生产的过程中，经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和产量。
本文将分享一些常见问题以及解决方案的经验，希望对解决冲压磨具生产中的难题有所帮助。
1. 问题一：磨具磨损严重导致产品质量下降在冲压磨具的使用过程中，由于材料的摩擦和冲击，磨具会不可避免地磨损，导致产品的质量下降。
这是一个非常常见的问题。
解决方案：首先，选择合适的材料来制作磨具，确保其硬度和耐磨性能。
其次，进行定期的磨具维护和更换，及时发现并修复磨损的部位。
最后，优化冲压加工工艺，减少磨具的摩擦和冲击，延长使用寿命。
2. 问题二：磨具尺寸不准确导致产品尺寸偏差在冲压磨具生产过程中，由于各种因素的影响，如材料热胀冷缩、机械变形等，磨具尺寸可能会存在偏差，从而导致产品的尺寸不准确。
解决方案：首先，合理设计和选择磨具结构，考虑到材料的热胀冷缩和机械变形因素，尽量减小磨具尺寸的变化范围。
其次，进行精确的磨具尺寸测量和校正，确保磨具尺寸的准确性。
最后，严格控制冲压工艺参数，减少尺寸偏差的产生。
3. 问题三：磨具生产周期长导致生产效率低下在冲压磨具生产过程中，由于一些技术难题和工艺要求，磨具的制作周期可能会比较长，从而导致生产效率低下。
解决方案：首先，综合考虑磨具制作周期和产品生产周期，提前预留足够的时间进行磨具制作。
其次，优化磨具制作工艺，采用高效的机械加工设备和工艺流程，缩短制作周期。
最后，加强团队协作，合理分配人力资源，提高磨具制造的效率。
4. 问题四：磨具脱落或损坏导致安全隐患在冲压磨具的生产和使用过程中，由于各种原因，磨具可能会脱落或损坏，给生产带来安全隐患。
解决方案：首先，加强磨具的安装和固定，确保其牢固可靠。
其次，进行定期的磨具检测和维护，及时发现并修复磨具的脱落或损坏问题。
最后，加强人员的安全教育和培训，提高员工对磨具安全的意识和认识。
5. 问题五：磨具生产成本高导致产品成本增加在冲压磨具的生产过程中，由于材料、设备和人力成本的提高，磨具的生产成本可能会不断增加，从而导致产品的成本增加。
五金冲压模具的几种修复方法
五金冲压模具的几种修复方法
【答】：五金冲压模具经过长期的机械运作，大量冲切金属板材，即使有冲压油等起润滑保护作用，也难免会出现问题，需要及时拆卸修复，通常需要模具师参与。
当然，损坏的程度也分轻微和严重，要根据修复成本和生产周期的紧急情况决定，过于严重的直接要换模生产，下面就来分析几种轻微情况的修复方法。
1、五金冲压模具发生倾斜、松动、模板变形时可以逐一分析解决。
倾斜时会破坏冲压件的整体性，使冲裁不规范，产品发生变形等现象，首先分析问题，运动的角度不垂直，可能是模板间跳进废料，无法贴平，可以拆模重组，重新校正姿势；松动的问题则可通过微调模位的两边间隙，使其恰到好处；更换变形的模板。
2、此外，五金冲压模具还会出现冲裁偏斜、冲程干涉、模座变形等问题，可以
通过以下方法逐一修复。
造成冲压件半倾斜的问题可能是由冲头强度不够，大小头距离过近，从而使侧位力不平衡，此时可以将大小冲头磨短或者增加踵跟长度，还可以加强对引导板的保护作用来加强效果；受干涉的影响，检查冲模尺寸和位置的正确性，组合后的接洽程度，架模的正确性等；最简单的方法之一就是更换模座了，不然就研磨矫正不平衡的部位。
对生产工具的修复是以最大限度保持生产成本为前提，通过快速决策，制定维修方案，今尽量保持量产效率，是工程师一直追寻的方法。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
五金冲压模具卡料的原因和处理方法
深圳市诚瑞丰科技股份有限公司
主营：五金冲压件、钣金加工、冲压模具设计
五金冲压模具卡料的原因和处理方法
一些深圳五金模具厂家，会遇到在生产时料带卡在模具里的现象。特别是一些高速生产的产品，稍不留神，出现这样的 现象，模腔厚度增加，落料孔又堵塞，轻者断针断刀，重者模具就会直接爆裂。 可见模具卡料是深圳屏蔽罩厂家都比较重视的问题。一般都是哪些因素才会导致堵塞呢？ 一， 先从原材料检查。正常原材料分条在0.1MM以内，这种问题是不会产生的。 二， 浮沉稍的加工精度，配合第一条原材料，把送料尺寸控制在0.1MM的公差。 三， 模具的加工装配是否合理。刀口，冲针是否有带料现象？是否有铲料现象？ 四， 模具的每一步落料是否顺畅？如果有这种现象，也会造成卡料的意外。 五， 送料器的步距是否到位，送料器的精度是否准确？送料器有问题，送料大多是卡的。
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不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法一、毛刺原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
二、变形原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。
冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。
三、压印产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。
内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。
关于冲孔模另议尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。
冷铆模常见问题分析及解决方法一、自动线类红点螺纹系列a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面30/32T5 花纹不清晰a车矮下模镶件b车低上模复底片处，复底片压不满c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。
30/32R1a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。
二、铆锅类a. 锅内R角起槽，则重配R角b. 锅内变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。
①重配较高的商标维持生产②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面的相对高度>。
三、铆片类1.商标处压不死，同上2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径和复底片直径相等或大0.1~0.15mm铝制品冷铆模具常见问题及处理办法常见问题1.台阶变矮。
磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm）2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标3.内表面有平感适当减小压力检查弹胶高度是否一致检查下工作台平行度（模具是否放平）复打类须对正上/下模4.复底片外圆分级①检查复底片冲孔是否单边②适当加大该处直径复打类①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）②1000T压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。
③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为+0.2mm过大则产品起缝自动线类①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，记录数据，再动平车）②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例：a.车准斜度b.车直径Φ142-Φ143c.车准台阶高约0.3mmd.台阶直径Φ142处圆滑连接。
压力锅类①换标须逐个配车，因为使用后孔位会稍微变深，孔位由于受到商标倒角的影响会分级②商标会弹出困难，可适当放大间隙约0.1~0.2mm/避空商标根部③维修上/下模，可考虑以大/上模为基准，加/减0.3mm配车斜度，上模工作面直径分别为Φ135/Φ145mm(18mm，20mm) ,Φ160mm(Φ175mm/22、24、26、30mm锅)，上模统一为内凹，Φ45处为一平面（已锥）④换标须对正方向，supor对圆柱，铆锅类：xxcm对准定位孔⑤注意收紧固定螺栓铆锅类重配上模须控制上模平面，一般以锅底直径为准，注意控制光洁度，6.4，R位需保证至少一指宽贴合度，非工作面须避空/倒圆角，避空约0.5mm~0.7mm(单边)，须圆滑连接总述：学会变力分析一般工作面压死，必会影响产品成型一般工作面未压紧，必是另一段平面顶死。
不锈钢产品变薄模具常见问题及处理方法走料不均、带锅、切边不够料一、拉丝①检查上下模螺丝、销针是否松动，各部件是否紧固②检查凹模工作带前角是否圆角，后角过渡是否圆滑，抛光处理③检查凸模是否有划伤，抛光处理二、腰带①凹模后角不圆滑，需抛光圆滑②凸凹模间隙偏小，调整间隙③凸凹模同心度须调整三、单偏①模具不垂直，调整垂直度②设备上下工作台面不平行，调整上下工作台面平行度③凸凹模不同心，调整模具同心度四、牙厚不均匀①一次拉伸走料不均，调整一次拉伸②二次变薄上下模不同心五、走料不均匀其反映为某一部分走料快，一部分走料慢，口部内壁部出现沟槽，解决办法：①检查凹模是否失圆、磨损，更换凹模②模具不垂直，调整垂直度③凸模凹模不同心，调整同心度五、带锅①凹模后角不圆滑，研磨凹模后角②凹模工作带粗糙，研磨凹模工作带③锅身润滑，油没涂均匀六、切边不够料①凹模磨损②凸模磨损铝制品炒锅拉伸模具常见问题及处理办法一、铝炒锅拉伸时拉断。
解决方法；①检查顶杆是否一样平。
②压边力是否太大。
③模具是否走位。
④油是否刷均匀。
⑤凹摸R角偏小，调整R角。
二、铝炒锅拉伸起包。
解决方法；①检查顶杆是否一样平②检查行程是否调到下死点。
③检查油是否刷均匀。
④检查片材的硬度⑤压边力偏小，调整压边力⑥凹摸R角偏大，调整凹摸R角。
⑦模具上下模是否平行，须平整凸凹模压边圈、模板。
三、铝炒锅拉伸时起皱。
检查顶杆是否一样平检查压边是否太少。
四、铝炒锅拉伸拉边、垫印检查凹摸、压边圈是否有垫印、杂质、R角粗糙须抛光处理。
铝压力锅变薄模具常见问题及处理办法变薄常见问题牙厚尺寸偏小，产生原因：油压机压力过大。
处理方法；调整机床压力。
①牙子处的台阶尺寸太浅。
处理方法；牙子处的台阶加深。
②牙厚尺寸偏大。
产生原因：油压机压力不够，处理方法；调整压边力或换吨位大的设备变薄。
③一次拉伸尺寸不对，处理方法；调整一次拉伸，使牙子有足够料厚。
④近口部内表面圈线（清洗后更明显）、变薄凸模R角和直边处连接不顺当，处理方法；变薄凸模R角和直边处磨光。
⑤近口部沟槽，一次性拉伸尺寸不对，解决方法；调整一次拉伸尺寸。
⑥凸模和底面口垂直度不够，处理方法；维修模具，提高精度。
⑦壁部尺寸偏厚，凹凸模间隙偏大、检查模具间隙，修改模具。
⑧壁部尺寸偏薄，凹凸模间隙偏小、检查模具间隙，修改模具。
⑨壁厚不均匀、产生原因；凹凸模间隙不均匀，解决方法；检查模具间隙，调整模具间隙均匀。
⑩拉断，产生的原因；片材硬度高，晶拉粗。
方法；改善片材。
凹凸模具间隙不均匀，检查模具间隙，调整模具间隙均匀。
冲孔模具常见问题及处理办法冲孔模异常问题问题点：1.冲针磨损而出现毛刺现象。
2.凹摸镶套破损而出现毛刺现象。
3.废料孔堵塞而卡断冲针。
4.操作人员违规操作而卡断冲针和镶套。
5.冲针与镶套的对位不准确。
6.退料胶皮损坏。
解决方案1.更换冲针或者将冲针磨平。
2.更换镶套。
3.更换冲针、废料过孔加大。
4.更换冲针和镶套并对来送模具的人员说明情况。
5.重新调整冲针和位置。
6.更换胶布。
镗孔模异常问题1.方针磨损2.凹摸破损3.退料胶棒破损4.方针与凹摸对位不准确。
解决方案1.方针磨平、但要注意方针长短或更换方针。
2.凹摸改型但要符合退料块孤度3.更换退料胶棒4.调整方针与冲针的位置。
以上的冲孔模和镗孔模在每次维修完以后都要将退料胶皮或胶棒取下来检查冲针与镶套、凹摸的位置是否对立。
精切模具常见问题及处理办法铝压力锅精切模针对产品质量方面有以下几个问题：1.切边断面太粗糙2.断面产生台阶3.产品切边后有铝丝4.产品大小牙相应R角处反面起倾角1)如果断面粗糙首先看凸模刃口是否有圆角，如果不是凸模刃口圆角，说明间隙出问题;2)如果断面有台阶，说明凹模刃口（a处）圆角了3)如果有铝丝掉落，也说明间隙不对4)产品大小牙相接处反面起倾角，说明打板和打料杆不垂直以及打料杆和杆柄孔间隙过大重要提醒，间隙过大=模具报废凹模内壁光洁度与产品表面光洁度一致模具结构方面1)根据生产以来的实际情况，导柱易损坏，建议改用轴承式导柱，现有20,26两款已改用轴承式，实际使用情况还可以。
2)装模时要对好间隙3)建议凸凹模和模板钻好穿丝孔，装配好后将导柱销钉打好，最后凸凹模和模板一起线割销孔，销钉最好用φ164)定位间隙不能放太大，定位和凸模间隙也不能太大，误差累计后产品单偏严重。
二期拉伸问题分析及解决办法A．拉断1.片材较硬或质量差，可以更换片材试试2.凸凹模尺角太小、不光滑，应增大尺角，抛光尺角3.压边力大，调整压边力4.模具与工作台垂直度不够，应检查模具每个部件平面度及垂直度5.拉伸油刷少，适当多刷点油B. 起皱1.凹模尺角太大，应改小2.压边力小或不均匀，调整压边力3.拉伸油太多，减少拉伸油C. 起泡凸模凹模1.凹模尺角太小或太大，太小产品拉伸后变薄，导致起包；太大产品进料快，导致产品压不平，也会起泡，一般在R1.75左右2.拉伸油少刷点，因为多刷油，导致进料快，会起泡3.凹模拉伸平面太光滑，应将拉伸平面稍微砂粗点D. 壁部变薄1.凹模R角太小，应加大R角2.凸凹模具间隙小，应适当加大模具间隙E. 腰带1.凹模尺角太小或不光滑，应加大R角，使其圆滑过渡2.凸凹模间隙过大，应适当减小F. 掉渣凹模R角过大，应减小R角，使其拉伸高度变高，，拉到最后留少量凸缘不锈钢产品复打模具常见问题及处理办法A.单边：指高低边、翻边。
合格的产品外复底片应该高低一样，高低边一般是因为凸模与产品不配，导致无法定位，产生单边；翻边是因为凹模深度不够。
办法：重配凸模，加深凹模（此外复底片深0.3~0.5mm）B.压痕：指锅身R角处有明显手感，一般原因是凹模间隙不够，适当加大间隙即可C.漏铝：指外复底片有明显铝溢出，漏铝原因较多，凹模具间隙过大，温度过高；外复底片点焊不正都会产生漏铝，压力大也会产生漏铝办法：重配间隙，温度适当，点正外复底片D.气泡：指锅底有泡泡。
原因是铝片中有空气未排出，通常是由于凸模内凹造成的，也有部分是由于商标磨损造成的。
办法：加大凸模斜度，便于空气排出E.锅身拉丝：指锅身有刮伤。
原因是锅与凸模之间间隙小造成办法：视情况减小凸模外径（0.3-1cm），抛光F.外复底片裂口：指外复底片与锅身贴合不严，之间没有铝溢出原因：温度过低，压力小，凸凹模底部间隙大，都会产生外复底片开裂办法：重配凹凸模底部间隙，温度适合，加大压力G.外复底片拉裂：指外复底片破裂。
原因：大部分是锅身未清洗干净，底部有油污产生，少部分是由于凹模底部偏大产生的。
办法：重新清洗，适当减小底部直径。
铝制品汤锅拉伸常见问题及处理方法一、拉断1.调整压边力2.检查模具是否同心，调整上下模同心度3.刷油不均匀4.顶杆不平5.凹模R角太大，加大R角二、起皱1.调整压边力2.模具顶杆不平3.拉伸间隙偏大4.上下模不平行三、拉丝1.检查凹凸模压边圈工作面是否有坑点、垫印，抛光处理2.凹模长时间使用，R角不光滑，须抛光处理四、垫印1.检查凸模是否有压印、杂质，须抛光处理2.检查凹模、压边圈顶芯工作面是否有压印、杂质，经过抛光处理。