造船精度管理的理解与实践
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责任、改进设计和施工方法、奖惩办法等）；
▪ 企业应该委托一名主管技术的厂级领导亲自抓精度管理工作，
否则群龙无首，无法使这项工作开展下去，或出现半途而废、 停滞不前的情况；
▪ 造船精度管理体系的责任部门主要包括：
——设计部门（含工艺设计、生产设计、电算等）；
——质检部门（前期主要是船体专业，后期要扩展到铁舾 和管舾专业）；
(2)缩短了分段装配时间。一个100吨左右的平直立体分段的 分段制造周期可缩短到7－10天；
(3)由于分段大合拢时变二次定位为一次定位，使合拢周期 明显缩短。国内澄西船厂建造的53000吨散货船的船台周 期达到30天左右，日本船厂建造的28万吨油船的坞内周期 仅为28天（当然也离不开总段建造法等技术）；
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1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
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1.1 造船精度管理的含义
造船精度管理（又称精度控制、公差造船）是以船舶 建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的 工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸分析与控制， 下料零件、装焊后的部件或分段以补偿量代替余量，以达 到最大限度的减少现场修整工作量（包括切割、堆焊、换 板、校正等），并为提高预舾装率和降低二次除锈率创造 有利条件，从而达到提高生产效率，降低造船成本和缩短 建造周期的目的。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
(1)分段无余量制造比例最高达到60－80％以上，如：大连、 中远川崎、外高桥等船厂；分段无余量合拢比例均达到 95－98％以上，如：大连、新港、外高桥、中远川崎、 新世纪、澄西等船厂。
(2)突破了在双斜切分段胎架上建造的分段无余量划线技术， 为进一步扩大分段无余量制造范围奠定了基础。
1.5 造船精度管理技术的作用
(4) 减少了脚手架等工装的搭设数量，降低了材料消耗； (5) 提高了吊车使用效率，使设备资源得到有效利用； (6) 减少了高空作业的机会，有利于安全生产和文明生产； (7) 由于造船精度管理技术是全过程的控制，可充分发挥全面质
量管理体系的作用，使工序质量得到保证； (8) 可促进计算机三维设计和生产设计的深化； (9) 为推广新工艺开拓了空间。如：推行平面流水线作业、采用
1.3 造船精度管理的三个发展阶段
❖第一阶段——分段合拢前进行预修正，即：无余量合拢。 ❖第二阶段——平直立体分段（或分段本身有不大的曲型）
的零件在下料时全部或大部分无余量，部分零件带有补偿 量，实现平直立体分段无余量制造与合拢；曲面分段在合 拢前进行预修整。
❖第三阶段——对全船所有分段进行全过程的尺寸精度控制，
——施工部门（主要包括加工、组立、分段装配、分段合 拢等工序，各工序应建立互相衔接的“精度管理点” ）；
——计量部门（负责对原有的和新采购的测量工具和仪器 定期或不定期进行精度检验）；
▪ 要根据国内外造船精度管理技术发展情况，并结合本企
业实际制定推进计划，计划要落实责任单位、协助单位、 责任者和完成日期。
使分段无余量制造与合拢比例达到95％以上。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
❖1972年，原大连造船厂与大连工学院实行厂校合作，在国
内最早开展造船精度管理技术研究，并于1974年在平行舯 体分段实现了预修整上船台。随后，江南、沪东上海、中 华等造船厂也开展了这项新技术的实践。到1991年一直在 这个阶段徘徊，发展均处于停顿或缓慢状态。
▪ 必须坚持例会制度，定期检查推进计划实现情况，了解
在推进过程中存在的问题，制定下一步要采取的措施， 协调部门之间存在的问题，最重要的是坚持持续改进和 改变传统观念！
机的广泛应用，大连造船厂做到了80％以上的船体零件无 余量下料、平直立体分段基本实现了无余量制造（只在个 别部位留有少量余量），分段无余量制造比例为35％左右， 分段无余量合拢比例平均为70％左右。
❖2003年至今，随着国内外造船业的迅猛发展和总装造船模
式的建立，国内的大、中型船厂都认识到进一步推进造船 精度管理技术的重要性，使该项技术实现了跨越式发展， 表现在：
❖七十年代，在苏联、日本、英国、德国等造船发达国家，开
展了零件加工与热塑变形的关系研究，并采取加放补偿余量 的办法来控制船体构件尺寸精度。
❖八十年代，日本船厂以大量的现场实测数据，运用数理统计
方法，掌握了船体构件热收缩变形规律，应用计算机开发了 精度补偿系统，，并在生产设计图纸中自动进行补偿量处理， 从而实现了分段无余量制造与合拢。
造船精度管理是一项系统工程，涉及到设计、生产、 工艺、管理、计量检测、质量检验、新工艺和新设备的应 用、建造方法的改进等方方面面，是一项所有与船舶建造 有关人员参与的管理活动。
1.2 造船精度管理在国外的发展过程
❖五十年代末在苏联，首次应用经纬仪对万吨级船舶的油船分
段采取预修整技术，实现了分段无余量合拢；在日本，从管 理上按公差标准对船体构件进行有效的精度控制，推行公差 造船。
❖1992－1996年，大连、上海等船厂开展了平面子分段在拼
板后切割余量然后上胎的做法，货舱区平直立体分段在大 合拢缝处的大多数部位取消了余量，水平较好的船厂实现 了40－50％的分段预修整后上船台合拢。
11997－2002年，随着计算机取消1：1实尺放样和数控切割
(3)造船精度管理技术已由船体向舾装领域扩展，铁舾件无 余量制造与安装比例达到85％以上；大合拢缝处逐步取 消“嵌补管”。
1.5 造船精度管理技术的作用
(1)提高了钢材利用率。国外造船精度管理技术较高的船厂， 船体钢材利用率可达到90％以上（当然也与船型、方形系 数和生产设计预套料以及采用不定尺订货方法有关）；
“肋板插入法”、采用一次成型焊等高效焊接技术； (10)可推广新设备的使用。如：采用数控肋骨冷弯机、等离子切
割机、全自动切割机、激光经纬仪、全站仪等新设备。
1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
▪ 企业领导必须高度重视，并提供一系列支持（包括授权领导
▪ 企业应该委托一名主管技术的厂级领导亲自抓精度管理工作，
否则群龙无首，无法使这项工作开展下去，或出现半途而废、 停滞不前的情况；
▪ 造船精度管理体系的责任部门主要包括：
——设计部门（含工艺设计、生产设计、电算等）；
——质检部门（前期主要是船体专业，后期要扩展到铁舾 和管舾专业）；
(2)缩短了分段装配时间。一个100吨左右的平直立体分段的 分段制造周期可缩短到7－10天；
(3)由于分段大合拢时变二次定位为一次定位，使合拢周期 明显缩短。国内澄西船厂建造的53000吨散货船的船台周 期达到30天左右，日本船厂建造的28万吨油船的坞内周期 仅为28天（当然也离不开总段建造法等技术）；
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1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
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1.1 造船精度管理的含义
造船精度管理（又称精度控制、公差造船）是以船舶 建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的 工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸分析与控制， 下料零件、装焊后的部件或分段以补偿量代替余量，以达 到最大限度的减少现场修整工作量（包括切割、堆焊、换 板、校正等），并为提高预舾装率和降低二次除锈率创造 有利条件，从而达到提高生产效率，降低造船成本和缩短 建造周期的目的。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
(1)分段无余量制造比例最高达到60－80％以上，如：大连、 中远川崎、外高桥等船厂；分段无余量合拢比例均达到 95－98％以上，如：大连、新港、外高桥、中远川崎、 新世纪、澄西等船厂。
(2)突破了在双斜切分段胎架上建造的分段无余量划线技术， 为进一步扩大分段无余量制造范围奠定了基础。
1.5 造船精度管理技术的作用
(4) 减少了脚手架等工装的搭设数量，降低了材料消耗； (5) 提高了吊车使用效率，使设备资源得到有效利用； (6) 减少了高空作业的机会，有利于安全生产和文明生产； (7) 由于造船精度管理技术是全过程的控制，可充分发挥全面质
量管理体系的作用，使工序质量得到保证； (8) 可促进计算机三维设计和生产设计的深化； (9) 为推广新工艺开拓了空间。如：推行平面流水线作业、采用
1.3 造船精度管理的三个发展阶段
❖第一阶段——分段合拢前进行预修正，即：无余量合拢。 ❖第二阶段——平直立体分段（或分段本身有不大的曲型）
的零件在下料时全部或大部分无余量，部分零件带有补偿 量，实现平直立体分段无余量制造与合拢；曲面分段在合 拢前进行预修整。
❖第三阶段——对全船所有分段进行全过程的尺寸精度控制，
——施工部门（主要包括加工、组立、分段装配、分段合 拢等工序，各工序应建立互相衔接的“精度管理点” ）；
——计量部门（负责对原有的和新采购的测量工具和仪器 定期或不定期进行精度检验）；
▪ 要根据国内外造船精度管理技术发展情况，并结合本企
业实际制定推进计划，计划要落实责任单位、协助单位、 责任者和完成日期。
使分段无余量制造与合拢比例达到95％以上。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
❖1972年，原大连造船厂与大连工学院实行厂校合作，在国
内最早开展造船精度管理技术研究，并于1974年在平行舯 体分段实现了预修整上船台。随后，江南、沪东上海、中 华等造船厂也开展了这项新技术的实践。到1991年一直在 这个阶段徘徊，发展均处于停顿或缓慢状态。
▪ 必须坚持例会制度，定期检查推进计划实现情况，了解
在推进过程中存在的问题，制定下一步要采取的措施， 协调部门之间存在的问题，最重要的是坚持持续改进和 改变传统观念！
机的广泛应用，大连造船厂做到了80％以上的船体零件无 余量下料、平直立体分段基本实现了无余量制造（只在个 别部位留有少量余量），分段无余量制造比例为35％左右， 分段无余量合拢比例平均为70％左右。
❖2003年至今，随着国内外造船业的迅猛发展和总装造船模
式的建立，国内的大、中型船厂都认识到进一步推进造船 精度管理技术的重要性，使该项技术实现了跨越式发展， 表现在：
❖七十年代，在苏联、日本、英国、德国等造船发达国家，开
展了零件加工与热塑变形的关系研究，并采取加放补偿余量 的办法来控制船体构件尺寸精度。
❖八十年代，日本船厂以大量的现场实测数据，运用数理统计
方法，掌握了船体构件热收缩变形规律，应用计算机开发了 精度补偿系统，，并在生产设计图纸中自动进行补偿量处理， 从而实现了分段无余量制造与合拢。
造船精度管理是一项系统工程，涉及到设计、生产、 工艺、管理、计量检测、质量检验、新工艺和新设备的应 用、建造方法的改进等方方面面，是一项所有与船舶建造 有关人员参与的管理活动。
1.2 造船精度管理在国外的发展过程
❖五十年代末在苏联，首次应用经纬仪对万吨级船舶的油船分
段采取预修整技术，实现了分段无余量合拢；在日本，从管 理上按公差标准对船体构件进行有效的精度控制，推行公差 造船。
❖1992－1996年，大连、上海等船厂开展了平面子分段在拼
板后切割余量然后上胎的做法，货舱区平直立体分段在大 合拢缝处的大多数部位取消了余量，水平较好的船厂实现 了40－50％的分段预修整后上船台合拢。
11997－2002年，随着计算机取消1：1实尺放样和数控切割
(3)造船精度管理技术已由船体向舾装领域扩展，铁舾件无 余量制造与安装比例达到85％以上；大合拢缝处逐步取 消“嵌补管”。
1.5 造船精度管理技术的作用
(1)提高了钢材利用率。国外造船精度管理技术较高的船厂， 船体钢材利用率可达到90％以上（当然也与船型、方形系 数和生产设计预套料以及采用不定尺订货方法有关）；
“肋板插入法”、采用一次成型焊等高效焊接技术； (10)可推广新设备的使用。如：采用数控肋骨冷弯机、等离子切
割机、全自动切割机、激光经纬仪、全站仪等新设备。
1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
▪ 企业领导必须高度重视，并提供一系列支持（包括授权领导