切削液在钻孔中的作用与要求
切削液的使用范围
切削液的使用范围切削液是一种广泛应用于金属加工领域的液体，它具有降低摩擦、冷却工件和刀具、提高加工质量等多种功能。
切削液的使用范围非常广泛，下面将从不同的角度介绍切削液的使用范围。
切削液在机械加工中的使用范围非常广泛。
无论是铣削、车削、钻孔还是磨削等各种加工工艺，切削液都扮演着重要的角色。
它可以降低工件与刀具之间的摩擦，减少磨损，延长刀具的使用寿命。
同时，切削液还能冷却工件和刀具，防止高温对加工质量的影响。
此外，切削液还能清洗切屑，保持加工过程的干净整洁。
因此，切削液在机械加工中的应用范围非常广泛，几乎所有的金属加工过程都需要使用切削液。
切削液在轧钢过程中也有重要的应用。
轧钢是将坯料加热至一定温度后，通过辊压加工成所需形状的金属制品的过程。
在轧钢过程中，切削液主要用于冷却和润滑，以降低轧制过程中金属与辊子之间的摩擦，减少能耗和损失。
同时，切削液还能防止轧制过程中的火花和火焰，保证轧钢的安全性。
因此，切削液在轧钢过程中的使用范围非常广泛。
切削液还广泛应用于铸造和锻造等金属成型过程中。
在铸造过程中，切削液主要用于冷却和润滑，以减缓金属凝固速度，保证铸件的质量。
在锻造过程中，切削液则主要用于降低锻造过程中的摩擦，减少能耗和损失。
因此，切削液在金属成型过程中的使用范围也非常广泛。
切削液还在其他领域有一些特殊的应用。
例如，在电子行业中，切削液可用于切割半导体材料，提高切割质量和效率。
在航空航天领域，切削液可用于切割和加工航空零部件，保证加工质量和安全性。
在汽车制造领域，切削液可用于车削、钻孔和磨削等工艺，提高生产效率和产品质量。
因此，切削液在各个领域都有广泛的应用范围。
切削液的使用范围非常广泛，几乎涵盖了所有的金属加工过程。
切削液在降低摩擦、冷却工件和刀具、提高加工质量等方面发挥着重要的作用。
无论是机械加工、轧钢、金属成型还是其他领域，切削液都具有重要的应用价值。
随着科学技术的不断进步，切削液的种类和性能也在不断改进和创新，为各行各业的金属加工提供了更好的解决方案。
钻机钻孔速度调节方法
钻机钻孔速度调节方法钻孔是一项常见的地质勘探和建筑施工过程中的关键步骤。
为了满足不同地质条件和工程需求，钻机的钻孔速度需要进行调节和控制。
本文将介绍一些常用的钻机钻孔速度调节方法，以帮助读者更好地理解和应用于实际生产中。
一、钻杆旋转速度控制钻杆旋转是钻机完成钻孔过程中的核心动作，其速度控制对钻孔效率和钻孔质量有着显著影响。
以下是一些常见的钻杆旋转速度控制方法：1. 机械传动方式：通过机械传动装置，如齿轮传动、链条传动等，将电机提供的旋转动力传递给钻杆，实现旋转速度的调节和控制。
2. 变频调速技术：使用变频器对钻机电机进行控制，可实现精确的旋转速度调节。
变频调速技术在钻孔过程中可根据地层情况的不同实时调整旋转速度，提高钻孔效率和钻孔质量。
二、钻进速度控制钻进速度是指钻杆在钻孔过程中下降的速度。
控制钻进速度有助于提高钻孔效率和保证钻孔质量。
以下是一些常见的钻进速度控制方法：1. 液压控制方式：借助液压系统，通过控制液压缸的工作压力和流量，实现对钻进速度的调节。
液压控制方式可以实现较为灵活的钻进速度控制，并可根据实际需要进行调整。
2. 机械传动方式：通过机械传动装置，如蜗轮蜗杆传动、曲柄摆动传动等，控制钻杆的下降速度，实现对钻进速度的调节。
三、冲洗液流量调节冲洗液在钻孔过程中的应用可以减少摩擦阻力、冷却钻头和清洁钻孔孔底。
调节冲洗液流量有利于提高钻进效率和保证钻孔质量。
以下是一些常见的冲洗液流量调节方法：1. 液压控制方式：通过调节液压系统中的阀门开启度和液压油的流量，控制冲洗液的进出速度，实现对冲洗液流量的调节。
2. 电子调节方式：使用电子控制系统控制冲洗液泵的工作状态，实现对冲洗液流量的调节。
电子调节方式精确度高，并可根据实际需要进行实时调整。
四、切削液使用与调节切削液在钻孔过程中主要起到冷却钻头、润滑切削作用，防止切屑堵塞等作用。
合理使用和调节切削液有助于提高钻孔效率和延长钻头寿命。
以下是一些常见的切削液使用与调节方法：1. 液位控制方式：通过液位传感器或液位开关，实时监测切削液的液位，根据工况需要及时补充或排除切削液，保持切削液的适量和质量。
切削液 标准
切削液标准
切削液是用于机械加工中润滑和冷却的液体，其标准通常涉及以
下方面：
1. 成分：切削液应包含合适的基础油、添加剂和水。
添加剂包
括防锈剂、抗菌剂、抗氧化剂等，使其具有良好的润滑性和冷却性能。
2. pH值：切削液的pH值应在不同加工材料和操作条件下具有适当的范围，以保持其性能稳定。
3. 稳定性：切削液应具有良好的化学和生物稳定性，以防止细
菌和微生物的生长和繁殖。
4. 光滑性：切削液应具有良好的润滑性，以减少摩擦和磨损，
延长切削工具的使用寿命。
5. 热性能：切削液应具有较高的冷却性能，以在高速切削中有
效地散热，防止加工部件热变形。
6. 环保性：切削液应符合环保要求，包括悬浮固体、挥发性有
机物（VOC）和重金属的要求。
7. 适用范围：切削液应适用于不同类型材料和加工操作的要求，包括锻造、轧制、车削、钻孔等。
以上是切削液的一些标准，具体标准可能会有所差异，根据具体
的需求和操作条件进行选择。
钻床钻孔注意事项
钻床钻孔注意事项钻床钻孔是一种常见的金属切削加工方法，用于进行孔加工。
在进行钻床钻孔时，需要注意以下几个事项。
1. 选择合适的钻头：根据加工材料和加工要求，选择合适的钻头。
一般来说，硬度较高的材料需要使用碳化钨加硬合金钻头，而脆性材料需要使用高速钢钻头。
2. 确定钻孔位置：在开始钻孔前，需要准确确定钻孔位置。
可以使用量具或者计算机数控技术确定钻孔位置。
确保钻孔位置的准确性可以避免工件因为位置不准而产生不必要的损坏。
3. 固定工件：在进行钻床钻孔时，需要将工件牢固地固定在工作台上，避免工件移动或摇晃导致钻孔位置偏移。
可以使用夹具或其他固定装置，确保工件稳定。
4. 合理选择钻孔速度和切削进给量：在进行钻床钻孔时，需要根据加工材料和要求选择合适的钻孔速度和切削进给量。
钻孔速度过高会导致钻头磨损加剧，而速度过低则会影响加工效率。
切削进给量过大会使钻头易于抖动，进给量过小则会影响加工质量。
5. 加工润滑冷却：在进行钻床钻孔时，需要使用切削液进行冷却和润滑。
切削液可以有效降低加工温度，减少磨损，并排除切屑，保持切削质量。
同时，切削液还可以延长钻头的寿命。
6. 定期检查和更换钻头：钻床钻孔时，钻头容易磨损，因此需要定期检查钻头的磨损情况，并及时更换。
磨损严重的钻头会影响加工质量和效率。
7. 加工安全：在进行钻床钻孔时，要注意安全操作。
避免手部或衣物接近钻头，避免发生意外伤害。
同时，要确保工作区域干燥通风，避免因为切削液喷溅导致滑倒等事故发生。
8. 坚守加工规范：在进行钻床钻孔前，要熟悉并坚守相应的加工规范。
根据工件的要求和要加工材料的特性，遵循相应的加工参数和加工技术，确保加工质量。
总之，在进行钻床钻孔时，注意上述事项可以提高加工效率，保证加工质量，同时也是保证操作人员安全的基本要求。
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
切削油的正确使用
切削油的正确使用切削油是一种用于金属切削过程的润滑剂。
它的主要作用是减少切削表面的摩擦和热量，从而延长刀具的使用寿命，改善切削质量。
切削油的正确使用可以提高工作效率，保护设备，降低生产成本。
以下是切削油的正确使用方法：1.选择适当的切削油：不同的切削操作需要不同类型的切削油。
一般来说，硬质合金刀具应使用低粘度，高润滑性的切削油，而高速钻孔和镗削操作则需要切削油具有较高的冷却性能。
因此，在使用切削油之前，需要了解切削过程的性质和要求，并选择适合的切削油。
2.清洁工作区域：在使用切削油之前，需要确保工作区域清洁，并将切削油周围的杂质和脏物清除干净。
这样可以避免切削油受到污染，影响切削效果。
3.正确选用切削液的浓度：过高或过低的切削液浓度都会影响切削效果。
过高的浓度会降低润滑性能，增加刀具磨损和负荷；过低的浓度则会降低冷却性能，导致切削温度升高。
因此，根据切削操作的要求，正确调整切削液的浓度。
4.使用适量的切削油：在使用切削油时，需要确保使用适量的切削油。
过少的切削油会导致摩擦增加，切削表面产生过多的热量，从而影响切削质量和刀具寿命；过多的切削油则会增加切削成本，并可能引起环境污染。
因此，使用时要控制好切削油的用量。
5.定期更换切削液：切削油在使用过程中会受到污染和氧化。
污染的切削油会降低润滑性能，影响切削效果；氧化的切削油会产生有害物质，损坏切削表面。
因此，需要定期更换切削油，保持切削油的清洁和性能。
6.保持切削油的存储和使用环境良好：切削油需要储存在干燥、阴凉的地方，远离火源和酸碱物质，以免引发火灾或化学反应。
在使用切削油时，要避免喷溅到皮肤或眼睛，并保持良好的通风条件，避免吸入切削油的有害气体。
7.定期维护切削油系统：如果使用的是连续切削油系统，需要定期检查和清洗切削油系统，以确保切削油的正常流动和过滤。
定期更换切削油系统中的过滤器，并进行系统的清洗和维护。
总之，正确使用切削油可以提高切削效果，延长刀具寿命，并保护设备。
钻孔时钻头偏移的原因
钻孔时钻头偏移的原因钻孔时钻头偏移是一种常见的现象，它可能会导致钻孔的质量下降，甚至影响整个钻孔作业的效果。
钻头偏移的原因多种多样，例如工具、材料和操作人员等因素都可能导致钻头偏移。
下面将从不同的角度分析钻头偏移的原因。
1.钻头设计不合理：钻头的设计是否合理直接影响着钻孔的质量。
如果钻头设计不合理，例如直径不匀称、刀刃不锋利等，都可能导致钻头在使用过程中偏移。
此外，钻头的选材和制造工艺也会影响到钻头的稳定性和精度。
2.钻头磨损：钻头在使用过程中会逐渐磨损，磨损不均匀或者过度磨损都会导致钻头偏移。
特别是对于使用寿命较长的钻头来说，磨损会更加明显，一旦超过了磨损的允许范围，钻头就会产生偏移。
3.钻头刚度不足：钻头的刚度直接影响着其在钻孔过程中的稳定性。
如果钻头的刚度不足，容易受到外力的影响而产生偏移。
这个问题在加工硬度较高的材料时尤为突出，需要通过提高钻头的刚度来避免偏移。
4.材料性质的影响：钻孔时，钻头与材料之间的热变形、弹性变形等因素都会对钻头的定位和稳定性造成影响，进而导致钻头偏移。
材料的硬度、韧性、粘性等因素都会直接影响着钻头的偏移情况。
5.切削液的影响：切削液在钻孔过程中扮演着重要的角色，它具有润滑、冷却、清洁等作用。
如果切削液的质量差，或者使用方法不当，会导致切削液无法发挥应有的作用，间接造成钻头偏移。
6.操作人员技术不足：操作人员的技术水平直接关系着钻孔作业的质量。
如果操作人员技术不足，不会正确操作钻孔设备，使用不恰当的力量和速度，或者忽视了一些重要细节，都会导致钻头偏移。
7.钻孔设备问题：钻孔设备的质量和稳定性也会对钻头的偏移产生重要影响。
如果设备本身的精度不足，或者设备出现了故障，都可能导致钻头的偏移。
因此，选择合适的钻孔设备和进行定期的维护保养十分重要。
综上所述，钻头偏移是一个在钻孔作业中经常遇到的问题。
它的原因是多方面的，可能源自于钻头本身的设计和制造，也可能受到材料性质、操作人员技术和设备质量等因素的影响。
切削液基础知识概述
切削液基础知识概述切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18 世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20 世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3 大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20 世纪70 年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液（微乳化切削液）在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
打孔加工中的切削技术
打孔加工中的切削技术打孔加工是制造业中普遍存在的一种工艺，其主要作用是在工件上打开一些孔洞，以满足工件的使用要求。
一般来说，打孔加工可以采用多种方式进行，例如钻孔、铰孔、钻机等。
而在这些方式中，切削技术是其中最为重要的一个环节，它直接决定了孔洞质量和生产效率。
因此，本文将从切削技术的角度来探讨打孔加工的相关问题。
一、打孔加工的切削原理在打孔加工中，切削是一个必不可少的环节。
其主要原理是利用刃具的切削刃，以相对运动的方式进入工件边缘并进行力的作用，进而将工件边缘部分材料切割掉，从而开出孔洞。
而刀具的选择、加工参数的设置、工件的夹具等方面，都会直接影响切削效率和质量。
二、选材制刀对于打孔加工中的切削刀具来说，选择合适的材料是非常重要的。
一般来说，切削刀具的材料要具备高硬度、高抗磨损、高耐磨性和高强度等特点。
目前比较常用的材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和金刚石等。
三、刀具形状选择合适的切削刀具形状也是切削技术的重要环节之一。
在实际应用中，切削刀具常见的形状包括直柄、螺旋柄、四棱柄、六角柄等。
不同的形状适用于不同的加工方式和加工对象。
四、刀具刃角刀具刃角是指切削刀具的典型形状，包括刃高、主偏角、刀尖圆弧半径等。
对于不同的材料和孔洞要求，需要选择相应的刃角才能实现最优的切削效果。
五、切削速度与进给量切削速度和进给量是打孔加工中固定的切削参数，它们选择的好坏将直接影响到切削效率和孔洞质量。
一般来说，切削速度越高，进给量越大，切削率就越快，但刀具磨损和切削温度也会加大，同时对于不同的材料和切削方式，相应的切削参数也不尽相同。
六、刀具磨损刀具磨损是实际应用中需要考虑的一个重要问题。
通常来说，磨损分为边角磨损和刃面磨损两种形式，主要是由于摩擦热和材料疲劳等因素引起的。
当刀具磨损严重时，将直接影响到切削质量和切削效率，因此需要根据实际情况进行刀具更换或补磨的处理。
七、切削液切削液在打孔加工中也扮演着重要的角色。
一方面，它可以起到冷却、润滑和清洁的作用，减少切削温度和磨损，同时也可以便于及时清理产生的切屑和碎屑，保证孔壁的光滑度；另一方面，切削液的选择也需要考虑材料和环境方面的因素，避免对环境造成污染。
切削液常识-使用方法
切削液常识-4 切削液的使用方法切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。
相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。
这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。
连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。
间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。
正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。
如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。
对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。
１）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。
最近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。
在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。
当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。
２）溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。
用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。
切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。
因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。
视加工种类的不同切削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500~1000L或更大。
在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液箱。
机械类专业面试常见问题及解析面试 (2)
机械类专业面试常见问题及解析1：钻头部件的柄部有何作用？答：夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。
2：锥柄钻头中的扁尾有何作用？答：用来增加传递的扭矩，避免钻头在主轴孔或钻套中打出。
3：钻头中的导向部分起何作用？答：它在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向。
同时具有修光孔壁的作用并且还是切削部分的后备部分。
4：在孔即将钻穿时会出现哪些不良现象？答：当钻头刚钻穿工件时轴向阻力突然减小，由于钻床进给机械的间隙和弹性变形的突然恢复，将使钻头以很大进给量自动切入，以致造成钻头折断或钻孔质量降低。
5：钻孔时切削液有何作用？答：减少摩擦、降低钻头阻力和切削温度，提高钻头的切削能力和孔壁的表面质量。
6：什么叫切削用量？答：就是切削速度进给量和切削深度的总称。
7：什么叫磨削？答：就是用砂轮对工件表面进行加工的方法。
8：什么叫展开？答：将金属结构的表面或局部按它的实际形状大小依次摊开在一个平面上的过程叫展开。
9：划展开图的方法有几种？答：有平行线法、三角形法、放射线法。
10：平行线法的展开条件是什么？答：是构件表面的素线相互平行,且在投影面上反映实长.11：板厚处理包括哪些内容？答：确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。
12：板厚中性层位置的改变与哪些因素有关？答：与板材弯曲半径和板料厚度有关。
13：相贯件板厚处理的一般原则是什么？答：展开长度以构件中性层尺寸为准，展开图中曲线高度以构件接触处的高度为准。
14：放样的主要内容是什么？答：板厚处理、展开作图和根据已做出的构件展开图制作号料样板。
15铆工常用的剪切设备有哪些？答：有龙门剪板机、斜口剪板机、圆盘剪板机、冲型剪板机联合冲剪机。
16：卷板机按轴辊数目及布置形式可分为哪几种？答：分为对称式三辊、不对称式三辊、四辊三种。
17：冲裁模按结构可分为哪些？答：分为简单模、带导柱模、复合模。
18：复合冲裁模的结构特点是什么？具有一个既起落料凸模作用，又起冲孔凹模作用的凸凹模。
答：指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。
不锈钢钻孔专用切削液解决不锈钢钻孔加工难题
注意事项
注意钻孔加工时专用切削液的选择。
参考资料：不锈钢切削液
不锈钢切削液是一种高性能的半合成金属加工液，用作不锈钢、硬化钢等材料的一般加工及高强 度加工。除了含铁金属外，亦适合半导体材料，光学玻璃，人造宝石的精加工。
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不锈钢钻孔类加工的注意事项
注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀 具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而 使过程中断屑、容屑、排屑方便。
不锈钢钻孔类加工的注意事项
选用合适的切削油
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热 性差的特点，因此在镗削中选用抗粘 结和散热性好的切削油相当重要，性 能良好的切削油不仅可以大幅度的提 高效率，而且可以有效的保护刀具， 延长设备的使用寿命。
切削液的选择
冷却作用。带走刀具和机床的热量
切削液的选择
清洗作用。对切屑、铁粉、磨屑、油 污、砂粒等杂质可有效去除
切削液的选择
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润滑作用。减少刀具工件外表之间发 生摩擦，改进工件外表的粗糙度
切削液的选择
防锈作用。防止工件腐蚀生锈的问题
切削液的选择
以多美多不锈钢钻孔切削液为例，其 由硫化猪油、硫化脂肪酸酯、氯化石 蜡、环氧大豆油为主要极压润滑剂， 复配不同比例的防锈剂、表面活性剂、 抗氧剂等配制而成，针对深孔钻床 （CNC）所研制的一种金属加工用液， 具备良好的防锈、润滑、冷却、清洗 功能。
不锈钢钻孔类加工的注意事项
刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的 作用，为使切削轻快、顺利，硬质合 金刀具宜采用较大的前角，以提高刀 具寿命。一般粗加工时，前角取 10°～20°，半精加工时取15°～ 20°；精加工时取20°～30°。主偏 角的选择依据是，当工艺系统刚性良 好时，可取30°～45°；如工艺系统 刚性差时，则取60～75°，当工件长 度与直径之比超过10倍时，可取90°。
深孔钻切削油
深孔钻切削油简介深孔钻切削油是一种用于深孔钻加工的切削液，它通过冷却、润滑和清洗作用，提高深孔钻加工的效率和质量。
本文将介绍深孔钻切削油的特点、应用以及选择和使用方法。
特点1. 冷却性能深孔钻加工过程中，刀具与工件之间的摩擦不断产生热量，容易导致刀具快速磨损和工件表面质量下降。
深孔钻切削油具有较好的冷却性能，可以及时将热量带走，有效减少刀具磨损，保持工件表面的高精度和光洁度。
2. 润滑性能深孔钻加工中，刀具和工件之间的摩擦会产生较大的摩擦力和热量，容易导致刀具卡刀、焊接、烧蚀等问题。
深孔钻切削油具有良好的润滑性能，可以降低摩擦系数，减少摩擦热量，提高加工的稳定性和精度。
3. 清洗性能深孔钻加工中，切削液需要及时清除刀具与工件之间产生的切削屑和切屑，以避免二次切削和堆积，影响加工质量。
深孔钻切削油具有良好的清洗性能，可以有效清除切削屑和切屑，保持切削区域的清洁。
4. 稳定性深孔钻切削油具有较好的稳定性，即在加工过程中能够保持良好的性能，不易变质。
良好的稳定性可以减少切削油的更换频率，降低加工成本。
应用深孔钻切削油广泛应用于各类金属材料的深孔钻加工中，尤其是对切削要求较高、工件精度要求较高的领域。
具体应用包括但不限于：1.汽车制造业中的汽车发动机缸体、缸盖等钻孔加工；2.航空航天行业中的航空发动机零件钻孔加工；3.通用机械制造业中的轴类、齿轮、模具等零件的钻孔加工；4.模具制造业中的塑料模具、压铸模具等钻孔加工。
选择和使用方法选择选择合适的深孔钻切削油应考虑以下要素：1.加工材料：根据加工材料的硬度、热导率等特性，选择切削油的润滑性和冷却性能。
2.加工工艺：根据加工工艺的要求，选择切削油的粘度、黏度等性能。
3.操作环境：根据现场工艺条件，选择切削油的抗菌、防腐、防锈等性能。
4.环保要求：选择符合环保要求的切削油，减少对环境的污染。
使用方法1.首次使用切削油前，应先将深孔钻和切削区域清洗干净，避免残留的金属屑、油渍等影响切削效果。
钳工钻孔的步骤和注意事项
钳工钻孔的步骤和注意事项钳工钻孔是一项常见的钳工加工工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
下面我将为你详细介绍钳工钻孔的步骤和注意事项。
一、钳工钻孔的步骤：1. 工件准备：首先需要准备待钻孔的工件，并检查其表面是否平整，是否有切削阻力大的硬质物质。
如果有，需要提前进行处理，确保钻孔工作的顺利进行。
2. 材料选择：根据工件和孔径的大小，选择合适的钻头和切削液。
一般情况下，钻孔直径较小的工件，可以选择HSS（高速钢）钻头；而钻孔直径较大的工件，可以选择硬质合金钻头。
切削液的选择要根据工件材料和切削力大小来决定。
3. 固定工件：将工件安装在钻床、钻头夹具或其他固定装置上，确保工件牢固稳定。
在固定时要注意确定好孔位，并使用适当的夹具夹紧工件，确保不会出现滑动和晃动的情况。
4. 标记中心点：利用游标卡尺、丝锥或划线针等工具，在待钻孔的位置上标记中心点。
中心点的标记要准确，以确保钻孔位置的准确性。
5. 钻孔预处理：在开始钻孔之前，先进行预处理。
使用中心钻或钻尖直径较小的钻头，以大约90的角度在中心点上先打一个小孔或凹点。
这一步的目的是确保钻头在钻孔过程中的准确引导，并避免钻头跑偏。
6. 钻孔操作：开始正式进行钻孔操作。
选择合适直径的钻头，安装好，并调整好速度和进给量。
开始钻孔时，要保持适量的切削液供给，以降低摩擦和温度，提高切削效果。
7. 冷却润滑：在钻孔过程中，要定期检查切削液的液位，及时添加或更换切削液。
切削液的作用是冷却钻头和工件，减少热量积聚，并带走切屑。
同时，也可以起到润滑的作用，减少切削时的摩擦。
8. 钻孔深度控制：在钻孔过程中，要根据需要的孔深和工艺要求，进行深度控制。
可以使用深度尺、千分尺等测量工具进行测量，以确保孔深的准确性。
9. 完成钻孔：当钻孔到达要求的深度时，停止钻孔操作。
此时要注意慢慢升起钻头，以避免钻头出现卡住或断裂的情况。
完成钻孔后，可以使用切削润滑剂清洗钻孔处的切削液，然后用力吹净孔内的切屑。
钢材钻孔的技巧
钢材钻孔的技巧
钢材钻孔需要一些特殊的技巧和注意事项。
以下是一些建议：
1. 选择适当的钻头：钢材属于硬材料，因此需要使用专门针对钢材的高速钢或钨钢钻头。
钻头质量和尺寸应根据钻孔的具体要求来选择。
2. 使用润滑剂：钻孔过程中，应使用润滑剂来冷却钻头和降低钻头与钢材之间的摩擦。
常用的润滑剂有切削油或切削液。
3. 使用适当的钻孔速度和压力：在钻孔过程中，应控制好钻孔速度和施加的压力。
过快的速度和过大的压力可能会导致钻头断裂或钻孔不规则。
4. 钻孔前先打标记：在钢材上打上钻孔位置的标记，可以帮助准确定位钻孔点，并防止钻头滑移。
5. 先使用小直径钻头预钻：如果需要钻孔较大直径的孔，建议先使用小直径钻头预钻一个小孔。
这可以帮助定位和引导大直径钻头。
6. 注意清理钻屑：钻孔过程中会产生大量钻屑，应及时清理。
钻屑的堆积会阻碍进一步钻孔，并对钻头和孔壁造成损坏。
7. 钻孔时保持稳定：在钻孔过程中，需要保持钻头和钢材之间的稳定。
可以使
用夹具或支架来固定钢材，以确保钻孔准确无误。
8. 钻孔结束后修整孔口：钻孔结束后，使用打磨工具或钻头修整孔口。
这可以使孔口光滑，方便后续使用。
请注意，以上建议是一般性的技巧，具体的钻孔操作可能因材质、材料厚度等因素而有所不同。
在进行钻孔之前，最好咨询和遵循专业人员的建议。
数控加工中心对切削液的要求和使用
随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。
数控加工中心对切削液的要求:1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高；2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高;3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求;4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具;5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度;6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。
7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。
在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。
SCC760ACNC切削液SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液，用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。
精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能，特别适用于加工中心(CNC)使用。
SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。
切削液使用规范标准
1. 目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范1.2范围工厂车间所用切削液的管理。
2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。
3. 术语4. 切削液使用管理4.1切削液分类4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：A ）纯矿物油B）减摩切削油C）非活性极压切削油4.2.1正确清槽，消毒和配制新液4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除 对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌：用1〜2%的切削液和0.1〜0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。
4.2.1.4排空，检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长x 宽x 高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进 行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如， 100kg 工作液中含有原液5kg ，则工作液的浓度为5%4.2.1.7进入加工4.2.2切削液的日常维护4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是 引起浓度变化的重要原因，必须避免。
4.2.2.2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液（原液）量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加 入切削液原液。
切削液处理方案
切削液处理方案切削液是一种常用于工业加工领域的液体，它在金属切削、车削、铣削、钻孔等加工过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
然而，切削液在使用过程中容易受到污染，需要进行适当的处理，以确保工艺质量和环境安全。
本文将探讨几种切削液处理方案。
1. 膜分离法膜分离法是一种常见的切削液处理方法。
它通过使用特殊的膜片将切削液中的固体颗粒和杂质与液体进行分离，以达到净化的效果。
膜分离法具有操作简单、成本低廉等优点，并且可以实现连续处理。
然而，膜片的选择和合理的设计对于膜分离法的效果至关重要。
需要选择适合的膜片材料和孔径尺寸，以避免堵塞和流失切削液中有用的成分。
2. 生物降解法生物降解法是一种环保的切削液处理方法。
它利用微生物的活性代谢分解切削液中的有机物质，将其转化为无害的物质。
生物降解法具有高效、节能、无二次污染等特点，适用于处理高浓度有机废水。
然而，在实际应用中，需要对微生物的培养条件进行控制，以提高降解效率。
此外，生物降解过程中产生的气体和污泥也需要进行处理和处置。
3. 氧化法氧化法是一种将切削液中有机物氧化为无机物的处理方法。
它常用的氧化剂有过氧化氢、臭氧等。
氧化法可以有效地去除切削液中的有机污染物，并且操作简便。
然而，在使用过程中需要注意氧化剂的投加量和氧化反应的条件控制，以防止过度氧化造成不必要的损失。
另外，为了提高切削液的使用寿命和质量，还可以使用一些辅助的处理方法。
1. 离心沉淀离心沉淀是一种将切削液中的悬浮颗粒通过离心力的作用分离出来的方法。
它可以大大减少液体中的固体颗粒，从而延长切削液的使用寿命。
离心沉淀还可以配合其他处理方法一起使用，如膜分离法，进一步提高处理效果。
2. 吸附剂法吸附剂法是一种利用吸附剂吸附切削液中的有机物质的方法。
常用的吸附剂有活性炭、分子筛等。
吸附剂法可以有效地去除有机物质，并且具有操作简单、无二次污染的特点。
然而，吸附剂的选择和再生处理也需要注意，以减少成本和环境影响。
钻工基础必学知识点
钻工基础必学知识点
1. 钻工的基本原理和分类：钻工是利用钻头对固体材料进行钻孔加工
的一种工艺。
它根据钻孔的目的和要求，可以分为普通钻孔、深孔钻、散孔等。
2. 钻头的结构和类型：钻头是钻工中最重要的工具之一，它由钻杆、
刃口和切削油道等部分组成。
常见的钻头类型包括中心钻头、跳动钻头、沉头钻头、扩孔钻头等。
3. 钻孔工艺：钻孔工艺是指钻工中的具体操作步骤和技巧。
通常包括
选定合适的钻头、确定切削速度和进给量、正确安装和装夹工件等。
4. 切削液：切削液是钻孔过程中必不可少的辅助液体。
它作为冷却、
润滑和带走切屑的介质，可以提高钻孔质量和工件表面的精度。
5. 钻孔质量检查和修整：钻孔完成后，需要对钻孔质量进行检查和修整。
主要包括测量孔径尺寸、孔径粗糙度和圆度等。
6. 钻孔机械设备：钻工过程中需要使用各种钻孔机械设备。
常用的设
备包括手动钻床、卧式钻床、立式钻床、数控钻床等。
7. 钻头切削力分析：在钻工过程中，理解和分析钻头的切削力对提高
钻孔效果和延长钻头寿命至关重要。
切削力的大小和变化情况可以通
过实时监测和测量。
8. 钻孔加工的安全注意事项：由于钻孔过程中涉及到高速旋转的钻头
和辅助设备，因此操作人员必须严格遵守操作规程和注意安全事项，
如佩戴防护眼镜、手套和耳塞等。
这些都是钻工基础必学的知识点，掌握了这些知识可以帮助钻工操作者更加准确、高效地进行钻孔加工。
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切削液对于钻孔作用及要求
深孔加工(孔径之比大于 5.5)，需要钻、镗、粗铰、研磨，滚压等多道工序加工出有较高精度和较高表面粗糙度的孔。
采用结构特殊的高性能切削刀具和近似全密封高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。
效率高，经济效益显著。
性能优良切削液是深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性能：良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制屑瘤的生成.
良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。
良好的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。
钻孔：对切削液的要求：使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。
一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。
对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。