管道系统吹扫清洗施工方案

管道系统吹扫清洗施工方案
1. 适用范围
1.1 本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。

1.2 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。

1.3 压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

1.4 本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

2. 施工准备
2.1 材料
2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。

2.2 施工机具
2.2.1 常用设备
离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。

2.2.2 常用计量、检测器具
压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

2.3 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。

2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：
a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。

b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容
量应30 m3～50m3为一回路。

c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。

表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表
2.3.3技术准备
2.3.3.1根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。

2.3.3.2根据吹洗系统绘制吹洗流程图，标明吹洗管线号、吹洗范围、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号。

2.3.3.3确定吹洗方法：吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

管道的吹洗方法的确定原则：
a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；
b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；
c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；
d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；
e)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。

2.3.4 管道吹洗施工前，应组织参加吹洗的施工人员进行详细的吹洗施工技术交底。

必要时，应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道系统的吹洗程序、步骤、技术要求、质量要求及产品的保护要求。

2.4 劳动组织
2.4.1 管道系统的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小来确定，在工期允许的情况下，一般可选择20人～30人，可分成两个作业组进行作业。

当单纯进行化学清洗或油冲洗时，人员可适当减少一些，但应能满足24h轮换值班需要，进行清洗液更换时可加临时辅助工人。

2.4.2 为确保吹洗作业的顺利进行，吹洗过程中应配备适当的设备与电气维修人员。

2.5吹洗系统连接
2.5.1在管道吹洗前，对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路，卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施，将管道系统中弹簧支架、膨胀节锁定牢固。

2.5.2对不参与吹洗的设备及管道,采用加临时盲板或断开加跨线的方法,使其与吹洗系统隔离;
2.5.3临时管线的焊接要求应按正式管线焊接要求执行。

2.6 作业条件
2.6.1 管道的系统吹洗应在管道压力试验合格后气压严密性试验前进行，管道系统吹洗施工技术方案和吹洗流程图应经审核、批准。

2.6.2 管道系统吹洗前，应根据吹洗施工技术方案、吹洗流程图和清洗回路图要求，将吹洗系统设计回路中的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特
殊管道组成件、在线仪表等进行拆除，并按专业划分妥善保管。

对于设计回路中的焊接式阀门或仪表，应采取走旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。

2.6.3 管道系统吹洗前，管道吹洗系统中不参与吹洗的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。

2.6.4 管道系统吹洗参数应满足下列要求：
a)应有足够的流量；
b)吹洗压力不得超过设计压力；
c)吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。

2.6.5 吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。

2.6.6 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存脏污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。

2.6.7管道吹洗系统中的弹簧支吊架、膨胀节等，在吹洗前应进行检查确认，并按要求锁定牢固。

2.6.8空气吹扫、蒸汽吹扫、化学清洗、油冲洗的管道，其临时管线及支撑应经检查确认，其焊缝质量、法兰连接密封质量应不低于正式管道安装要求，管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口、转弯外加设临时支撑进行加固。

2.6.9采用蒸汽吹扫时，吹洗系统的主干线必须加临时排放接管，并将排放管引至安全的地点进行排放。

当吹扫蒸汽压力大于2MPa时，应在排放端加设消音器，以降低噪音污染。

当管线直径较小（DN≤100）时，可接临时管线向高处或开阔地带排放。

2.6.10 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。

2.6.11 管道系统吹洗前、装置公用工程已投用，系统冲洗用水、工厂用风、仪表风、氮气、蒸气等吹洗介质供给应满足吹洗施工需要。

2.6.12 用于化学清洗、油冲洗的化学药品及冲洗油等均已齐备。

3.施工工艺
3.1管道吹洗施工工艺
3.1.1 管道吹洗施工程序
管道系统吹洗按主管、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应做到由高向低吹洗。

对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。

管道系统吹洗施工程序如下：
吹洗施工准备吹洗检查确认系统封闭
3.1.2 施工工艺
3.1.2.1 人工清扫
a)人工清扫主要用于DN≥600mm的管道系统。

管内人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动。

清扫作业人员应按劳动保护要求，佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。

b)对用于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸、引发剂、接触氧和强氧化性介质的管道以及清洗质量要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行清扫。

3.1.2.2 水冲洗
a)管道系统水冲洗应使用洁净水（工业水、生活水、消防水等）；奥氏体不锈钢管道冲洗用水，其水中氯离子含量不得超过25PPm。

对精制水管道的冲洗，可选用洁净水冲净后，再用精制水进行冲洗，以减少精制水的使用量。

b)管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。

c)管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。

d)冲洗水应引入装置内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。

冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。

3.1.2.3 空气吹扫
a)空气吹扫可用系统内的压缩机进行吹扫，亦可用工业风和气体蓄压罐对管道系统进行吹扫。

空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10 min～15min，清洁度要求高的管道应不少于30 min。

若空气流量较小而管线较大时，可利用现场的塔、罐做蓄压罐进行爆破吹扫，用现场塔罐做蓄气罐时，要注意将其与其他管线及仪表的连接隔离。

b)空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20 m/s。

c)空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。

3.1.2.4 蒸汽吹扫
a)蒸汽吹扫前应先行暖管，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并恒温1h以上检查管道系统的热位移，无异常后方可进行吹扫。

b)蒸汽吹扫应用大流量进行，流速不应低于30 m/s。

蒸汽吹扫应按加热吹扫→降温冷却排液→再加热吹扫的顺序循环进行。

一般循环吹扫应不少于3次。

蒸汽吹扫时，蒸汽吹
100100
靶板
开槽100出口210～14铝板或铜板钢板D 外+2002-Φ141008%D 扫排放接管直径不宜小于被吹扫管道直径，且长度不宜太长，并应引至安全地点排放，必要时，应在排放口加设消音器，并对排放接管加支撑固定和做防烫保护。

c) 管道系统蒸汽吹扫应采用打靶方法检查：
1) 中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，应连续两次更换排汽管内的靶板（靶板为铜质或铝质，其宽度不小于管道内径的8%，长度应略大于管道外径）检查。

2) 低压蒸汽管道或其他管道，可采用刨光木板检查。

3) 靶板及靶板的安装方式见图2及图3。

图2 靶板的安装方式
图3 靶板详图
3.2 化学清洗操作工艺
3.2.1化学清洗作业程序
管道清洗系统工序交接验收 管线检查 安装临时管线 水洗升温 脱脂清洗 水清洗 酸清洗 中和处理 钝化处理 水冲洗 干燥 拆除临时管线 氮封保护
3.2.2 化学清洗流程
化学清洗标准简易流程见图4。

3.2.3 清洗系统工序交接验收
3.2.3.1管道安装、压力试验合格后，对要求进行化学清洗的管道系统，应组织进行工序交接，并及时填写工序交接卡。

3.2.3.2工序交接时，应按质量验收标准认真检查清洗管道系统的安装情况，移交需清洗后再进行安装的特殊件并妥善保管。

3.2.4 管线检查
3.2.
4.1按已编制的清洗流程图和系统回路图进行检查。

3.2.
4.2确定放空及排凝点的位置，进行临时接管的布置。

图4 化学清洗标准简易流程图
3.2.5 安装临时管线
3.2.5.1根据平面布置要求建立化学清洗工作站，并连通其水、汽、气各种管线。

3.2.5.2安装清洗系统的临时按管。

临时接管主管管径不得小于DN100，支管应与被清洗的管线同径，当清洗管线管径大于DN100 时，临时接管在接口处应采取变径措施，但一次变径不得大于DN50。

3.2.5.3临时接管宜采用无缝钢管及管件，法兰可采用平焊法兰、管径较小时亦可用钢板割制，但应保证密封面光洁、平整。

3.2.5.4临时接管的对接焊缝宜采用氩弧焊接或氩电联焊，平焊法兰的内口焊缝应在安装前将所有药皮及飞溅物打磨干净。

3.2.5.5系统中临时拆除的阀门、调节阀部位应用法兰短管连接；清洗回路中应尽量避免留有死角或盲肠，对难以形成回路的盲端，应在临时盲板上装DN15～DN20的排放阀。

3.2.5.6清洗系统中的焊接式单向阀如与清洗介质流向相反时，应拆除阀芯，待清洗完毕后再行复位。

3.2.5.7各管道上的放空及倒淋，应用橡胶或塑料管引至地面。

3.2.5.8临时接管应根据现场情况设置必要的支架，确保清洗系统安装牢固。

3.2.6 水洗升温
3.2.6.1水冲洗前，应将工作站内水槽加满水，通低压蒸汽进行加温，等水温升到80℃左右时启动机泵向系统回路内供水。

3.2.6.2控制回水阀的流量将回路系统内的压力升到1MPa，检查清洗回路的泄漏情况。

泄漏检查合格后，开启回水阀进行管路系统水冲洗。

3.2.7脱脂清洗
用水循环冲洗1h～2h后排出水，将配制好的碱液用泵输入清洗回路，在70℃～80℃条件下进行4h～6h脱脂清洗。

3.2.8水清洗
将洁净水，用泵注入循环系统，并关闭碱液输送泵，等碱液基本排放完后关闭碱液回流阀，再打开水冲洗排放阀进行水冲洗。

3.2.9 酸清洗
水洗后，在排水处用PH试纸检验至水呈弱碱性或中性时停泵撤水，并及时开启酸泵将已配制好的酸洗液注入清洗回路，循环6h～8h后，停泵退酸至酸槽。

酸洗涤时温度应控制在70℃为宜，PH值为3.5。

3.2.10 中和清洗
在酸溶液中加入0.5%（体积比）氨水，启动碱泵循环0.5h左右，在循环回路任意几个倒淋口取样测试系统内PH为9～9.5为宜。

3.2.11钝化
中和完成后在中和液中加入1.5%（体积比）的亚销酸钠或磷酸三钠，并开泵循环清洗4 h～5h，通过钝化达到防锈膜生成的目的。

3.2.12水冲洗
完成中和及钝化后，撤出钝化液并开启水泵，用洁净水加入500PPm的氨水和1000PPm 亚销酸钠或磷酸三钠的冲洗液，冲洗循环系统。

冲洗液不循环使用，直接排入污水井中，冲洗2h～3h停泵。

3.2.13干燥
水冲洗后，立即用干燥氮气吹扫清洗系统，直至管道回路内部残液完全排净，并用露点仪测定各排放点系统内气体露点不大于－40℃为宜。

3.2.14复位
拆除清洗系统的所有临时设施及接管，将原系统的阀门调节阀、止回阀芯及管口进行复位安装，并进行复位安装检查，确认无漏装、错装。

3.2.15充氮保护
管道清洗系统干燥完毕、复位后，应向管线系统内充入0.07 MPa的氮气，对管线系统进行氮封保护。

3.2.16对小型管段及管件，可采用浸泡法清洗，清洗时将其直接放入各种溶液槽内，其清洗程序与循环清洗相同。

但在浸泡清洗时，应在各溶液中每0.5h翻动一次，并按程序及时进行倒槽。

3.2.17化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

3.2.18化学清洗时，操作人员应着专用服装，并应根据不同清洗液对人体的危险配戴护目镜、防毒面具等防护用具。

3.2.19化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。

3.3 油清洗
3.3.1 润滑、密封及控制油等管道系统，应在管道系统吹洗、化学清洗合格后的系统运转前，进行油清洗。

3.3.2 油清洗开始时，可先用与工作牌号相同的再生油，加油时应用滤油机对油进行过滤，但最后一次清洗时必须采用符合设备要求的优质新油。

3.3.3 管道油清洗前，应在轴承、密封点，控制阀等处接旁路，严禁循环油直接通过。

临时跨接管宜采用透明耐压塑料管，接口宜采用柔性钢带卡固口。

3.3.4 油清洗应以循环的方式进行，循环过程中，应每隔8h在40℃～70℃的范围内反复升降油温2次～3次，每次循环检查时间应不超过48h。

3.3.5 循环油清洗过程中，应在降温停泵后拆洗过滤网，对设备转速大于6000rpm的油清洗，
初循环时可用120目滤网，最后阶段清洗可用200目滤网；清洗过程中应注意清洗系统压力，若压力过高应及时进行滤网清洗。

3.3.6油清洗的质量检查，当设计文件或制造厂无要求时，应用滤网检查，合格标准符合下表的规定。

油清洗合格标准
3.3.7 油清洗合格后应放尽循环油，并采取防护措施进行防护，以防二次污染。

3.4 检查、确认和复位
3.4.1 工业管道系统吹洗合格后，应由施工、建设、监理或其他有关部门责任人员共同进行质量检查和确认，并填写吹洗记录。

3.4.2 工业管道系统吹洗经检查确认合格后，应及时拆除临时设施及接管，将未参加吹洗的管道附件、仪表等复位，并对复位情况进行检查确认。

4. 管道系统吹洗质量标准
4.1 人工清扫：管道内表面目测无锈迹、异物、杂质，并呈原金属光泽为合格。

4.2 人工喷砂或抛丸清洗：管道内表面呈金属色、无锈迹或油污斑迹，并经波长为2500A～3200A紫外线检查无紫色油脂萤光为合格。

4.3 水冲洗：目测检查排出口水色和透明度，与入口一致为合格。

4.4 空气吹扫：在排气口设贴白布或涂白漆的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土、水分及杂物为合格。

4.5 蒸汽吹扫：
4.5.1一般性管道和低压管道蒸汽吹扫质量以目测蒸汽出口无明显铁锈、杂质即为合格。

4.5.2 中高压管道和通往透平及设计有规定的管道，蒸汽吹扫应用靶板检验吹扫质量，合格标准见表2。

表2蒸汽吹扫靶板检验合格标准
4.6 化学清洗：
4.6.1化学清洗后的一般性管道内表面或清洗件表面，以无锈迹或氧化斑迹、无杂质、水垢并呈金属光泽为合格。

4.6.2清洗脱脂类管道，用波长为3200A～3800A的紫外线（亦称黑光）照射清洗件表面，无油脂萤光为A级合格；有微量萤光但每平方英寸不大于4点，且每点点径在Ф1.5 mm以下的为B级合格；有少量且有较明显的萤光点则为C级合格。

4.7油清洗
油清洗质量应符合设计规定或制造厂有关技术文件规定，当无明确规定时，应采用滤网检查，其合格标准应符合表3的规定：
表3油清洗质量合格标准
5. 成品保护
5.1 不论采用何种吹洗方式吹洗合格的管道系统，均不得再改变其原配管形状、进行切割或开孔等修改作业。

若必须进行修改作业时，应采用机械切割或钻孔等方法进行作业。

并在切割、钻孔后将管内部清理干净（可用面团将屑沫粘出），并采用氩弧焊进行封底焊，否则应重新按要求对管道系统进行局部分段清洗。

5.2 吹洗合格后的管道部件应及时复位，未参加吹洗的部件复位前要擦拭干净，复位的密封件亦应同样处理。

复位时要保持环境清洁，并做到拆开部位立即复位，防止二次污染。

5.3 化学清洗管道系统应在复位后立即进行系统充氮气保护。

充氮保护时应先将系统内的空气置换完。

充氮保护的管道系统应设压力表进行氮封压力监测，每个系统的氮封监测压力表不得少于2块。

氮封压力应经常检查，氮封压力应保持在0.07MPa～0.1 MPa范围内，当系统内压力低于0.07MPa时，应补充氮气。

5.4 凡已进行封闭的管道系统，未经许可不得开启。

6. 施工技术要求与安全技术措施
6.1 施工技术要求
6.1.1 参加吹洗施工的作业人员，必须接受吹洗施工技术交底；参加化学清洗人员必须接受化学药品性能、特点、使用方法、保管方法等方面的专门技术知识培训。

6.1.2 作业人员必须熟悉系统吹洗技术方案、吹洗流程和清洗回路。

6.1.3 管道吹洗系统中不参与吹洗的阀门、安全阀、调节阀、防爆膜和流量孔板及仪表、仪器
等，应按吹洗技术方案要求全部进行拆除，妥善保管，并在流程图上做好标记。

管道吹洗系统中不参与吹洗的管道与设备，应进行隔离。

6.1.4管道吹洗回路必须严格按照吹洗施工技术方案要求进行安装和连接。

6.1.5 化学清洗作业人员，必须严格按照化学清洗程序要求进行操作，并每半小时巡检一次，同时还应及时进行高点放空排气和低点倒淋定时排液。

6.1.6 对管道吹洗系统中的死角（如局部低点、高点、管道附件内部、盲肠等）部位，除应加设排放点外，必要时应拆开清洗，以保证吹洗质量。

6.1.7 对于进行空气、蒸汽吹扫或油清洗的管道系统，可在其停压、降温、冷却后，采用木锤敲打管道，以加快吹洗速度，确保吹洗质量。

6.1.8 化学清洗、油清洗时，管道系统各回路要按预定程序、步骤定期进行开启和关闭，通过切换流路使管内的液体能保持足够的流量。

同时要定时开启设置在管路上的排气阀，及时排放液体在管路内循环时产生的气体，保证清洗液在管内壁能充分接触。

6.2 安全技术措施
6.2.1 管道系统吹洗作业人员，必须按有关规定穿戴劳动保护用品；进行化学清洗作业人员，必须穿戴耐酸碱的工作服、工作帽和橡皮手套等专用劳动保护用品。

6.2.2 吹洗作业前必须进行详细的安全技术措施交底，各工种作业人员必须熟知本工种的安全操作规程，特殊工种必须持证上岗。

6.2.3 化学清洗作业人员必须熟知使用化学药品的性能和特性，用于化学清洗的化学药品要设专门库房进行存放，且不得酸碱同放。

化学药品宜随用随取。

6.2.4 吹洗作业区应进行隔离或设醒目的警示标志。

空气和蒸汽的吹扫排放口要远离设备、仪表和人行道，且应尽量向上排放。

化学清洗作业区应设置警戒线进行隔离并挂醒目警示标志。

正在进行吹洗作业的系统控制阀门均须挂牌标识，严防误操作而造成伤害事故。

6.2.5 蒸汽吹扫、化学清洗系统的临时接管应采用无缝钢管、管路附件要能满足系统吹洗作业使用要求，蒸汽吹扫的临时接管应做防烫保温，所有临时接管均应按正式管道焊接要求进行焊接，并加支架进行支撑固定。

6.2.6 进入管道内部进行人工清扫时，须有强制通风措施，并设专人监护，定时进行联络。

管道内部作业必须有足够的照明，照明行灯要使用安全电压（12V）。

所用电气设备均应装设漏电保护装置。

电缆线要绝缘良好并定期检查，管内作业人员要穿绝缘鞋。

6.2.7 管道系统的空气吹扫和蒸汽吹扫作业，应与其它施工作业协调好，尽量避开施工作业的高峰期。

6.2.8 化学清洗作业时，均应按要求将化学药品缓缓加入水中，严禁违返操作程序将水倒入化
学药品中。

6.2.9 油清洗作业时，油品要放置在安全地点，并做好防火标识，油清洗作业区应禁火，并配置足够的消防器材，消防道路要始终保持畅通。

6.2.10 化学清洗过程必须严格按照操作规程进行操作。

化学清洗液不得随便排放，用过的清洗液应经中和处理，至PH值呈现中性时，方可将其排放到化学污水井内。

6.2.11 化学清洗、油清洗系统现场泄漏时，应停泵泄压后进行处理，处理时应采取必要的防护措施。

当皮肤不慎接触到清洗液时要立即用清水冲洗，并视情况采取医疗措施。