钢铁环评报告书

1 总论
1.1 项目由来
陕西城乐钢铁有限公司是唐山宝业集团整体收购原汉江钢铁厂和城乐铁合金厂资产后建立的一个新型民营企业。

自2001年11月揭牌成立陕西城乐钢铁有限公司后，先后恢复了1#、2#、3#烧结机和1#、2#高炉生产，投资建设了年产50万吨炼钢连铸生产工程。

经过两年多的运行，企业已取得了可喜的经济和社会效益。

根据原汉江钢铁厂总体规划和企业发展需要，新组建的陕西城乐钢铁有限公司决定继续投资，首先建设380m3高炉一座及60㎡烧结机等辅助设施，然后扩建年产100万吨炼钢改造工程，在二至三年内形成60万吨焦炭、120万吨生铁、100至120万吨钢坯的生产能力。

城乐市经济贸易委员会于2003年 8月8 日以汉市经贸重发[2003]124 号文“关于陕西城乐钢铁有限公司高炉项目建议书的批复”，同意进行建设。

陕西省冶金行业管理办公室于2004年3月23日以陕冶办函字 [2004]07号函“关于陕西城乐钢铁有限公司生产规模符合国家产业政策有关问题的复函”明确指出，陕西城乐钢铁有限公司生产和该项目建设符合国家产业政策和规划导向，符合市场准入有关规定，应该予以支持。

遵照《中华人民共和国环境保护法》，《中华人民共和国环境影响评价法》以及国务院第153号《建设项目环境保护管理条例》的规定，陕西城乐钢铁有限公司于2004年5 月8 日正式委托城乐市环保技术咨询站对该工程进行环境影响评价,编制环境影响报告书。

接受委托后，我们进行了现场踏勘，对陕西城乐钢铁有限公司现有产品生产能力、主要设备、生产工艺及存在的环境污染问题进行了初步的调查，收集了建设项目及周围地区的有关资料，通过分析研究，编制了该项目环评大纲，现报请城乐市环保局审查批准。

我们将按照批准后的环评大纲进行该项目的环境影响评价工作。

1.2、评价目的
通过本工程项目所在地环境现状调查和污染源调查，摸清现有环境状况，污染物排放种类、数量和污染途径；掌握该区域功能区划和自然、社会经济概况；通过工程分析，结合当地环境特征和环境保护目标，预测项目投产后对环境的影响范围和程度；论证现有环境措施的可行性，本着以新带老的原则，对钢铁有限公司排放
的污染物提出合理有效的防治措施，使工程项目对环境的影响符合环境质量标准的要求；从环境的角度，提出建设项目的可行性结论，为有关部门决策及项目实施和投产后的环境管理提供科学依据。

1.3评价原则
为进一步贯彻执行《建设项目环境管理条例》，本次评价原则为：
1、污染物达标排放原则，钢铁厂废气必须达标排放。

2、污染物总量控制原则，本工程建设后仍保持废水“零”排放的现状，废气达标排放时不能超过GB16297－1996中规定的最高允许排放速率。

3、清洁生产原则，本工程建设应采用新技术、新工艺，提高技术起点，应符合清洁生产要求。

4、以新带老的原则，本工程建设必须对现有高炉出铁收尘系统进行改造，杜绝无组织超标排放现象，提高原料的利用率，回收有用物料，减少污染物排放。

1.4编制依据
1.4 编制依据
1.4.1 委托书
陕西城乐钢铁有限公司给城乐市环保技术咨询站的委托书，见附件1。

1.4.2 项目依据
（1）城乐市经济贸易委员会2003年 8月8 日汉市经贸重发[2003]124 号文“关于陕西城乐钢铁有限公司高炉项目建议书的批复”，见附件2；
（2）陕西省冶金行业管理办公室2004年3月23日以陕冶办函字 [2004]07号函“关于陕西城乐钢铁有限公司生产规模符合国家产业政策有关问题的复函”，见附件3；
（3）西安有色冶金设计研究院2003年4月编制的“陕西城乐钢铁有限公司三号高炉工程可行性研究报告（代初步设计）”；
（4）陕西城乐钢铁有限公司提供的有关技术资料。

1.4.3 法律、法规依据
（1）《中华人民共和国环境保护法》，1989年12月；
（2）《中华人民共和国大气污染防治法》，1995年8月29日（修正）；
（3）《中华人民共和国水污染防治法》；1996年5月15日（修正）；
（4）《中华人民共和国噪声污染防治法》；1996年10月29日（修正）；
（5）《中华人民共和国环境影响评价法》2002年10月28日；
（6）中华人民共和国国务院[1998]第253号《建设项目环境管理条例》；
（7）国家环境保护总局颁发的环发[1999]第107号《关于执行建设项目环境影响评价制度的有关问题的通知》；
（8）省、市建设项目环境保护条例或要求；
（9）《环境影响评价技术导则》(HJ/T2.1-2.3-93和HJ/T2.4-1995)。

2 企业现状概况
2.1现状简介
陕西城乐钢铁有限公司是陕西省重点冶金企业之一，主要生产设备有：308 m3和380m3高炉各一座，24㎡烧结机两台、30㎡烧结机一台，已建成40t氧气顶底复吹转炉一座， R6/12m四机四流方坯连铸机和附属设施，6000 m3/h制氧机一套。

城钢现已形成年产生铁60万吨及钢坯62.5万吨综合生产能力。

2003年生产生铁44万吨，实现销售收入5亿多元。

自2001年城钢进行了产权与体制改革以来，取得一系列骄人业绩，先后获得陕西省多项嘉奖和荣誉，是陕西省产权制度改革、安置下岗职工先进典型企业，是陕西省重点扶持和发展的最大民营冶金企业。

根据陕西城乐钢铁有限公司总体规划，在二至三年内形成60万吨焦炭、120万吨生铁、100至120万吨钢坯的生产能力。

2.2现有生产工程分析
2.2.1生产工艺
(1)烧结生产工艺简述
铁精矿、高炉灰、石灰石、碎焦、高炉返矿等原料经破碎加工后进入各配料槽，按配比混合后均匀分布于烧结机上，用高炉煤气点燃烧结料中的焦炭进行抽风烧结，使烧结料结为块状。

而烧结废气汇入降沉总管，经重力沉降室、多管旋风除尘器除尘后由80m高烟囱排放；降沉总管、重力沉降室、多管旋风除尘器下部由水封位链槽密封，其卸出的含铁尘泥再返回烧结系统。

在烧结机上烧成的块状烧结矿在机尾及其后部工序经破碎、筛分、冷却、整粒等工序，按粒径分级分别送往高炉炼铁、烧结机铺底料及返回烧结配料槽以备再烧结。

烧结生产工艺流程示意如图2-2-1所示。

(2)炼铁生产工艺简述
一定粒度和品位的烧结矿、铁矿石、焦炭、石灰石、萤石等炼铁原料按一定配比加入高炉，通入热风炉来的热风，在炉内高温下发生多种化学反应得到铁，熔融的铁水经铁罐车送往铸铁机铸成铁块。

高炉渣经水力冲渣进入水渣池，从中捞出的水渣外售作水泥原料，而高炉煤气经重力除尘、布袋除尘后，送往热风炉、烧结机及锅炉房等处作燃料。

现在城乐钢铁有限公司炼铁生产工艺流程如图2-2-2所示。

企业2003年生产生铁44万吨，主要原材料及燃料消耗情况见表2-2-1。

表 2-2-1 2003年炼铁、烧结主要原材料及燃料消耗统计表
2.2.3企业现有污染源简析
企业现有大气污染源主要是：烧结机头、烧结机尾、热风炉、原料粉碎、筛分系统、高炉上料系统、出铁场等都会产生工艺废气，废气中主要污染是烟尘、粉尘、SO2和NOx等。

另外锅炉房在高炉检修，无高炉煤气供应时要排放少量燃煤废气。

生产废水主要有烧结废水、炼铁废水和生活废水三大部分。

噪声主要污染源是：空压机、输送机落料、高炉放风、鼓风机、泵等。

固体废物主要有：高炉水渣、高炉灰、除尘器收灰、碎焦渣、尾矿、锅炉灰渣等。

2.2.4污染防治设施情况
企业在恢复生产的前期准备工作中就非常重视环境保护工作，对原有环保设施进行维护、检修和改造，并新投资80万元改造、购置环保设备，使公司环保设施总投资达到3975.4万元，且形成了完整的公司内部环保体系。

2.2.4.1水处理循环系统
水处理系统循环见表2-4-1。

表 2-4-1 城乐钢铁有限公司水处理循环系统一览表
说明：1、各循环系统除备用泵外，均连续工作。

2、2#、3#系统各备用一台；4#系统备用四台；5#系统备用一台。

3、1#高炉投产后，高炉冷却循环系统处理量将增加一倍。

4、污水处理站处理能力，可进一步调整。

5、仅2#高炉生产情况下，水处理量为93072m3/天。

为使全厂废水全部循环使用，做到“零”排放，公司设置了各种类型的蓄水池，蓄水池容积见表2-4-2。

表2-4-2 公司各蓄水池容积表
2.2.4.2 废气处理设备
烧结系统除尘设施状况见表2-4-3。

表2-4-3 烧结系统除尘设施状况表
炼铁除尘设施状况见表2-4-4。

表2-4-4 炼铁除尘设施状况表
其它设备除尘设施状况见表2-4-5。

表2-4-5 其它设备除尘设施状况表
2.2.4.3 噪声污染防治措施
噪声污染源情况及防治措施见表2-4-6。

表2-4-6 主要噪声源情况及防治措施
2.2.4.4固体废物处理情况
高炉炼铁渣经水淬后，卖给其它企业做生产原料。

工业性粉尘进行收集作为烧结矿配料，重新利用。

锅炉渣量很小，可作建筑材料或填路用。

不外排固体废物。

2.2.5污染物排放情况
综上所述，该公司目前全厂废水全部循环使用，做到“零”排放，亦不外排固体废物。

其主要污染物为废气污染物，2003年废气实际排放情况见表2-5-1。

表2-5-1 2003年实际排放情况表
2.3在建项目工程分析
2.3.1在建项目基本情况
在建项目为陕西城乐钢铁有限公司年产60万吨炼钢—连铸工程。

工程静态总投资18929.53万元，其中一期工程环保投资4730.35万元，占总投资的24.99%。

工程内容为新建一座公称容量40t氧气顶底复吹转炉(预留一座转炉位置，待二期工程时建)及附属设施。

新建一台R6/12m四机四流方坯连铸机及附属设施。

新建一套与炼钢——连铸工程配套的给排水系统和供电系统，建一座氧气站为主体工程提供氧气、氮气和氩气。

产品方案：普碳钢 Q195～Q235
低合金钢 Q345
产品规格：(连铸坯断面尺寸)
长度：3m、6m、9m 120×120mm，150×150mm，165×280mm
建设地点：
炼钢——连铸工程选址在企业2#高炉以东空闲场地。

目前该工程已经基本完工，正在组织试生产及工程验收。

2.3.2在建项目生产工艺
(1)炼钢生产工艺简述
城乐钢铁有限公司炼钢工程采用顶底复合吹炼转炉——炉外精炼技术生产钢水，送连铸工程进行铸坯。

这是当前国内外炼钢的先进工艺。

高炉铁水用铁水罐车运至炼钢厂房，由转炉加料跨80t/20t起重机将铁水兑入转炉。

转炉吹炼完毕出钢至钢水包并经合金化后，在吹氩站进行吹氩喂丝处理，调整钢水氧化性、成分和温度。

然后用钢包车把钢包运到钢水跨。

由80t/20t起重机送至连铸回转台上待用。

废钢由电磁吊装槽，用起重机兑入转炉，钢渣由渣罐车运到渣跨处理。

城乐钢铁有限公司炼钢工程采用顶底复合吹炼转炉——炉外精炼技术生产钢水，送连铸工程进行铸坯。

这是当前国内外炼钢的先进工艺。

炼钢工程生产工艺流程见图2-3-1。

图2-3-1 炼钢工艺流程示意图
(2)连铸生产工艺
连铸工艺较之过去的模铸工艺具有产品质量高、消耗低(金属收得率可提高7%)的优点，因而得到迅速发展。

本项目采用成熟而且先进的小方坯连铸技术，其工艺过程是：由顶底复合吹炼转炉出来的钢水，注入钢水包。

进行吹氮调温或投加铁合金进行精炼；经炉外精炼得到的高质量钢水，至中间钢水包，按一定流速均匀注入连铸机，钢水经结晶器、二次冷却段、拉坯矫直及剪切后由输出辊道送至冷床系统；再用吊车将冷床上的铸坯堆垛冷却；经检查精整后的合格钢坯堆入待运。

连铸生产工艺流程见图2-3-2。

图2-3-2 连铸工艺流程示意图
(3)制氧工艺
制氧站拟采用KDON6000/6000制氧机的生产工艺流程。

空气经空气过滤器除去灰尘和机械杂质后，进入空气压缩机压缩，经油水分离器清除油水后，再在分子筛纯化器中进一步清除空气中的水分、二氧化碳和乙炔等杂质。

净化后的压缩空气经氮水预冷器送入空分塔的主热交换器与返流的氧气、氮气进行热交换。

冷却了的空气进入下塔。

自下塔底部抽取一部分洗涤空气，经液化器上部的分离器去掉液滴后，进入液化器与污氮进行热交换而被液化，液化的空气流回下塔底部，未液化的洗涤空气，一部分经可逆式换热器冷段作为环流空气，一部分旁通，与环流空气汇合，调正温度至－140℃～－145℃后，送往透平膨胀机膨胀，膨胀后空气送入上塔中部。

空气在下塔经过初步精馏，在下塔底部得含氧37～39%的富氧液空，在顶部获得99.99%的纯氮气，纯氮气进入冷凝蒸发器被液氧冷却冷凝成液氮。

富氧液空从下塔下部抽出，经液空过冷器后，节流送入上塔中部。

液氮自冷凝蒸发器引出后，一部分流返下塔，一部分经液氮过冷器过冷后，节流进入上塔顶部。

空气在上塔进行第二次精馏，在下部得含氧99.6%的氧气，在付塔顶部得含氮99.99%的氮气，在中上部得含氮的94.7%的污氮。

氧气从上塔下部抽出，经可逆式换热器复热后，送往分馏塔外的压氧调节系统，压缩到所需压力后送往用户。

工艺流程见图2-3-3。

图2-3-3 制氧工艺流程示意图
2.3.3生产原料及消耗量
2.3.3.1炼钢原材料及能源消耗
炼钢生产原辅材料及能源消耗情况见表2-3-1
表2-3-1 炼钢生产主要原材料及能源消耗
2.3.3.2连铸生产主要原材料及动力消耗
连铸生产主要原材料及动力消耗情况见表2-3-2
表2-3-2 连铸生产工艺主要原材料及动力消耗
连铸金属平衡
金属平衡是以新建一台连铸机年产60万t合格铸坯为基础进行计算的。

在平均连浇15炉钢水的条件下，合格铸坯的收得率96%。

金属平衡见图2-3-4。

图2-3-4 连铸金属平衡图
99%
2.3.4工程污染因素分析
2.3.4.1废气排放影响因素分析
(1) )转炉炼钢原料输送系统的皮带机接头处、破碎机与振动筛处、散状料料仓等处均产生粉尘。

建设单位拟在这些部位设置局部除尘系统，经布袋除尘器除尘后使排放浓度达到100mg/Nm3以下。

这部分废气中仅含有粉尘，且为低架排放源。

(2)转炉炼钢时产生转炉烟气，转炉烟气中含有大量CO和部分粉尘，建设单位拟采用两级文氏管湿式未燃法净化流程对转炉烟气进行净化，回收期的转炉烟气经逆止水封进入煤气柜，放散期的烟气通过放散烟囱点燃后排放，点燃过程中烟气中的CO变为CO2，烟气中仍含有粉尘，但排放浓度小于100mg/Nm3。

由于转炉作业的特性，会有部分转炉烟气不能进入净化系统而直接排入厂房。

由于炼钢使用的生铁为高炉来的脱硫后生铁，原料废钢中含硫也很少，因而转炉煤气中含SO2很少，主要大气污染物为烟尘和CO、另外由于炼钢时加入少量萤石作为助熔剂，烟气中会含有少量氟化物。

转炉烟气排放为高架源排放。

但少部分转炉烟气以无组织排放的形式排在车间内。

(3)炼钢转炉和混铁炉作业时，都会有无组织废气排入生产厂房，这部分烟气中主要含尘，也含有部分CO和少量HF。

建设单位拟在转炉、混铁炉处设二次烟尘除尘系统，用集气装置将车间内的含尘废气收集后通过布袋除尘器除尘，然后将净化后的废气排放，排放浓度小于100mg/Nm3，属高架源。

(4)转炉炼钢工程不设锅炉房，所需蒸汽利用回收余热产生的蒸汽供应，不足部分由炼铁分厂锅炉房补充供应。

因而炼钢工程本身不产生燃料燃烧大气污染物。

从以上分析来看，炼钢分厂排放的大气污染物主要是粉尘、烟尘和CO，也排放少量的氟化物。

排放源有高架源，也有低架源。

(5)连铸项目建成投产后，在连铸主厂房内，燃烧煤气及柴油对中间包干燥预热时，将产生大量烟尘(3071m3/h)，其中主要污染物为耐火材料粉尘及SO2，虽然
是短时间间断产生，但由于其浓度高(含尘1237mg/m3，SO21380mg/m3)，且不经净化而从主厂房天窗自然排出，因此将对环境产生不良影响。

(6)钢包吹氩和倾倒铸余时将短时产生含铁烟尘，从主厂房天窗自然排放，对大气环境产生一定影响。

相比之下，电加热精炼炉、保护渣加工间、氧化铁皮干燥间产生的烟气，由于采取了除尘净化措施，排放烟气的含尘浓度均小于100mg/Nm3，对周围大气环境的影响相对较小。

(7)方坯二次喷淋冷却时将产生约3.6×104m3/h的水蒸汽。

为防止其影响车间操作环境，采取密闭、风机强制通风的措施，并通过35米高排气筒排至厂房外。

此项水蒸汽对周围大气环境几乎无不良影响。

综上所述，连铸项目建成投产后将产生以粉尘及SO2为主要污染物的工业废气，使周围大气环境中TSP及SO2的浓度会有所升高。

制氧工程无污染废气排放
2.3.4.2废水排放影响因素分析
(1)炼钢工程的氧枪高压水、炉体及其他冷却水、空压站冷却水和鼓风机房冷却水均为间接冷却水，采用净循环水冷却，这些冷却水在使用过程中会增加部分悬浮物，悬浮物主要来自循环水在冷却塔中增加的灰尘和流经设备管道时带出的少量铁屑，悬浮物经过滤器过滤后排至浊环水系统：不直接外排。

(2)转炉烟气净化采用浊循环水洗涤烟气除尘，浊环水的补充水来自净环水系统，洗涤烟气后的含悬浮物废水经沉淀池沉淀后，上清液循环使用，少量含悬浮物废水进压滤机处理，压出清水循环使用，压干后的尘泥回收利用。

(3)转炉炼钢工程软水站用水，空调化验用水、生活用水和向净环水补水均用新鲜水，新鲜水总用水量为132m3/h，生产生活总排水量7.5m3/h。

这部分废水中含有少量悬浮物、盐类和有机污染物(生活污水)，排入厂内炼铁浊环水系统用于冲渣，不向厂外排放。

(4)连铸项目的给排水系统由三个互相串接的循环用水系统组成，充分实行了水的循环使用和串级使用，使工业重复用水率高达98.3%，节约了水资源，减少了废水排放量，从根本上有利于水环境的保护。

(5)连铸生产过程中，方坯进入二次冷却区时，虽然表面已经固化，但内部却还是炽热的钢液，其温度很高。

此时由大量的喷咀，从四面八方向钢坯喷水，一方面使钢坯进一步冷却、固化，另一方面也要保护该区的设备不致因过热而变形、损坏。

经过喷淋产生氧化铁皮。

由二次喷淋冷却和冲氧化铁皮产生的大量浊废水，主要污染物为氧化铁皮及油脂。

经重力式水力旋流沉淀池去除氧化铁皮颗粒和浮油后，一部分直接回用于冲氧化铁皮；另一部分进上步过滤，冷却后回用于二次冷却。

(6)软水站采用离子交换法制备软水，再生量产生约4m3/h的酸、碱废水，将使排水中的含盐量有一些增加；空调、化验及鼓风机房亦将产生少量废水
(2.5m3/h)，其中仅含少量盐类，石油类及悬浮物。

这几项废水由于水量小、污染物质含量低，对水环境影响很小。

制氧工程废水为冷却水，水中污染物很少，类比调查COD为30mg/L，石油类＜3mg/L，悬浮物＜70mg/L。

这些废水进入厂区净环水系统用于其他生产，不向厂外排放。

2.3.4.3固体废物排放影响因素分析
转炉炼钢工程产生的固体废物主要有钢渣、转炉尘泥、除尘器收灰和工业垃圾。

转炉钢渣年产生量为 4.8～7.2×104t，经破碎、筛分、磁选加工成不同粒度的渣及含铁料，分别加以综合利用，会获得一定的经济效益。

转炉含铁尘泥每年为 1.2×104t(含水30%)，配以适当石灰加工成污泥球，供转炉作辅助造渣剂。

除尘器收灰每年约600t，根据所收灰的性质分别加以利用，如石灰粉尘收灰供制作污泥球使用等。

工业垃圾包括废耐火材料、车间降尘、检修垃圾等。

根据同类规模钢厂类比调查，工业垃圾产生量约为1.5×104t，这部分固体废物外排。

转炉炼钢工程所产生的钢渣、含铁尘泥、除尘器收灰均大部分回收利用，工业垃圾中的废耐火材料亦可回收加以利用。

连铸生产的固体废弃物有氧化铁皮、铸余渣与废耐火材料、环境粉尘，氧化铁皮经干燥脱水后返送转炉或烧结利用；环境粉尘送烧结利用。

仅有铸余渣及废耐火材料(7000～18000t/a)鉴于目前国内尚无成熟的利用途径，拟运渣场堆弃。

铸余渣及废耐火材料的主要成份为Fe、FeO、CaO、Al2O3、MgO等，为无毒性物质，又难溶于水，但考虑到该项废弃物的数量较大，应妥善处理以免对环境造成危害。

制氧工程主要污染因素是噪声，空压机等采取减振降噪措施后，一般噪声在95dB(A)左右。

冷分塔切换排气噪声，安装消声器后，其噪声值在102dB(A)。

2.3.5在建项目污染物排放情况
2.3.5.1废水污染物排放情况
依据在建工程环评所示，在建工程净循环系统循环水量为1068m3/h，浊环水循环系统循环水量为540m3/h，除尘水系统循环水量为240m3/h，软化水补水量25m3/h，生产新水水量为132m3/h，排放污水量7.5m3/h。

排放的污水7.5 m3/h排入炼铁浊循环水系统供冲渣用。

整个企业不外排废水。

2.3.5.2废气污染物排放情况
生产废气中主要污染物为粉尘，还有少量的SO2和氟化物。

废气量较大，约为39.84万m3/h。

但由于工程采取了一系列可行的环保措施，废气中污染物浓度和排放速率均不超过GB9078—1996和GB16297—1996中表2规定的二级标准。

2.3.5.3固体废物排放情况
废钢渣 4.8～7.2×104t/a，含铁泥 1.2 ×104t/a(含水30%)，除尘器收灰600t/a。

这些均被回收综合利用。

外排工业废渣 1.5×104t/a(主要成份为耐火材料等)。

2.3.5.4噪声污染情况
厂界噪声可达标。

3 建设项目工程概况
3.1建设项目基本情况
3.1.1项目名称
本建设项目名称为：陕西城乐钢铁有限公司三号高炉工程。

3.1.2、总投资
固定资产概算投资13997.07万元，流动资金5800万元，工程总投资19797.07万元。

固定资产投资按子项划分为两个大子项，其中：
4#烧结机系统 5498.42万元，占总投资的39.28%；
3#高炉系统 8498.65万元，占总投资的60.72%。

3.1.3产品方案及建设规模
产品方案：4#烧结机产品为冷烧结矿，粒度5～150㎜，二元碱度1.8～1.9。

3#高炉产品方案为炼钢铁水，[Si]= 0.4～0.6%。

建设规模：4#烧结机建设规模为60㎡带式烧结机一台，年产成品烧结矿
90.29×104t（按系数1.9计算）；
3#高炉建设规模为400m3高炉一座，年产炼钢铁水42.6×104t。

3.1.4建设地点与平面布置
建设地点在陕西城乐钢铁有限公司炼铁分厂内进行，炼铁分厂总占地38.2公顷，厂区呈长方形，已建成1#、2#、3#烧结机、1#、2#高炉、铸铁机及其辅助生产生活设施，有三条主干道和若干知道形成全场道路网。

厂区有东西向铁路专用线两条，用于铁水及生铁块的运输。

仅见高炉工程总占地8500㎡，具体布置如下。

4#烧结机布置在已建成的3#烧结机混配料系统西侧，拟建4#烧结机原料配料库与1#、2#、3#烧结机原料配料库南北取齐；4#烧结机主厂房与3#烧结机主厂房南北方向。

机尾除尘布置在机修车间西侧。

3#高炉布置已建成的水渣凉水池，轨道衡的南侧，利用原有铸铁机室的铁路线。

热风炉与高炉垂直布置。

鼓风机是和循环水系统布置在生铁块库的东北侧，煤气布袋除尘器布置在轨道衡的南侧。

详细情况参见建设项目地理位置图（附图1、2），总平面布置图（附图3）。

3.1.5建设项目组成
建设项目组成及主要工程内容见表3-1-1。

表3-1-1 建设项目组成及主要工程内容表。