检验员培训

三、产品检 验的分类
• （1） 按检验产品在实现过程中的分类： • 1） 进货检验：对外部购进的原材料、零部件进行的 检验，以确保产品质量和产品实现过程的正常进行。 • 2） 过程检验：某过程结束时所进行的检验，用以防 止不合格的半成品流入下一过程。 • 3） 最终检验：在产品完成后进行的检验，即成品检 验，目的是防止不合格品交付给顾客。
3）重检
送检几乎全部不合格，但经加工处理后，可以接收。检验员对加工后的货品进行重 检，合格的接受，不合格的按拒收流程办理。
三、产品检 验的分类
• 半成品检验（过程检验）分类
• 1、首件检验
在生产开始时或工序因素调整后对生产的第一件或前几件产品进行的检验。 目的：尽早发现工序中影响产品质量的系统因素，防止出现成批不合格品， 确认工艺过程是否可以控制，以及相关作业的参数、环境条件、设备状态、作 业方法、作业人员是否需要调整等。
四、检验员工 作流程
•
准备检验文件 和技术文件 按文件要求 实施检验 综合判定
yes
流入下道 工序或入库
NO
标识并记录
返工或挑选
五、抽样检验 GB2828-2003
• GB/T 2828.1-2003计数调整型抽样检验的主要特点：
• 主要适用于连续批检验 • 关于接收质量限（AQL）及其作用
接收质量限：当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 检验水平：一般检验水平和特殊检验水平 一般检验水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个 ，无特殊要求时均采用一般检验水平Ⅱ 特殊检验：S-1、S-2、S-3、S-4四个检验水平， 一般用于检验费用较高并允许有较高风险的场合。
• 抽样方案
一次抽样、二次抽样、多次抽样、贯序抽样
五、抽样检验 GB2828-2003
我公司的抽样方案一般按GB2828-87中的一次抽样方案，一般检查水平 Ⅰ级或Ⅱ级，合格判定为Ac=0,Re=1。其中Ac代表合格判定数，Re代 表不合格判定数。
一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案对照表
批量大小 抽样数量 合格判定 备注
谢谢！
• 4、法——方法（Method）
工人的操作方法是否正确，是否按照作业标准书操作，使用的作业指导书、检查表、标 准类文书等是否有改动。
• 5Baidu Nhomakorabea环——环境（Environment）
生产环境是否安全、稳定。
• 最终检验内容
• 1、外观检验
• 2、尺寸检验
三、产品检 验的分类
检查产品是否变形、受损、配件、组件和零件是否松动、脱落、遗失。 测量产品和另配件尺寸是否符合要求，包装容器、箱、袋的尺寸是否符合要求。
三、产品检 验的分类
• （1） 按检验的手段分类： • 1） 感官检验：依靠人的感觉器官进行的质量特性的 评价活动。 • 2） 理化检验：主要依靠量具、仪器及检测设备等， 应用物理或化学方法对受检物进行检验或试验而获 得的结果。
三、产品检 验的分类
• （1） 按检验的执行人员分类： • 1） 自检：由作业者依据规则对自身工作进行检验， 是一种自我把关。检验结果可用于过程控制。 • 2） 互检：作业者相互之间对对方的工作进行的检验， 可有多种形式，如班组负责人进行检验、员工互检、 下过程对上过程的结果进行检验等。 • 3） 专检：由专职检验员对产品质量进行的检验。
• 报告功能
一、概述
• 质量检验的步骤：
检验的准备
获取检测的样品 样品和试样的制备 测量或试验 记录和描述
比较和判定
确认和处置
一、概述
质量检验的形式
查验原始质量凭证
实物检验
派员驻厂验收
二、产品检 验的作用
• （1） 保证 • 通过对产品质量状况的正确鉴别，及对不合格品进行处 置，防止它们被接收、进入下一过程或交付给顾客，从 而在产品实现全过程层层把关，这是产品质量检验最基 本的职能和作用。 • （2） 监督 • 通过质量检验从产品实现过程中所获取的各类质量信息， 应以记录或其它形式报告给相关部门及人员（必要时包 括顾客），以便他们在对这些信息分析的基础上采取措 施，达到对全过程的监视和控制。 • （3） 预防 • 某些检验活动具有一定的预防不合格出现的作用，如制 造业批量生产中的首件检验、巡检以及纠正措施有关的 检验活动。
• （1） 正确理解和掌握各种产品的质量技术要求，并在 质量偏离要求时采取相应的措施。 • （2） 严格按检验指导书、技术文件实施检验。 • （3） 按规定做好过程（工序）质量的监测和记录，并 确保记录填写及时、完整、真实、清楚。 • （4） 做好质量分析，掌握质量动态。 • （5） 做好不合格品的管理，严格执行质量考核制度。 • （6） 合理选择检验方式，积极采用先进的检验技术和 方法。 • （7） 参与新产品的试验和鉴定工作，配合有关部门做 好顾客服务工作。 （8）做好质量统计工作，并及时、准确的按时上报给 公司
1 ～8
9～15 16～25
2
3 5
Ac=0 Re=1 Ac=0 Re=1
Ac代表合格判定
Re代表不合格判定
Ac=0 Re=1
26～50
51～90
8
13
Ac=0 Re=1
Ac=0 Re=1
五、抽样检验 GB2828-2003
• 样本的抽取
简单随机抽样
分层抽样
等距抽样
六、检验员 工作职责
一、概述
• 质量检验的主要功能
• 鉴别功能
鉴别是“把关”的前提
• 把关功能
质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能
• 预防功能
1、通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用； 2、通过过程（工序）作业的首检和巡检起预防作用； 3、广义的预防作用。（原材料和外购件的进货检验，入库前的检验）
三、产品检 验的分类 • 进货检验分类
• 1、凭证检验：查验供货方提供的质量凭证,包括核对产品的名称、规格、型号
、数量、交付日期、产品合格证或其他证明，核对主要技术参 数质量指标，以及确认供货方的检验印章和标记。
• 2、数量检验 • 3、外观检验：目测检验外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、擦伤、裂纹和
验或实验，并通过分析检验或实验结果判定物料是否合格。
三、产品检 • 验的分类 来料检验结果的处理方式
• 1、允收：
经检验，不合格产品数量低于限定的不合格产品数时，判定为允收。
• 2、拒收：
若不合格产品数大于限定的不合格产品数时判定为拒收。检验员应及时填写退货报告， 经质量主管会签后，交采购部办理退货。
三、产品检验的分类
• （1） 按检验的数量分类： • 1） 全数检验： 对一批待检产品逐一进行检查。 • 2） 抽样检验： 根据数理统计原理，从交验批中，抽出部分产 品进行检验，根据这部分样品的检验结果，按照抽 检方案的判断规则得出该批产品是否合格的结论。 • 3）免检： 得到有资格的部门进行过检验的可靠性资料，可 以不进行检验。
污染等质量问题。
• 4、尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具检验产品是否在允许的公差
范围内。
• 5、外形检验：目测产品外形是否有严重变形，有些轻微变形需要用模具进行
检验。
• 6、结构检验：主要检验来料结构是否完整，以及结构间的组合是否符合标准
，常用拉力器、扭力器进行检验。
• 7、特性检验：对于来料的物理、化学、机械和电气等特性，要按规定进行检
• 1、人——人力（Manpower）
当生产人员变化时，重点检查新员工和转岗员工有没有及时得到培训。
• 2、机——机器设备（Machine）
设备、工具、治具和 计量器具等，有无定期进行检查、校正、保养。
• 3、料——物料（Material）
生产时领用的物料是否正确，状态是否符合标准，物料的摆放、搬运方法是否正确等。
• 2、中间巡回检验
指按一定的时间间隔，对在制半成品和生产条件进行监督检查。
目的：判断品质变化趋势，发现有无异常现象或状态，并在可能发生品质问 题之前予以解决。
• 3、末件检验
当批量生产完成后，对最后一件或几件产品进行检验。
目的：为下批生产做好技术准备。
三、产品检 验的分类
• 半成品生产条件4M1E的检验
• 3、特性检验
检查产品无力、化学、电器等特性是否发生变化，以及对产品的影响程度。
• 4、寿命检验
在模拟状况或破坏性实验状态下，检测产品寿命期限。
• 5、耐击检验
测定产品抗拉力、抗扭力、抗震力等方面是否符合品质要求。
• 6、产品包装与标识的检验
检查包装方式、装箱数量、包装材料是否符合要求，检查标识的内容是否规范，标识 的位置是否正确，包装上是否有检验人员所盖的合格章。
• 检验培训讲义
目 录
•一 •二 •三 •四 •五 •六 概述 产品检验的作用 产品检验的分类 检验员工作流程 抽样检验 检验员工作职责
一、概述
• 质量检验是产品形成过程中不可缺少的一个组 成部分，是提供质量信息的重要来源。所谓质 量检验是通过对产品的质量特性观察和判断， 结合测量、试验所进行的符合性评价活动。 • 质量 检验一 般按如 下过程 ：策划 —— 检验 实 施——记录——符合性判断——处置——报告。 • 质量检验强调上述各个过程，与产品质量验证 强调通过提供客观证据来认定产品满足规定的 要求略有不同。
• 3、特采：
来料经检验，品质低于允收水准，检验员虽然提出退货要求，但生产急需等原因，因 此作出特别采用的要求，有以下3种情况：
1）偏差
来料全部不合格，但只影响生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下， 经特批，予以接收。但要向供方发出不合格反馈单，做扣款处理。
2）全检
经特批后，对来料全检，不合格退货，合格品入库。