潜在失效模式及后果分析程序

1.

评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除

或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客扌两丿意。

2. 适用范围：

适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。

3. 定义：

3.1 FMEA:过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论

证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模

式及其相关的起因或机理。

4. 职责

4.1开发部职责：

4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责

计算风险顺序数RPN

4.1.2多方论证小组职责：

4.121负责收集与FMEAS关数据资料。

4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。

4.1.3开发部负责对FMEA勺输出整理归档。

5. 作业流程

5.1开展FMEA勺时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开

展：

5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA

5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEAJ行评审、修改；

5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEAC作；

5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEAS行重新评审和修改。

5.2 FMEA活动的实施

5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和

装配的要求等和现有的FMEA&料对过程潜在失效模式及后果进行分析。

5.3按下列要求填写FMEA表格：

5.3.1 FMEA 编号：按过程号编号。

5.3.2项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统；

533设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称。

534编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。

5.3.5车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。

5.3.6关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。

5.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。

5.3.8主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。

5.3.9设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具

有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。

5.4 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不

符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可

能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格

的。

5.5 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一

道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工

作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。

5.6严重度（S）:是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅

适用于失效的后果。评价指标分为“ T到“10”级，按严重程度依次递增。评价准

则见表1。表1严重度（S）评价准则

5.7级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如关键、重要）。如在FMEA中确定了某一级别，技质部根据需要制定相应的控制计戈叽

5.8潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针

对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。

5.9频度（O）:是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体

的数值。评价指标分为“ 1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价

准则见表2

表2:频度（O）评价准则

5.10设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确

保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在技质部进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。有两种类型的设计控制特性可以考虑：

5.10.1预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；

5.10.2探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/

机理。如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图

的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探测或

对失效模式探测的设计控制。

5.11测度（D）:是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出

失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到

“ 10”级，按严重程度递增。评价准则见表“ 3”。

表3:探测度（D）评价准则

5.12风险顺序数（RPN：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。

即：RPN=S O X Db RPN取值在1-1000之间，对设计中所有担心的事项可以用RPN值来排序，研发工程师负责计算风险顺序数RPN输出

〈产品设计/过程设计风险评估表〉。

5.12.1当RPN> 50 （或依顾客要求）时，应采取改进措施。

5.12.2不管风险顺序数是多少，当S>8时，都要采取改进措施。

5.13措施失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采

取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。应考虑以下措施。

5.13.1为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。

5.13.2有修改设计，才能减小严重度数。

5.13.3为了增加探测的可能性，需要修改设计。

5.13.4积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC

方法制订预防缺陷发生的措施。

5.14 目标完成日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的日期。

5.15 措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。

5.16 结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度和探测度，计算并记

录纠正后的RPN fi。如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空