公司精益生产改善方案 - 简化
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●中国西南航空整套以“精益”为宗旨的管理创新实践，使企业的管理水平和 制造水平迈上一个新台阶 ，实现三年产值翻一番。 ●三峡电厂重新解读精益管理思想，按照以最少投入获得最大产出的原则，创 造了高效的管理团队、优化了系统流程，树立了电厂的样板管理。 ●华为技术经历了两次以精益思想为主旨的整合，实现了飞跃。1988年2万元 起家，92年销售额突破亿元，2007年销售额突破了1000亿人民币…… .......................................
数据分析确立的强制改善点 员工自主进行和提出的改善点
目标：QCDMS达到尽善尽美!
←改善方向
—精益生产项目的实施概要
项目推进组织架构 方案实施方式与过程管理 项目实施模块 预期目标与效果
项目推进组织架构（前期准备）
主任：公司领导
组长：高层领导
推 副组长：具体工作负责人（专职）
进 组员：工作人员6名
精益各阶段实施内容概要
Manage level
5S管理制度 目视管理2
5S标准 5S理论
Manage level 1 交流发表制度 QC story SOP2 看板管理2 交流发表会 问题票考核 目标管理 改善工具1
看板管理1 目视管理1
Manage level 2 “自働化” TQM2 TPM2
实施项目内容
实施项目
实施内容
生产、品质、改善制度设计
1 梳理和改善生产线的管理流程 现状的人员配置、空间布局检讨
把握现状生产管理评估方法，确定后续改善方向
2 生产线工时的把握
标准工时与现场管理 动作元素的分解和改善
3 各生产工位的平衡设计
生产线平衡的测试和设计
4 准确把握生产线价值流向
确定生产线的价值流向和影响因素
5 瓶颈工位的管理
确定各主要控制点的管理方法
6 生产管理闭环控制
品质管理、设备管理等图表的导入 品质、产能、设备管理数据的收集、分析方法
7 现场持续改善的实施
数据分析确立的强制改善点 员工自主进行和提出的改善点
时间
2天
2天 2天 2天 1天 2天 1天 2天 1天 1天
1、实施过程以培训---现场指导改善---员工自主改善实施—指导—效果把握的方式进行。 2、每周总结，共享经验和成果，并及时调整改善实施日程。 3、具体实施计划和日程须现状把握后1日内确定。
18
我们需要精益 我们不当救火队员 我们要给顾客惊喜 我们要将改善持续下去
我们需要精益
思考
精益生产—创造新的生产方式
精益生产LP (Lean Production)
定义
精益生产是一ห้องสมุดไป่ตู้以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式. 精——少而精（瘦）,不投入多余生产要素,只在适当时间生产必要的产品
（JIT） 益——所有经营活动有益有效，具有经济性
好处
通过消除企业所有环节上的不增值活动， 来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
能力 个人
Q、C、D、M、S、E全面提升
公司
精益生产的核心理念
消除生产过程中的一切“浪费”！ 持续改善
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
我们是完美的吗？我们还有改善点吗？ 我们如何趋于完美？如何提升竞争力？ 我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……
6
—企业IE精益管理项目的总体思路
初案
7
精益生产项目的总体思路
形成高效高益的生产方式和 管理制度
精益管理
精细管理
TPM/TQM 新生产方式 拉动式生产线 提案和改善制度
把握现状 夯实管理基础
要求变化 加速化
我们不当救火队员
再发防止的重要性
●很多业务的时间皆被花在再发问题及类似的问题上.
非原本业务 本来的业务 <问题对应>
新
例
增
行
业
业
务
务
改善
↓
时间短缩
彻底分析 ↓
再发防止
新
问
再发
题
/类似
管理中的循环
良好循环 AS
持续的改善从连续的ＰＤＣＡ循环开始
CD
【从现状的飞跃】
1）提高品质水平
满意度
满意
｢很喜欢」 「很棒」 「特别漂亮」
｢没有更好的」
品质差
不充足
本应具备的品质
魅力的品质
｢当然」
品质良好 充足
｢不喜欢」
「不会再买了」
｢真差 劲！」
不满意
32
我们要将改善持续下去
竞争时代对企业的要求越来越苛刻
无国界，业务地球村 快速并准时交货 需求品种增加并特殊定制 不断改进质量和降低售价 产品生命周期越来越短
竞争力 危机
精益管理，在中国已经行动了
“环境在变、规律在变，一切都在变，我们的各项工作也必然要随 之而变，并且我们的变数要大于、也只有大于客观的变数，才能实现 创新求变，企业的管理创新也是如此。”
工程管理 改善工具2 标准化SOP1
TPM1 问题票制度 问题意识
Manage level 3
IE SOP3 丰田新生产 方式 TQM1
班组建设
有效沟通
高效团队建设
管理层建设
Time
●IE的核心是降低成本、提高质量和生产率，以最小的投入获得最大的产出。 ●但是IE的实施须结合TPM和TQM实施，才能发挥其较好的效果。
理论→实践
精益管理的基本层级
没有５Ｓ就没有品质！ 没有品质就没有效率化！
没有效率化就没有利益！！
【生产性改革】
【品质改革】
经常利益率１０％以上 业界领先
彻底消除浪费
创造持续利益
【生产基础改革】
2倍高目标、以1/2水平的达成目标展开 消除｢Epson9种浪费｣ 与成本挂钩的TCM/On Line Cost Management
我们要实施的内容
→专家将亲临现场进行项目前的诊断……… →总体过程以培训与现场指导相结合
现场 现物: 现实:
●梳理和改善生产线的管理流程 制度设计、人员配置、空间布局、效果评估
●生产线工时的把握 ●准确把握生产线价值流向。 ●各生产工位的平衡设计 ●瓶颈工位的管理 ●生产管理数据的收集、分析方法 ●现场持续改善的实施
2）使能力提高
3）削减原价
管
4）提高安全
理
5）改善人际关系
水
6）减少误差，正确作业
平
AＳ CD
维持
AＰ CD
维持 改善・改革
企业的发展
AＳ CD
AＰ
C D 改善・改革
（方针管理）
维持 （日常管理）
改善和维持的活动
提高品质 提高生产力 原价低减 达成纳期 确保安全
时间
我们要给顾客惊喜
创造魅力品质,培养忠诚顾客
XX公司
基于IE的生产改善活动
Xxx 2019.1.24
项目方案书目录
第一部分：时代呼唤深度变革
——企业IE精益管理项目背景
第二部分：以精益思想武装头脑
——企业IE精益管理项目的总体思路
第三部分：共同携手迈向尽善尽美
——IE精益生产项目的实施概要
第四部分：润物有声
——我们团队的成功案例集合
——企业IE精益管理项目背景
安全：NESP
环境：零排放
5S3定：与成果挂钩彻底实施5Ｓ/清洁化
我们需要精益
中国企业现状 客观的需求增加，企业产值逐年提升，但是利润增长不如意。 劳动力和材料成本增加，但是管理过程控制粗放。 愿景美好，缺乏落实和细化的实质有效、持续措施。
做好每件事，进步每一天
践行！
我们是完美的吗？我们还有改善点吗？ 我们如何趋于完美？如何提升竞争力？ 我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……
产品品质的创造
ＰＰＭ水平的达成目标展开 以ＲＯ/ＩＴＤ观点彻底去处不良 POKAYOKE/细心作业化
Just In Time的生产
通过Cell生产方式制造产品 通过单品流动的方式实现生产线流动 利用KANBAN实现PULL生产（平均化/快速对应化 etc）
建立产品制造的基础
利用品质工学科学的接近
办
宣传及文书处理人员1人 （专职）
委员：（车间课长） 委员：（车间课长）
执行委员（专职）
执行委员（专职）
委员：(车间课长) 执行委员（专职）
委员：(车间课长) 执行委员（专职）
※选取标杆单位、部门或车间，作为同职能单位或同类单位的引领者
12
方案实施方式
辅导方式:
全景扫描诊断 + 知识导入 + 样板示范
15
预期目标与效果
有形
建 立
Cell
生 产 线
无形
•培养一批“精益”骨干队伍 • 提升市场应对能力 • 提升员工改善能力 • 培养自主改善意识
——我们团队的成功案例集合
精益生产成功案例
Ⅰ深圳某日资公司制造生产性提升 Ⅱ某日资公司多品种\小批量生产体制的建立 Ⅲ某大型国有企业全面精益生产导入进行中
流程全面诊断
把握基础数据 现有工艺路线分析
作业分析
培训及方案设计
精益生产体系导入 生产线布局与规划
治具制作
人才培养 新生产方式建立
持续改善
●改进操作流程，整合资源，提高效率，减少浪费，降低成本，取得持久的竞争优势。 ●IE的实施是精益管理的持续改善思想的真切体现 ●制度、方法、人员和管理数据表单拉动同样重要
+ 全面展开 + 制度设计 + 全面验收
+ 防反弹维护服务
辅导范围:
整体管理流程设计
不搞点穴式服务
LP
LP
(全面康复)
项目实施中的过程管理
总体推行： ●本IE精益生产全面提升的项目分模块进行。 ●各模块设立相应的评价和考核指标。 ●各模块以总体指标为目标分层级递进。
过程控制： ●计划的进度以看板的方式管理和监控; ●推进计划将视工作进展状况随时进行修正; ●每次辅导前提供《辅导时程计划表》; ●每次辅导后布置《辅导后工作安排》; ●每次实施结果全部数字量化考核。
与国际接轨的需要 企业内部效率提升需要 ……
3
今天中国制造业遭遇“八座大山”的压 迫
第一、原材料大幅度涨价，材料成本占比急剧上升。 第二、市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。 第三、劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧（2008 新劳动法） 第四、人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。 第五、出口退税逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。 第六、贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。 第七、竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。 第八、客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货 压力。
数据分析确立的强制改善点 员工自主进行和提出的改善点
目标：QCDMS达到尽善尽美!
←改善方向
—精益生产项目的实施概要
项目推进组织架构 方案实施方式与过程管理 项目实施模块 预期目标与效果
项目推进组织架构（前期准备）
主任：公司领导
组长：高层领导
推 副组长：具体工作负责人（专职）
进 组员：工作人员6名
精益各阶段实施内容概要
Manage level
5S管理制度 目视管理2
5S标准 5S理论
Manage level 1 交流发表制度 QC story SOP2 看板管理2 交流发表会 问题票考核 目标管理 改善工具1
看板管理1 目视管理1
Manage level 2 “自働化” TQM2 TPM2
实施项目内容
实施项目
实施内容
生产、品质、改善制度设计
1 梳理和改善生产线的管理流程 现状的人员配置、空间布局检讨
把握现状生产管理评估方法，确定后续改善方向
2 生产线工时的把握
标准工时与现场管理 动作元素的分解和改善
3 各生产工位的平衡设计
生产线平衡的测试和设计
4 准确把握生产线价值流向
确定生产线的价值流向和影响因素
5 瓶颈工位的管理
确定各主要控制点的管理方法
6 生产管理闭环控制
品质管理、设备管理等图表的导入 品质、产能、设备管理数据的收集、分析方法
7 现场持续改善的实施
数据分析确立的强制改善点 员工自主进行和提出的改善点
时间
2天
2天 2天 2天 1天 2天 1天 2天 1天 1天
1、实施过程以培训---现场指导改善---员工自主改善实施—指导—效果把握的方式进行。 2、每周总结，共享经验和成果，并及时调整改善实施日程。 3、具体实施计划和日程须现状把握后1日内确定。
18
我们需要精益 我们不当救火队员 我们要给顾客惊喜 我们要将改善持续下去
我们需要精益
思考
精益生产—创造新的生产方式
精益生产LP (Lean Production)
定义
精益生产是一ห้องสมุดไป่ตู้以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式. 精——少而精（瘦）,不投入多余生产要素,只在适当时间生产必要的产品
（JIT） 益——所有经营活动有益有效，具有经济性
好处
通过消除企业所有环节上的不增值活动， 来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
能力 个人
Q、C、D、M、S、E全面提升
公司
精益生产的核心理念
消除生产过程中的一切“浪费”！ 持续改善
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
我们是完美的吗？我们还有改善点吗？ 我们如何趋于完美？如何提升竞争力？ 我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……
6
—企业IE精益管理项目的总体思路
初案
7
精益生产项目的总体思路
形成高效高益的生产方式和 管理制度
精益管理
精细管理
TPM/TQM 新生产方式 拉动式生产线 提案和改善制度
把握现状 夯实管理基础
要求变化 加速化
我们不当救火队员
再发防止的重要性
●很多业务的时间皆被花在再发问题及类似的问题上.
非原本业务 本来的业务 <问题对应>
新
例
增
行
业
业
务
务
改善
↓
时间短缩
彻底分析 ↓
再发防止
新
问
再发
题
/类似
管理中的循环
良好循环 AS
持续的改善从连续的ＰＤＣＡ循环开始
CD
【从现状的飞跃】
1）提高品质水平
满意度
满意
｢很喜欢」 「很棒」 「特别漂亮」
｢没有更好的」
品质差
不充足
本应具备的品质
魅力的品质
｢当然」
品质良好 充足
｢不喜欢」
「不会再买了」
｢真差 劲！」
不满意
32
我们要将改善持续下去
竞争时代对企业的要求越来越苛刻
无国界，业务地球村 快速并准时交货 需求品种增加并特殊定制 不断改进质量和降低售价 产品生命周期越来越短
竞争力 危机
精益管理，在中国已经行动了
“环境在变、规律在变，一切都在变，我们的各项工作也必然要随 之而变，并且我们的变数要大于、也只有大于客观的变数，才能实现 创新求变，企业的管理创新也是如此。”
工程管理 改善工具2 标准化SOP1
TPM1 问题票制度 问题意识
Manage level 3
IE SOP3 丰田新生产 方式 TQM1
班组建设
有效沟通
高效团队建设
管理层建设
Time
●IE的核心是降低成本、提高质量和生产率，以最小的投入获得最大的产出。 ●但是IE的实施须结合TPM和TQM实施，才能发挥其较好的效果。
理论→实践
精益管理的基本层级
没有５Ｓ就没有品质！ 没有品质就没有效率化！
没有效率化就没有利益！！
【生产性改革】
【品质改革】
经常利益率１０％以上 业界领先
彻底消除浪费
创造持续利益
【生产基础改革】
2倍高目标、以1/2水平的达成目标展开 消除｢Epson9种浪费｣ 与成本挂钩的TCM/On Line Cost Management
我们要实施的内容
→专家将亲临现场进行项目前的诊断……… →总体过程以培训与现场指导相结合
现场 现物: 现实:
●梳理和改善生产线的管理流程 制度设计、人员配置、空间布局、效果评估
●生产线工时的把握 ●准确把握生产线价值流向。 ●各生产工位的平衡设计 ●瓶颈工位的管理 ●生产管理数据的收集、分析方法 ●现场持续改善的实施
2）使能力提高
3）削减原价
管
4）提高安全
理
5）改善人际关系
水
6）减少误差，正确作业
平
AＳ CD
维持
AＰ CD
维持 改善・改革
企业的发展
AＳ CD
AＰ
C D 改善・改革
（方针管理）
维持 （日常管理）
改善和维持的活动
提高品质 提高生产力 原价低减 达成纳期 确保安全
时间
我们要给顾客惊喜
创造魅力品质,培养忠诚顾客
XX公司
基于IE的生产改善活动
Xxx 2019.1.24
项目方案书目录
第一部分：时代呼唤深度变革
——企业IE精益管理项目背景
第二部分：以精益思想武装头脑
——企业IE精益管理项目的总体思路
第三部分：共同携手迈向尽善尽美
——IE精益生产项目的实施概要
第四部分：润物有声
——我们团队的成功案例集合
——企业IE精益管理项目背景
安全：NESP
环境：零排放
5S3定：与成果挂钩彻底实施5Ｓ/清洁化
我们需要精益
中国企业现状 客观的需求增加，企业产值逐年提升，但是利润增长不如意。 劳动力和材料成本增加，但是管理过程控制粗放。 愿景美好，缺乏落实和细化的实质有效、持续措施。
做好每件事，进步每一天
践行！
我们是完美的吗？我们还有改善点吗？ 我们如何趋于完美？如何提升竞争力？ 我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……
产品品质的创造
ＰＰＭ水平的达成目标展开 以ＲＯ/ＩＴＤ观点彻底去处不良 POKAYOKE/细心作业化
Just In Time的生产
通过Cell生产方式制造产品 通过单品流动的方式实现生产线流动 利用KANBAN实现PULL生产（平均化/快速对应化 etc）
建立产品制造的基础
利用品质工学科学的接近
办
宣传及文书处理人员1人 （专职）
委员：（车间课长） 委员：（车间课长）
执行委员（专职）
执行委员（专职）
委员：(车间课长) 执行委员（专职）
委员：(车间课长) 执行委员（专职）
※选取标杆单位、部门或车间，作为同职能单位或同类单位的引领者
12
方案实施方式
辅导方式:
全景扫描诊断 + 知识导入 + 样板示范
15
预期目标与效果
有形
建 立
Cell
生 产 线
无形
•培养一批“精益”骨干队伍 • 提升市场应对能力 • 提升员工改善能力 • 培养自主改善意识
——我们团队的成功案例集合
精益生产成功案例
Ⅰ深圳某日资公司制造生产性提升 Ⅱ某日资公司多品种\小批量生产体制的建立 Ⅲ某大型国有企业全面精益生产导入进行中
流程全面诊断
把握基础数据 现有工艺路线分析
作业分析
培训及方案设计
精益生产体系导入 生产线布局与规划
治具制作
人才培养 新生产方式建立
持续改善
●改进操作流程，整合资源，提高效率，减少浪费，降低成本，取得持久的竞争优势。 ●IE的实施是精益管理的持续改善思想的真切体现 ●制度、方法、人员和管理数据表单拉动同样重要
+ 全面展开 + 制度设计 + 全面验收
+ 防反弹维护服务
辅导范围:
整体管理流程设计
不搞点穴式服务
LP
LP
(全面康复)
项目实施中的过程管理
总体推行： ●本IE精益生产全面提升的项目分模块进行。 ●各模块设立相应的评价和考核指标。 ●各模块以总体指标为目标分层级递进。
过程控制： ●计划的进度以看板的方式管理和监控; ●推进计划将视工作进展状况随时进行修正; ●每次辅导前提供《辅导时程计划表》; ●每次辅导后布置《辅导后工作安排》; ●每次实施结果全部数字量化考核。
与国际接轨的需要 企业内部效率提升需要 ……
3
今天中国制造业遭遇“八座大山”的压 迫
第一、原材料大幅度涨价，材料成本占比急剧上升。 第二、市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。 第三、劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧（2008 新劳动法） 第四、人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。 第五、出口退税逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。 第六、贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。 第七、竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。 第八、客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货 压力。