彩盒模切常见11大问题

彩盒模切常见11大问题
模切是彩盒加工中的关键步骤，如何保证模切质量是印刷厂非常关注的问题。

目前彩盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印到切的精度差、模切质量不佳、纸毛多、连接点太多太大、痕线不规则、生产速度慢、废品率高等。

下面介绍几种较为常见的质量问题及其解决方法，希望能对各位同仁有所帮助。

1、模切精度不高
问题原因：模切精度不高的原因有模切版本身的问题，也有印刷品的问题。

手工制作的模切版误差较大；模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜后，纸张的变形更为严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的模切版制版工艺，提高模切版的精度。

尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行，或保证作业环境的同一性（即相同的温度、相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2、模切压痕产生“爆线”和“暗线”
问题原因：“爆线”是指由于模切压痕的压力过大，超过了纸张纤维的承受极限，使纸张纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线，一般是由于模切版和压痕钢线选择不合适、模切压力调节不当、纸张质量差、纸张纤维方向与模切版排刀方向不一致、纸张含水量低导致柔韧性下降等原因所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切压力；在模切之前先把待模切的印刷品在车间里放置一段时间；提高车间环境的相对湿度。

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另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成“爆线“。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小，方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，但两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm，具体要根据纸张定量确定，定量在350g/m2以上的纸张需降低的压痕钢线的高度为0.2mm，定量在
350g/m2以下的纸张宜降低0.1mm。

3、压痕线跑位、不饱满
问题原因：压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动，会导致压痕线跑位；模切压力不足则会导致压痕线不饱满。

解决方法：分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

4、模切起毛、起尘
问题原因：在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是离压痕线较近的一些切边处情况更为严重。

这是由于在模切合压时，模切版上的胶条、压痕钢线对纸张产生了拉力，纸张在未被完全切穿时就被产生的拉力拉断，出现了毛边。

解决方法：首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。

模切刀包括直纹刀和横纹刀，两种纹路的刀锋又有高矮之分，刀锋形成的纹路和高矮不同，直接关系到模切质量和模切刀的使用寿命。

在避免模切起毛方面，直纹刀比横纹刀好；在使用寿命方面，矮锋刀比高锋刀好。

在模切覆膜卡纸时，应选用直纹高锋刀，且要求刀锋是磨制的，最好不要采用压凹凸一次成型工艺，否则压力太大会对模切产生很大影响；而在加工普通卡纸时宜选用矮锋刀，并根据纸张纤维的质量来确定刀锋的纹路。

对纤维较差或较粗的纸张应选用直纹刀，纤维质量较好的纸张可选用横纹刀，以提高模切刀的使用寿命。

其次，还可以在离压痕钢线较近的模切刀处贴60°的拱形胶条，减小模切合压时此处的压痕钢线对纸张产生的拉力。

如模切定量为300g/m2的纸张时通常选用0.4mm×1.3mm、23.4mm高的压痕钢线，如遇此故障则可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm高的尖头压痕钢线，这样一来，减小了模切合压时对纸张的拉力，模切起毛问题基本可以得到解决。

5、模切“糊版”
问题原因：模切“糊版”是指纸张粘连在模切版上，产生这种故障的原因有以下几种。

模切刀周围粘贴的海绵胶条密度过小或硬度过小，回弹力不足；模切刀刃口不锋利，纸张过厚，引起夹刀或模切时粘刀。

解决方法：可根据模切刀的分布情况，合理选用不同硬度的海绵条或更换模切刀。

6、模切“散版”
问题原因：模切“散版”主要与模切版的制版工艺及海绵胶条有关。

如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切版上的连点既小又少，则很容易造成模切时散版。

解决方法：适当增加模切版上的连点数量，制作模切版时尽量将印刷品长度方向与输纸方向保持一致。

7、连接点太多太大
彩盒的最终用户总是要求连接点更小更少，同时生产商总是让机器速度运转的更快，这样就增加了操作工的难度。

为减轻难度，连接点应该在受力点，用磨线机打，在需要打连接点的刀边使用硬胶条或软木以防止连接点断裂，这样连接点可以更小更少。

8、痕线不规则
考虑到折叠糊盒的需要，彩盒必须有好的压痕线。

更重要的是，当这些盒子在自动包装机上运行时，打开的力量必须稳定一致。

这样，模切时选择合适类型的痕线是基本的要素。

根据纸张的厚度，选择痕线的高度和宽度，将合适的痕线条粘结在模切底板上，压痕就能达成更高质量并使盒子易折。

9、换版时间长
换版前的准备工作要做好。

使用设备的中心线作为基准，可以方便并精确的设定模切工具，包括全尺寸的模切版、预装的底模版等等。

同时，工具的机外预装，机器上的微调也使得重复产品的调校时间进一步减少。

在好的管理体系下，通常重复产品的换版时间，包括自动清废在内，可在30分钟之内完成。

10、生产速度慢
许多彩盒印刷厂的模切机模切速度相对较低，如2000~3000张／小时，而有些印刷厂的模切机模切速度能高达7000~7500张／小时。

使用现代化的自动模切机，操作工很容易达到最高的生产速度。

通过使用设备厂商推荐的工具使生产速度达到优化。

另外，也能使产品达成高品质。

11、废品率高
大多数印刷厂废品率通常都居高不下。

在模切调校开始时会有一些废品，这可以通过使用合适的工具和正确的步骤来降低。

运行过程中的废品是停机和堵纸产生的，正确的调校和准确的工具准备能降低废品率。

另外，人工清废也会增加废品率并降低利润率。