二.辊道窑知识大全
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2、氧化分解阶段（300～950℃） ①. 粘土及其它含水矿物排除结构水； ②. 碳酸盐分解； ③. 碳素和有机物氧化； ④. 石英晶型转化和少量液相出现； 粘土及其它含水矿物排除结构水 高岭石类粘土 400～600℃ 蒙脱石类粘土 550～750℃ 伊利石类粘土：550～650℃ 叶蜡石 600～750℃ 瓷石 600～700℃ 滑石 800～900℃
2. 坯体形状、厚度和入窑水分 陶瓷制品由于形状、厚度和含水率不同，升温速度和烧成周期都有所不同。 薄壁小制品入窑水分易于控制，一般可采取短周期烧成。对大件厚壁制品，则升温不能 过快，周期不能过短。如果坯体含有大量高可塑性粘土，则由于排水困难、升温速度更应放 慢。
3. 窑炉结构、燃料类型和装窑密度 尽管坯料性能可适应快速烧成，但由于窑炉温差太大、燃料性质以及装窑密度等原因， 也会使烧成速度受到限制。 大截面大容积窑炉，一般温差较大，不宜快速烧成。扁形小截面窑炉，温差小且调节灵 活，可快速烧成。 因此， 拟定烧成制度时， 必须把需要的烧成制度和实现烧成制度的条件结合起来。 否则， 即使制定了较先进的温度制度，也难以实现。
一次烧成与二次烧成的特点 素烧的作用： 素烧时，坯体氧化分解产生的气体已基本排除，避免了釉烧时“桔釉”、“气泡”，提 高釉面光泽度和白度； 素烧后，坯体中的气孔有利于上釉，且釉面质量好； 素烧使坯有一定机械强度，降低半成品的破损率； 素烧时，坯体部分收缩，降低本烧阶段收缩率和变形倾向； 素烧后，检选出不合格素坯返回，即提高釉烧合格率，又减少原料损失。 缺点：燃耗高、操作工序增多、坯釉中间层生长不良
第三节 烧成制度示例
一、粘土质坯体在烧成过程中的主要物理化学变化
1、低温阶段 （室温～300℃） 入窑水分低于 5％以下， 排除残余机械结合水和吸附水， 质量减轻， 坯体体积收缩， 坯体强度和气孔率增加。 主要是物理变化，干燥过程的继续。使坯体入窑水分降低，提高窑炉生产效率。一 般隧道窑的坯体入窑水分<1%，辊道窑 0.5%以下。
3、升、降温速度对产品性能的影响
4、冷却速度对产品质量的影响
二、烧成气氛对产品性能的影响 制定烧成制度的依据
三、坯料组分在加热过程中的性状变化
1） （晶型转变） 相图 和热分析资料 （差热曲线 DTA、 失重曲 线 TG、 热膨胀曲线 TE、 ITE） 。 是确定升、降温速度的依据之一。 热分析综合图谱粘土线膨 胀 石英 ITE TE DTA 长石 200 400 600 800 1000 13.1.2 制定烧成制度的依据： 利用热分析综合图谱绘制理论烧成曲线 1400 ITE 坯脆性生 热塑性范围 脆性瓷器 1000 DTA TE β-α石英 α 600 脱OH 碳素燃烧 α-β石英 β 200 脱吸附水 时间低温阶段注意：100～150 ℃ 脱吸附水升温不能太快； 500～600 ℃ 脱 OH、晶型转变升、降温不能太快；二、烧结曲线（气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变化曲线）和高温物相分析，是确定 烧成温度的主要依据。
第七章 烧 成
烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一。经过成形、上釉后的半成品，必须通过高温 烧成，才能形成一定的矿物组成和显微结构，赋予陶瓷的一切特性。坯体在烧成过程中发生 一系列物理化学变化，这些变化在不同的温度阶段中进行，它决定了陶瓷的质量与性能。 ★陶瓷烧成所需时间约占整个生产周期的 1/3～1/4，所需费用约占产品成本的 20%左右。 因此，正确地设计与选择窑炉，科学地制订和执行烧成制度并严格地执行装烧操作规程，是 提高产品质量和降低燃料消耗的必要保证。
第一节：烧成制度 烧成制度包括温度制度、 气氛制度和压力制度。 其中影响制品性能的主要因素是温度制度 和气氛制度，压力制度是保证温度制度和气氛制度实现的重要条件。
1， 温度制度：包括升温速度、烧成温度、保温时间及冷却速度。
2， 烧成气Leabharlann ：是制品接触的热气体（燃烧产物）中游离氧和还原成分 CO 的含量而定。一 般游离氧含量 10～8%为强氧化气氛；5 ～4%为氧化气氛； 1 ～1.5%为中性气氛； 游离氧低于 1%，CO 含量 2～7%为还原气氛，其中 3～7%为强还原气氛，1～2.5%为弱还原 气氛。
3， 压力制度：窑内气体压力的规律性分布。通过调节窑炉的有关设备（烧嘴、风机、闸板 等）控制窑内各部分气体压力呈一定分布。
一、烧成制度与产品性能的关系
1.烧成温度对产品性能的影响 陶瓷坯体获得最佳性质时的相应温度，即烧成时的止火温度。实际上是一个温度范围， 称为烧成范围。 致密陶瓷体：烧成温度即烧结温度 多孔制品：烧成温度并非其烧结温度 烧成温度的高低直接影响晶粒尺寸、液相组成和数量、气孔的形貌和数量（即瓷坯的显微结 构） 。 特种陶瓷：过高的烧成温度，使晶粒过大或少数晶粒猛增，破坏组织结构的均匀性， 使制品的机电性能劣化。 如压电陶瓷其体积密度↓、介电常数↓、介电损耗↑ 对传统配方的陶瓷：随温度的升高，瓷坯密度增大、吸水率和显气孔率减小、釉面 光泽度提高。
4. 升、降温速度对产品性能的影响 普通陶瓷快速加热时收缩比缓慢加热时小； 致密坯体慢速升温其抗张强度比快速升温的坯体增加 30%，而气孔率减少； 烧成后缓慢冷却，收缩率大，相对气孔率小些； 冷却速度的快慢对坯体中晶相的数量、大小、晶体的应力状态有很大的影响。
二、拟定烧成制度的依据
1. 坯料组成与加热过程中的物理化学变化 可利用相图、差热曲线、失重曲线、热膨胀曲线、烧结曲线等技术资料。 K2O-Al2O3-SiO2 相图低共熔点 985±20℃，烧结温度范围宽 50～60℃； MgO-Al2O3-SiO2 相图低共熔点 1355℃，烧结温度范围窄 10～20℃； 热分析曲线 DTA、 TE 、ITE 拟定烧成制度。
13.2 快速烧成的意义 1、节约能源（燃料） 烧成能耗占总成本 20～30％ 2、充分利用原料资源 随着低温快速烧成的实现， 大量的耐火度较低的原料可以大量应用于陶瓷生产。 如硅灰石、 透辉石、霞石正长岩、含锂矿物以及一些尾矿等原料 3、提高窑炉与窑具的使用寿命 烧成温度降低对窑炉及耐火材料的要求降低； 隔焰窑、明焰窑的使用大幅度减少了窑具的用量 4、缩短生产周期，提高生产效率 传统烧成方法烧成周期大多几十小时； 快速烧成可以缩短至几十分钟。 5、低温快速烧成有利于某些色釉的显色，提高某些瓷坯的强度 局限性：大件、较厚的产品，性能要求特殊的产品不适和
第二节 烧成方法 Z 一次烧成法 就是将已经干燥的生坯施釉以后（也有不施釉的） ，装入窑内，进行一次烧成（也有叫 本烧的） ，如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷） ，青花玲珑等都是 经一次烧成的。 Z 两次烧成法 将素烧过的熟坯施釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。世界各国硬质精细日 用白瓷多采用此法。 低温素烧、高温釉烧 如：长石质精陶 高温素烧、低温釉烧 如：石灰质精陶、骨灰瓷 低温素烧即用低温 700-960℃左右，将已经干燥的生坯烧成，然后施釉，再入窑用高温烧成。 如有些薄胎瓷、艺术瓷、釉下彩绘的日用瓷等。 高温素烧是先将坯高温素烧（1260-1280℃） ，再进行低温釉烧（950-1050℃） ，如 一般精陶和英国骨灰瓷等多采用此法。
1.烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小的坯料，烧成温度可以确定在烧结范围上限 附近（T2） ； 2.烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大的坯料的坯料，烧成温度只能定在烧结范围 下限附近（T1） 三、制品的大小和形状 升温速度快时，坯体的断面形成温度梯度、坯体在膨胀或收缩过程中 均产生不均匀应力， 导致坯体的变形（塑性状态）和开裂（弹性状态） 。坯体越厚、形状越复杂越容易变形或开 裂，升温速度不能太快。
2.保温时间对产品性能的影响 在止火温度或低于此温度， 保温一定的时间， 有利于物理化学变化更趋完全使坯体有足 够液相量和适当晶粒尺寸、也使组织结构趋于均匀。 在生产中，适当降低烧成温度，以一定的保温时间完成烧结，可保证制品质量均匀、减 少烧成损失。
3.烧成气氛对产品性能的影响 气氛影响坯体高温下的物化反应速度、改变其体积变化、晶粒与气孔大小、烧结温度甚 至相组成，而得到不同性质的制品。 日用瓷（李家治、周仁） ? 还原气氛中烧结温度低； ? 长石质坯还原气氛中最大烧结线收缩小；瓷石质坯相反； ? 过烧膨胀：坯体中含有膨润土，还原气氛中过烧膨胀大，而瓷石质坯和不含膨润土 的长石质坯正好相反； ? 还原气氛中最大线收缩速率大； ? 气氛对瓷坯质量和透光度及釉面质量的影响：影响铁、钛价数；使 SiO2 和 CO 还 原。
四、釉烧方法
1、釉料的熔化温度与坯料的氧化分解温度相适应，中火保温防止针孔、橘釉、黑心、鼓泡 等缺陷。 2、冷却初期依据釉料要求确定冷却速度 光泽釉——快速冷却 结晶釉——结晶温度保温处理 3、二次烧成 高温素烧低温釉烧： 釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水及 氧化分解排气， 素烧时不考虑 釉的作用。 低温素烧高温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水，素烧时不考虑釉的 作用。 二次烧成其它优点： 1）减少缺陷，提高合格率，避免浪费。 2）坯体强度提高，有利于施釉、装饰 3）工序的机械化。
13.1.3 烧成制度的控制 温度制度的控制 流体燃料：调节燃料和助燃空气的流量。 固体燃料：每次添加量、间隔时间、燃料在燃烧室的分布 调节窑内压力制度（烟道抽力） 气氛制度的控制 流体燃料：调节助燃空气过剩系数 0.9、0.95、1.0、1.1。 固体燃料：每次添加量、间隔时间以及燃烧程度。 调节窑内压力制度（烟道抽力） 。 窑内正压有利于还原气氛的形成，负压有利于氧化气氛的形成。 压力制度的控制 1）烟道（总烟道、支烟道）抽力。 2）气体的进入量和排除量的调节
二．辊道窑
烧成制度 ：
烧成温度：为了达到产品的性能要求，应该烧到的最高 温度。烧结温度：材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时 的温度。
一、烧成制度与产品性能的关系
1、烧成温度对产品性能的影响
1）烧成温度与产品的气孔率有关 2）烧成温度与产品的岩相组成有关
2、保温时间对产品性能的影响
3、高温玻化成瓷阶段（950℃～最高烧成温度） ①.1050℃以前继续氧化分解反应及排除少量残余结构水； ②.硫酸盐分解和高价铁的还原与分解； ③.形成大量液相和莫来石新相； ④.新相的重结晶和坯体的烧结； ⑤.釉料熔融成玻璃体。 制品强度增加，气孔率减少，坯体急剧收缩。 ★ 980～1000℃ 第一个放热反应原因： G.W.Brindley 等人认为： 2（Al2O3?2SiO2） 约 1100℃→ 2Al2O3?3SiO2＋SiO2；非晶质 偏高岭石向莫来石转化的有缺陷的 Al－Si 尖晶石相， 由 Al-Si 尖晶石→莫来石： 2Al2O3 ? 3SiO2 约 1100℃→ 2（Al2O3 ? SiO2）＋4SiO2；方石英 3Al2O3 ? SiO2 约 1100℃→ 3Al2O3 ? 2SiO2＋SiO2 4、冷却阶段 ①. 液相析晶，玻璃相物质凝固； ②. 游离石英晶型转变。
五、根据坯料中氧化钛和氧化铁的含量确定气氛制度 低铁高钛坯料（北方）常用氧化气氛烧成； 高铁低钛坯料（南方）常用还原气氛烧成。
六、窑炉结构、容量、燃料和装窑密度 窑炉结构——窑内温度的均匀性，升温速度，烧成温度。 燃料种类——装烧方法，升温速度，烧成温度。 容量和装窑密度——窑内温度的均匀性，升温速度。
13.2 实现快速烧成的工艺措施
1、坯釉能适合快速烧成的要求 1）体积随温度变化小（收缩、热膨胀系数） ； 2）导热性好，晶型转变少，物理化学反应速度快、排气少； 高温粘度小且随温度变化大。 2、减少入窑坯水分，提高入窑坯温度 3、控制坯体形状、大小和厚度 4、窑炉温差小保温好 5、窑具耐火度较高、热稳定性好 3）釉的始熔温度较高，
2. 坯体形状、厚度和入窑水分 陶瓷制品由于形状、厚度和含水率不同，升温速度和烧成周期都有所不同。 薄壁小制品入窑水分易于控制，一般可采取短周期烧成。对大件厚壁制品，则升温不能 过快，周期不能过短。如果坯体含有大量高可塑性粘土，则由于排水困难、升温速度更应放 慢。
3. 窑炉结构、燃料类型和装窑密度 尽管坯料性能可适应快速烧成，但由于窑炉温差太大、燃料性质以及装窑密度等原因， 也会使烧成速度受到限制。 大截面大容积窑炉，一般温差较大，不宜快速烧成。扁形小截面窑炉，温差小且调节灵 活，可快速烧成。 因此， 拟定烧成制度时， 必须把需要的烧成制度和实现烧成制度的条件结合起来。 否则， 即使制定了较先进的温度制度，也难以实现。
一次烧成与二次烧成的特点 素烧的作用： 素烧时，坯体氧化分解产生的气体已基本排除，避免了釉烧时“桔釉”、“气泡”，提 高釉面光泽度和白度； 素烧后，坯体中的气孔有利于上釉，且釉面质量好； 素烧使坯有一定机械强度，降低半成品的破损率； 素烧时，坯体部分收缩，降低本烧阶段收缩率和变形倾向； 素烧后，检选出不合格素坯返回，即提高釉烧合格率，又减少原料损失。 缺点：燃耗高、操作工序增多、坯釉中间层生长不良
第三节 烧成制度示例
一、粘土质坯体在烧成过程中的主要物理化学变化
1、低温阶段 （室温～300℃） 入窑水分低于 5％以下， 排除残余机械结合水和吸附水， 质量减轻， 坯体体积收缩， 坯体强度和气孔率增加。 主要是物理变化，干燥过程的继续。使坯体入窑水分降低，提高窑炉生产效率。一 般隧道窑的坯体入窑水分<1%，辊道窑 0.5%以下。
3、升、降温速度对产品性能的影响
4、冷却速度对产品质量的影响
二、烧成气氛对产品性能的影响 制定烧成制度的依据
三、坯料组分在加热过程中的性状变化
1） （晶型转变） 相图 和热分析资料 （差热曲线 DTA、 失重曲 线 TG、 热膨胀曲线 TE、 ITE） 。 是确定升、降温速度的依据之一。 热分析综合图谱粘土线膨 胀 石英 ITE TE DTA 长石 200 400 600 800 1000 13.1.2 制定烧成制度的依据： 利用热分析综合图谱绘制理论烧成曲线 1400 ITE 坯脆性生 热塑性范围 脆性瓷器 1000 DTA TE β-α石英 α 600 脱OH 碳素燃烧 α-β石英 β 200 脱吸附水 时间低温阶段注意：100～150 ℃ 脱吸附水升温不能太快； 500～600 ℃ 脱 OH、晶型转变升、降温不能太快；二、烧结曲线（气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变化曲线）和高温物相分析，是确定 烧成温度的主要依据。
第七章 烧 成
烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一。经过成形、上釉后的半成品，必须通过高温 烧成，才能形成一定的矿物组成和显微结构，赋予陶瓷的一切特性。坯体在烧成过程中发生 一系列物理化学变化，这些变化在不同的温度阶段中进行，它决定了陶瓷的质量与性能。 ★陶瓷烧成所需时间约占整个生产周期的 1/3～1/4，所需费用约占产品成本的 20%左右。 因此，正确地设计与选择窑炉，科学地制订和执行烧成制度并严格地执行装烧操作规程，是 提高产品质量和降低燃料消耗的必要保证。
第一节：烧成制度 烧成制度包括温度制度、 气氛制度和压力制度。 其中影响制品性能的主要因素是温度制度 和气氛制度，压力制度是保证温度制度和气氛制度实现的重要条件。
1， 温度制度：包括升温速度、烧成温度、保温时间及冷却速度。
2， 烧成气Leabharlann ：是制品接触的热气体（燃烧产物）中游离氧和还原成分 CO 的含量而定。一 般游离氧含量 10～8%为强氧化气氛；5 ～4%为氧化气氛； 1 ～1.5%为中性气氛； 游离氧低于 1%，CO 含量 2～7%为还原气氛，其中 3～7%为强还原气氛，1～2.5%为弱还原 气氛。
3， 压力制度：窑内气体压力的规律性分布。通过调节窑炉的有关设备（烧嘴、风机、闸板 等）控制窑内各部分气体压力呈一定分布。
一、烧成制度与产品性能的关系
1.烧成温度对产品性能的影响 陶瓷坯体获得最佳性质时的相应温度，即烧成时的止火温度。实际上是一个温度范围， 称为烧成范围。 致密陶瓷体：烧成温度即烧结温度 多孔制品：烧成温度并非其烧结温度 烧成温度的高低直接影响晶粒尺寸、液相组成和数量、气孔的形貌和数量（即瓷坯的显微结 构） 。 特种陶瓷：过高的烧成温度，使晶粒过大或少数晶粒猛增，破坏组织结构的均匀性， 使制品的机电性能劣化。 如压电陶瓷其体积密度↓、介电常数↓、介电损耗↑ 对传统配方的陶瓷：随温度的升高，瓷坯密度增大、吸水率和显气孔率减小、釉面 光泽度提高。
4. 升、降温速度对产品性能的影响 普通陶瓷快速加热时收缩比缓慢加热时小； 致密坯体慢速升温其抗张强度比快速升温的坯体增加 30%，而气孔率减少； 烧成后缓慢冷却，收缩率大，相对气孔率小些； 冷却速度的快慢对坯体中晶相的数量、大小、晶体的应力状态有很大的影响。
二、拟定烧成制度的依据
1. 坯料组成与加热过程中的物理化学变化 可利用相图、差热曲线、失重曲线、热膨胀曲线、烧结曲线等技术资料。 K2O-Al2O3-SiO2 相图低共熔点 985±20℃，烧结温度范围宽 50～60℃； MgO-Al2O3-SiO2 相图低共熔点 1355℃，烧结温度范围窄 10～20℃； 热分析曲线 DTA、 TE 、ITE 拟定烧成制度。
13.2 快速烧成的意义 1、节约能源（燃料） 烧成能耗占总成本 20～30％ 2、充分利用原料资源 随着低温快速烧成的实现， 大量的耐火度较低的原料可以大量应用于陶瓷生产。 如硅灰石、 透辉石、霞石正长岩、含锂矿物以及一些尾矿等原料 3、提高窑炉与窑具的使用寿命 烧成温度降低对窑炉及耐火材料的要求降低； 隔焰窑、明焰窑的使用大幅度减少了窑具的用量 4、缩短生产周期，提高生产效率 传统烧成方法烧成周期大多几十小时； 快速烧成可以缩短至几十分钟。 5、低温快速烧成有利于某些色釉的显色，提高某些瓷坯的强度 局限性：大件、较厚的产品，性能要求特殊的产品不适和
第二节 烧成方法 Z 一次烧成法 就是将已经干燥的生坯施釉以后（也有不施釉的） ，装入窑内，进行一次烧成（也有叫 本烧的） ，如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷） ，青花玲珑等都是 经一次烧成的。 Z 两次烧成法 将素烧过的熟坯施釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。世界各国硬质精细日 用白瓷多采用此法。 低温素烧、高温釉烧 如：长石质精陶 高温素烧、低温釉烧 如：石灰质精陶、骨灰瓷 低温素烧即用低温 700-960℃左右，将已经干燥的生坯烧成，然后施釉，再入窑用高温烧成。 如有些薄胎瓷、艺术瓷、釉下彩绘的日用瓷等。 高温素烧是先将坯高温素烧（1260-1280℃） ，再进行低温釉烧（950-1050℃） ，如 一般精陶和英国骨灰瓷等多采用此法。
1.烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小的坯料，烧成温度可以确定在烧结范围上限 附近（T2） ； 2.烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大的坯料的坯料，烧成温度只能定在烧结范围 下限附近（T1） 三、制品的大小和形状 升温速度快时，坯体的断面形成温度梯度、坯体在膨胀或收缩过程中 均产生不均匀应力， 导致坯体的变形（塑性状态）和开裂（弹性状态） 。坯体越厚、形状越复杂越容易变形或开 裂，升温速度不能太快。
2.保温时间对产品性能的影响 在止火温度或低于此温度， 保温一定的时间， 有利于物理化学变化更趋完全使坯体有足 够液相量和适当晶粒尺寸、也使组织结构趋于均匀。 在生产中，适当降低烧成温度，以一定的保温时间完成烧结，可保证制品质量均匀、减 少烧成损失。
3.烧成气氛对产品性能的影响 气氛影响坯体高温下的物化反应速度、改变其体积变化、晶粒与气孔大小、烧结温度甚 至相组成，而得到不同性质的制品。 日用瓷（李家治、周仁） ? 还原气氛中烧结温度低； ? 长石质坯还原气氛中最大烧结线收缩小；瓷石质坯相反； ? 过烧膨胀：坯体中含有膨润土，还原气氛中过烧膨胀大，而瓷石质坯和不含膨润土 的长石质坯正好相反； ? 还原气氛中最大线收缩速率大； ? 气氛对瓷坯质量和透光度及釉面质量的影响：影响铁、钛价数；使 SiO2 和 CO 还 原。
四、釉烧方法
1、釉料的熔化温度与坯料的氧化分解温度相适应，中火保温防止针孔、橘釉、黑心、鼓泡 等缺陷。 2、冷却初期依据釉料要求确定冷却速度 光泽釉——快速冷却 结晶釉——结晶温度保温处理 3、二次烧成 高温素烧低温釉烧： 釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水及 氧化分解排气， 素烧时不考虑 釉的作用。 低温素烧高温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水，素烧时不考虑釉的 作用。 二次烧成其它优点： 1）减少缺陷，提高合格率，避免浪费。 2）坯体强度提高，有利于施釉、装饰 3）工序的机械化。
13.1.3 烧成制度的控制 温度制度的控制 流体燃料：调节燃料和助燃空气的流量。 固体燃料：每次添加量、间隔时间、燃料在燃烧室的分布 调节窑内压力制度（烟道抽力） 气氛制度的控制 流体燃料：调节助燃空气过剩系数 0.9、0.95、1.0、1.1。 固体燃料：每次添加量、间隔时间以及燃烧程度。 调节窑内压力制度（烟道抽力） 。 窑内正压有利于还原气氛的形成，负压有利于氧化气氛的形成。 压力制度的控制 1）烟道（总烟道、支烟道）抽力。 2）气体的进入量和排除量的调节
二．辊道窑
烧成制度 ：
烧成温度：为了达到产品的性能要求，应该烧到的最高 温度。烧结温度：材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时 的温度。
一、烧成制度与产品性能的关系
1、烧成温度对产品性能的影响
1）烧成温度与产品的气孔率有关 2）烧成温度与产品的岩相组成有关
2、保温时间对产品性能的影响
3、高温玻化成瓷阶段（950℃～最高烧成温度） ①.1050℃以前继续氧化分解反应及排除少量残余结构水； ②.硫酸盐分解和高价铁的还原与分解； ③.形成大量液相和莫来石新相； ④.新相的重结晶和坯体的烧结； ⑤.釉料熔融成玻璃体。 制品强度增加，气孔率减少，坯体急剧收缩。 ★ 980～1000℃ 第一个放热反应原因： G.W.Brindley 等人认为： 2（Al2O3?2SiO2） 约 1100℃→ 2Al2O3?3SiO2＋SiO2；非晶质 偏高岭石向莫来石转化的有缺陷的 Al－Si 尖晶石相， 由 Al-Si 尖晶石→莫来石： 2Al2O3 ? 3SiO2 约 1100℃→ 2（Al2O3 ? SiO2）＋4SiO2；方石英 3Al2O3 ? SiO2 约 1100℃→ 3Al2O3 ? 2SiO2＋SiO2 4、冷却阶段 ①. 液相析晶，玻璃相物质凝固； ②. 游离石英晶型转变。
五、根据坯料中氧化钛和氧化铁的含量确定气氛制度 低铁高钛坯料（北方）常用氧化气氛烧成； 高铁低钛坯料（南方）常用还原气氛烧成。
六、窑炉结构、容量、燃料和装窑密度 窑炉结构——窑内温度的均匀性，升温速度，烧成温度。 燃料种类——装烧方法，升温速度，烧成温度。 容量和装窑密度——窑内温度的均匀性，升温速度。
13.2 实现快速烧成的工艺措施
1、坯釉能适合快速烧成的要求 1）体积随温度变化小（收缩、热膨胀系数） ； 2）导热性好，晶型转变少，物理化学反应速度快、排气少； 高温粘度小且随温度变化大。 2、减少入窑坯水分，提高入窑坯温度 3、控制坯体形状、大小和厚度 4、窑炉温差小保温好 5、窑具耐火度较高、热稳定性好 3）釉的始熔温度较高，