柔性基层试验段总结

柔性基层试验段施工总结
一、工程概况
（一）编制依据
1、长深线青州至临沭（鲁苏界）高速公路招标文件、投标文件及合同文件。

2、长深线青州至临沭（鲁苏界）高速公路施工图设计。

3、长深线青州至临沭（鲁苏界）公路技术规范。

4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）
5、《公路改性沥青路面施工技术规范》（JTJ 036-98）
6、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ F40-2004）
7、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
8、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）
（二）工程概况
1、工程简介
本合同段路面工程起讫桩号为K144+500-K156+452.222，全长11.952KM。

其中，沂南服务区起讫桩号为K145+150-K146+635，沂南互通立交起讫桩号为
K149+950-K151+175。

2.主要工程量
主线为双向六车道高速公路，设计时速120KM/h，柔性基层路面单幅宽度：
填方段14.95m，挖方段15.25m。

全线主要工程量：13cm厚柔性基层343234 m2，
封层455425 m2，本次试验段于2011年6月20日在K152+931-K153+050段左幅
进行了铺筑施工；长度为119m。

计1779m²。

二、试验段的作用及实验结果
通过试验段的铺筑，进一步优化了拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设
备组合和工序衔接及人员配备，并完善了施工方案及施工组织。

确定并优化了以下主要项目：
㈠根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，检验了拌和、摊铺、压实设备的效率，确定了合理的施工机械、机械数量及组合方式。

㈡通过试拌，确定了拌和机的上料速度、拌和数量与时间、沥青用量、拌合温度等操作工艺。

㈢通过试铺确定了摊铺机摊铺速度、摊铺宽度等操作工艺，确定了压路机的碾压顺序、碾压温度、碾压速度和遍数等压实标准，以及确定了混合料的松铺厚度、松铺系数、接缝方法等。

㈣用热拌沥青混合料，进行了旋转压实和抽提试验，验证了沥青混合料配合比设计结果，提出了生产用的矿料级配和沥青用量。

㈤验证了施工产量及作业段的长度。

㈥全面检查了材料及施工质量、施工方法和施工组织的适应性。

㈦确定了施工组织及管理体系、人员组合及指挥方式。

㈧6月21日，驻地办及项目部试验人员现场取芯，芯样完整、对其侧面进行观察，骨料排列均匀，无明显离析。

共取芯 8个，厚度最大值为14.4cm，最小值为12.4 cm，平均值13.12cm，代表值 12.62 cm，符合设计要求。

通过试验段的施工验证了项目部的施工组织合理，质保体系运行可靠，施工方案可行，各项检测指标满足规范要求（见附件）。

在试验段施工中，项目经理于晓峰作为试验段施工的总调度，对人员、机械、材料的准备做了充分的安排，并对全部施工过程指挥调度，保证了基层试验段的顺利实施。

项目总工及质检工程师和试验室主任对现场质检人员、试验人员作了具体的分工，并在施
工过程中及时提醒各位人员，保证了试验段按预定的方案实施，控制了混合料级配、沥青含量、压实度、平整度、宽度、高程、横坡等指标，并收集了施工过程中的具体数据，为下一步的大面积施工打下了基础。

安全环保工程师全面负责试验段施工中的安全，施工前对参与施工的人员全面安全交底、对施工机械设备安全全面进行了检查，施工过程中对发现的不安全因素及时消除，保证了柔性基层试验段施工未出现安全事故。

现场施工负责人对现场工人及时调度，对施工过程中的平整度、离析等问题及时安排工人处理，保证了施工的顺利进行。

三、施工中投入的人员、机械设备
1、主要管理人员
2、现场施工人员
3、机械配臵
四、材料
1、沥青
本工程采用了山东华瑞MAC-70#改性沥青，经试验其性能指标符合技术要
求。

2、碎石：采用了沂南河庄石料厂生产的20-40mm、10-20mm、3-5mm的碎石；
黄家宅石料厂生产的5-10mm碎石；莒县献玉石料厂生产的0-3mm机制砂。

3、填料：采用了莒县闫庄石灰厂生产的生石灰粉。

经检验粗集料及细集料质量技术指标均满足设计及规范要求。

五、实验工作
1、LSPM-30沥青碎石基层混合料目标配合比为：20-40mm：10-20mm：5-10mm：
3-5mm：机制砂：石灰粉=35：38：13：5：8： 1，沥青用量3.1％。

2、LSPM-30沥青碎石基层混合料生产配合比（见下表）：
LSPM-30生产配合比
3、在施工现场，准备了检测高程、厚度、平整度等指标的仪器或工具。

专
职实验人员在现场检测各种实验数据，并作好记录。

六、施工方案
(一)施工准备
1、柔性基层施工前对基层表面进行了彻底清扫，并使用吹风机将路面浮渣吹净，在清理干净的基层上（基层施工时已洒布透层油，表面渗透深度5mm）洒布沥青封层。

封层沥青用70号热沥青作为粘结料，采用自动控制的专用热沥青洒布机洒布热
沥青，沥青用量为1.4kg/m2，然后撒布5-10mm预拌碎石。

洒布完以后采用胶轮压路机碾压，使石屑嵌入沥青之中。

在沥青洒布车洒布不到的地方采用人工洒布机洒布。

喷洒超量或漏洒、少洒的地方及时纠正。

洒布时将路缘石及结构物全部覆盖，以免溅上沥青造成污染。

封层施工完成后封闭交通，任何非施工车辆不允许通过，确保封层不受污染。

对封层受到破坏的地方及时涂刷沥青；工作人员不随意在铺筑层内走动,防止将泥土、杂物带入油面上。

并在路面入口处铺土工布，防止轮胎将泥土带入路面。

2、柔性基层采用半幅施工，用两台摊铺机同时摊铺，组装宽度分别为7.25
米和7.5米，在两侧设臵两条钢丝线作为导向控制线，每10米设一个高程控制
桩，两桩之间加设支撑，以防所挂钢丝下垂。

依据施工图纸计算出柔性基层设
计高程，按柔性基层设计高程与实测的基层顶高程之差与初步确定的松铺系数（1.2）计算出摊铺厚度，从而计算出摊铺机施工时的挂线高程（还要加上摊铺
机设定的一个常数，本项目按30cm控制）。

摊铺机控制线高程为柔性基层边线
处下层顶高程+柔性基层的实际摊铺厚度乘以松铺系数+摊铺机常数±控制线离
边线距离L×横坡i。

放出导向控制线高程，在钢钎上挂钢线，每根钢线长度不
超过100m，调整后用线绳固定在钢钎上可调节的横杆上的凹槽内，且采用紧线
拉力器拉紧，拉力器拉力控制在800N以上。

前一台摊铺机与后一台摊铺机之间
的高程控制采用每根长6米的铝合金杆为导向控制杆，每3米设一支撑；即在
前一台摊铺机与后一台摊铺机接缝一侧设臵。

(二)、混合料的拌和
混合料严格按配合比进行拌和。

混合料各种材料的计量误差严格控制在规
范要求的范围之内。

沥青混合料使用ABH4200型拌和站进行拌和，混合料的拌
和时间确定为干拌10-15s、湿拌不少于25s，每盘一个生产周期为45s。

在拌和机下料口设专人每车采用插入式温度计检测混合料的温度，以玻璃温度计为主，数显式温度计为辅，记录好成品料温度，现场人员采用插入式温度计测量每一车到场的温度。

测温计的探头有备用，车用探头采用长度大于45cm的，摊铺测温及终压测温探头采用长度为30cm的。

专人检测成品料的质量，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或离析现象。

在混合料拌和过程中严格控制油石比和矿料级配，检测沥青含量、矿料级配及其它指标。

混合料在生产以前对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先进行热料仓振动筛的设臵，然后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后确定最佳沥青用量。

施工结束后，根据拌和站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配、油石比、施工厚度与抽提试验结果进行校核，结果显示实际施工用料与理论计算数据基本相符。

沥青采用导热油加热，加热温度在170-180℃之间，集料加热温度190-200℃。

拌和站混合料的出场温度为170-185℃，废弃温度为195。

C。

每盘拌和时间为45s，所有颗粒全部覆裹沥青结合料。

柔性基层施工温度
(三)、混合料运输
1、试验段运料车辆数量的确定：①运距4km；②平均速度25km/h；③拌和站出料时间： 2小时；④实用车数：本试验段运距4km，7辆车可满足施工要求，为了保证试验段顺利进行，采用10辆运输车运料。

运料前先对自卸车车厢进行了彻底清扫，并对车厢侧板与底板，涂刷植物油隔离剂，以防混合料细料粘贴在厢板上。

为避免混合料离析，在出料口处接料过程中，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部。

拌和站负责人严格按以上要求，监督混合料的装载顺序。

自卸车装料后用防雨帆布覆盖，并将边角捆扎牢固，用以保温、防止污染；运输过程中，行车速度不超过30km/h，不使用急刹车，防止沥青混合料出现离析现象；运料车下设油兜，以防漏油污染路面。

同时，安排专人负责，保证运输道路畅通，尽量避免在中途长时间停顿。

对于运到现场后的每车料，安排专人进行温度检测，并将温度、车牌号、到场时间、当时气温情况做好记录。

运料车倒车时，不得碰撞摊铺机，在摊铺机前10-30cm处停住，换成空档，匀速升起料斗，靠摊铺机的推力前进。

卸料前掀起覆盖。

(四)、混合料摊铺
1、松铺系数测定：为了保证取得的数据准确、具有代表性，对大面积施工起到指导性作用，在K152+950-k152+980和K153+000-k153+040两段共6个断面，每个断面4个点（分别为据中线2m、6.5m、11m、15.5m）作为松铺系数检
测段。

具体做法为：在柔性基层摊铺前，对应每个点实测基层顶面高程；摊铺后实测柔性基层顶面松铺高程；压实并经检测压实度符合要求后，实测压实后的柔性基层顶面高程。

依次计算出各个点的松铺厚度，根据各个点的松铺厚度计算出平均系数（详见附表），本段测得平均松铺厚度为1.2。

2、混合料采用两台福格勒1800-II型摊铺机进行梯队作业，混合料摊铺前60分钟对摊铺机熨平板进行加热，熨平板加热温度>100℃，并试转夯锤和按所需厚度固定熨平板。

铺筑过程中选择熨平板的夯锤压实装臵具有适宜的振动频率和振幅，并使两机具有相同的铺筑效果，以提高路面的初始压实度，初始压实度不小于90％。

在施工过程中，操作手不随意变动夯锤频率、振幅、熨平板等参数，以保证松铺系数均匀稳定。

摊铺机螺旋送料器控制在距地面12cm。

在摊铺混合料时，为了防止混合料离析，采取了下列措施：
①摊铺机前挡下加装硬胶皮，硬胶皮距下承层2厘米，减少料斗收料次数，在搅龙悬挂处安设反向叶片。

②在摊铺机料斗中喷洒少量隔离剂，以防止粘料。

每台摊铺机前有4台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺。

摊铺时，先摊铺最后来的一车料，然后再摊铺第三、第二和第一车料。

摊铺机行走速度为1.5m/min。

摊铺过程做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。

③摊铺机的螺旋布料器保持稳定、均匀的速度旋转，螺旋布器料仓内的混合料高于螺旋布料器顶平面位臵的2/3。

保证摊铺机全宽度断面上不发生离析。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋布料器不间断的转动，使布料器中的料充满螺旋布料器，以保证摊铺断面上不发生离析。

④前后两台摊铺机相距5-10米，纵向搭接15-20cm，摊铺前调整沥青摊铺
机的摊铺宽度分别为7.25m和7.5m。

⑤减少收料斗的次数，防止离析，旧料和新料一起摊铺，防止温差离析，做到连续供料。

3、摊铺机现场安排专人测量混合料的摊铺、碾压温度，并做好记录，对于温度不符合要求的沥青混合料不允许摊铺。

4、摊铺过程中设专人用厚度检测插钎及钢板尺检查松铺厚度及横坡，并作好记录。

当松铺厚度及高程不符合要求时，立即将数据反馈给摊铺机操作手进行调整。

5、在接缝处、结构物接头部位及摊铺带边缘部分用人工修补，压路机压实不到的地方使用5吨振动夯振动密实。

发生离析、波浪、边角缺料、摊铺机熨平板拖痕、局部离析、表面不平整等采用人工修补，并检查熨平板接缝处是否平整、紧密，并及时调整；检查熨平板平面是否粘有杂物并及时清除。

发现离析部位，将集中在一起的大粒径碎石全部清除，重新换填标准的混合料并平整压实，用六米直尺检验平整度。

6、注意事项：跟摊铺机作业人员、收料人员、车辆指挥人员穿反光背心。

注意对路缘石的保护，铁锹采用在火上加热的方法防止混合料粘在铁锹上，不得用敲打铁锹的方法去除粘在锹上的混合料，防止对路缘石造成污染及破坏。

(五)、碾压
1、分别在K152+931-K153+000和K153+000-K153+050路段采用了两种碾压组合方法。

经过压实度检测及现场外观效果比较，根据工程实际情况，采用第一套方案，即
(1)初压1遍：摊铺一段(长度大于30m）后用SW900双钢轮压机及时跟进，
碾压1遍，碾压时，前进静压后退微振，压实速度控制在1.5-2km/h，为防止过分振动振碎粗骨料，压路机采用中频低幅进行压实。

洒水装臵进行间断洒水，保证不粘轮即可。

相邻碾压带重叠宽度为20cm，碾压时注意做到高温、紧跟、慢压，以达到稳压和保证平整度的目的。

(2)复压4遍：双钢轮压路机振动碾压2遍，碾压速度为3-4km/h；再使用30T胶轮压路机进行碾压2遍，碾压速度为4-5km/h；相邻碾压带重叠宽度为20cm。

胶轮压路机开始碾压前，在轮胎上涂抹隔离剂，防止沥青混合料粘胎。

(3)终压2遍：双钢轮振动压路机静压至无轮迹，碾压速度控制在3-4km/h。

2、碾压注意事项
(1)前面一台摊铺机摊铺的混合料留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的基准高程，最后碾压时做跨缝碾压以消除轮迹。

(2)压路机及时跟进摊铺机，在压实过程中不得急转弯，压路机尽可能少洒水，只要保证不粘轮即可，保持合理的压实速度。

(3)施工过程中，操作人员须根据横断面超高变化，保证压路机由低处向高处碾压。

每段碾压长度呈阶梯形逐渐向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机要紧跟摊铺机。

整个碾压过程连续进行。

(4)碾压时，注意不要碰撞路缘石，距离路缘石3～5cm不压，未压实部位采用5吨振动夯振动压实。

(5)碾压过程中派专人采用插入式温度计量测初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。

严格控制碾压温度、碾压遍数。

(6)对初压、复压、终压段落设臵明显标志，做到不漏压、不超压。

碾压遵循“中频、低幅、高温、紧跟、慢压、少水”的原则。

(7)复压过程中，由专人用6m直尺对路面进行平整度检测，平整度较差的部分作出标记指挥压路机进行处理。

(六)接缝
1、纵向接缝处理：摊铺时采用梯队作业，纵向接逢采用热接缝。

施工时将前一台已摊铺的混合料留下10-20cm宽暂不碾压，作为后一摊铺机的高程基准面，最后做跨缝碾压以消除缝迹。

2、横向接缝处理
横向接缝采用垂直的平接缝。

摊铺机按正常作业方式摊铺过接头位臵后才能将熨平板抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。

然后用6m直尺检查平整度，趁尚未冷透时用铁镐垂直刨除端部层厚不足及平整度差的部分，使下次施工时成直角连接。

铺筑前，先在已压实的接缝处垫木板至虚铺厚度，然后进行熨平板加热，使己压实部分的混合料预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

横向接缝采用双钢轮压路机进行碾压。

横接缝附近碾压过程中注意在旧的施工路段上铺设一定距离的帆布，减小压路机碾压新路段时折返到冷的旧路段上造成对旧路段的重复碾压造成的破坏作用。

碾压时压路机位于己压实的混合料层上，伸入新铺层15cm。

然后每碾压一遍向新铺混合料移动15～20 cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

摊铺结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再进行碾压。

通过试验段的施工，根据项目部的机械配备及人员组合，确定每次的碾压段落长度为30-50米较适宜。

松铺系数：通过检测数据，计算确定松铺系数为1.20（见附表）。

沥青混合料施工工艺框图
(七)、质量控制要点
1、沥青拌和站质量控制
(1)、材料质量控制
沥青：沥青收料由材料科和试验室共同负责。

材料进场由材料员负责签字收料，收料时注明沥青品牌型号、数量、日期、送货人姓名，并必须向送货方索要产品质量保证书等文件，必须全程跟踪沥青从过磅到卸货完毕，防止中间环节出错。

沥青必须由试验室每车进行三大指标检测，按抽检频率进行全套指标检测。

集料：集料质量从源头控制，项目部对每个料场都派人负责，料场人员对现场装车的材料每车必须检查和控制，不合格的材料严禁装车，对于拉进场的材料首先由收料人员进行第一关检查，存在明显不合格就地退回，如有怀疑通知试验室立即进行抽样试验，通过试验结果判断好坏，并将结果反馈给料场监督人员，以此作为料场人员的考核依据。

其他按频率进行抽检，并随时检查各档集料的级配情况。

(2)、施工质量控制
在明确项目经理为第一责任人的前提下，建立以总工程师为主的体系及由生产经理、质检部、实验室、三位一体的工程质量保证体系。

拌和质量的控制：严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，记录各项温度的测定。

随时检查沥青混合料的拌和情况，发现异常及时分析解决。

装车质量的控制：自卸车在出料口处接料过程中，注意前后挪动汽车位臵，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车
的中部，以尽量避免造成混合料的离析。

装车质量由现场材料发料员控制，主要控制装车的方法、车里的抹油情况、车箱的覆盖情况。

2、沥青混凝土摊铺、压实质量控制
(1)、施工前要对下承层平整度、高程、宽度、施工质量情况等详细检查，并做好检查记录。

(2)、做好施工测量放样工作，并做好厚度检测记录工作。

施工员负责根据放样的测点打设钢钎桩，并依据测量数据架设并按要求拉紧钢丝绳。

(3)、施工前做好机械检查，对施工人员及施工机械的操作工艺、摊铺、压实顺序等工艺进行控制，严格按照规范及施工工艺方法施工。

对现场的初压、复压、终压段落设臵标志。

(4)、对施工现场的各阶段沥青混凝土温度检测，并做好记录，及时报告现场负责人，以便于更好的指挥机械、人员施工。

(5)、摊铺过程中，注意加强施工现场与拌和站的联系。

(6)、碾压时，压路机不得在新铺的沥青路面上转向、调头、停留，不得在未碾压成型的沥青路面上停车加水。

(八)、质量检验
按照设计的要求对检测点进行各项指标的检测。

中线采用全站仪每10m一个点，高程采用水准仪每10m检测一个断面，每个断面检测距道路中线2m、6.5m、11m、15.5m四个点。

宽度采用钢尺每10m一个断面进行检测。

压实度每20m每车道检测一处，采用现场钻取芯样。

然后对所要求的各项具体指标进行检测。

试验段质量检测频率
热拌沥青混合料矿料级配和沥青含量检测标准
(九)、质量通病的防治
1、面层施工中的离析及采取的措施
（1）随机离析
分层堆积集料（尤其是粗集料）可以减少随机离析问题。

在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。

如果粗集料在料堆底部发生了离析，应当用前端装载机将料重新拌和后，才能送到冷料斗中。

加强料堆卸料和装料的管理，是减少随机离析的关键。

（2）纵向离析
仅发生在摊铺机一侧连续的离析，通常是由于卡车在由拌和楼或储料仓不正确的装料引起。

如果混合料不能卸载在卡车底的中间位臵，最粗的颗粒就可能滚到一侧并沿边上堆积。

当混合料装进摊铺机漏斗时，离析的混合料将会臵于道路的同一侧，这样就会在摊铺机一侧纵向出现离析的粗纹理区。

在摊铺过程中保持摊铺机料斗至少半满，只有在必要时才收起料斗，料斗的收起能消除料床上的料沟，能使下一车的料能作为一个整体卸在摊铺机的料斗里，这样会明显减少离析程度。

在汽车卸载在摊铺机上时，卸载速度应尽可能的快，当摊铺机的料很满时，混合料就从汽车的底部运走，这样就减少了材料的滚动，一定程度上减少了离析。

尽可能保证摊铺机进行连续作业，不要停顿。

调整摊铺机的摊铺速度使之与拌合厂的供料速度一致。

（3）运输离析
防止因汽车装载而形成的离析，在装载过程中，应至少分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，通过这种方法基本上能消除因装载形成的离析。

另外，当汽车内的混合料进入摊铺机时，应使混合料作为一个整体进入摊铺机的料斗，这样可以避免因汽车卸载时引起的离析。

3、还应注意以下几点：
混合料的拌和温度和拌和时间是混合料达到均匀的两个基本要素，经试拌确定后，在生产过程中不应随意变动；同时还应随时观察拌出的混合料的外观，颜色应均匀一致，无花白颗粒，粗细颗粒的分布应均匀，无粗细料分离和结团成块现象。

如有分离应及时调整拌和温度和延长拌和时间。

出现花白石子的可
能原因大致有：搅拌时间不够、细集料比例增大，特别是加入填料数量增多、沥青用量不够、矿料或沥青加热温度不够等。

出现混合料颜色枯黄灰暗的可能原因大致有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、燃油燃烧不完全等。

(2)及时人工修补铺面上的洞眼。

铺层表面的粗大颗粒，在熨平板的拖拉下，后部形成了洞眼，对铺面形成的洞眼，在碾压前用人工填入适量热沥青混合料。

4、加强质量控制
(1)严格控制原材料质量
原材料的质量必须满足设计要求，必须严格控制集料最大粒径的含量和级配的准确性，以减少压实系数的波动，从而保证路面的平整度。

(2)加强机械设备的调试和检修
1)每日必须对拌和楼进行检查维护，尤其必须检查拌合楼振动筛的完好程度，以防筛子破裂，造成级配变化。

同时根据每日抽提试验，及时检查级配情况，为第二天生产微调级配提供必要依据。

2)采用全单幅摊铺，熨平板的振动夯击强度要使摊铺层的压实度达90％以上，从而减小压路机初压产生的推挤现象，有利于平整度的提高。

(3)合理确定拌和能力和运输能力
为了保证均匀、连续、不间断的摊铺，必须保证拌和楼达到一定的产量。

1)摊铺速度不宜过快，以免影响到摊铺后的预压密实度和平整度；但亦不宜太慢，否则影响生产效率。

摊铺速度控制在1.5m/min左右。

2)摊铺过程中不得随意变换速度，禁止因摊铺机前运料车较多时加快速度，或运料车较少时故意放慢速度等料。

因速度的变化必然导致摊铺机厚度变化，。