检验与试验控制程序
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检验与试验控制程序
e. 检查材料的几何尺寸，目测材料的表面质量状况。
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பைடு நூலகம்
程序文件
f. 对规范要求进行无损检测的材料，应按采购资料上的规定由责任人开委托单委托分包单位无损检测。 g. 经上述检验合格并核对资料后，由仓库保管员在材料上做标记（材料牌号规格、入库检验编号） ， 检验员做检验确认标记。材料质控系统责任人和监检人员在材料验收入库单上确认签名。 h. 对经检查不能接受的材料，材料质控系统责任人通知材料检验员做上不合格标记，监督仓库保管员 交不合格要材料放在不合格区，并不予办理入库手续。 i. 验收中发现的材料表面缺陷，应按《质量保证手册》中“不合格品控制”的规定进行返修，返修合 格后可办理入库手续。 j. 当材料上的标记不清楚但可辨认或将被磨掉时，材料保管员应对该材料重新标记，但操作时应由材 料检验员在场监督。 6.2 焊材（焊条、焊丝、焊剂）入厂检验 a. 检查焊材的质量证明书是否符合采购资料要求。 b. 必要时对焊材进行理化分析和焊接工艺性试验。 c. 应拒绝验收无标记、无质量证明书的焊材。 d. 对验收不符合要求的焊材，材料质控系统责任人通知材料检验员做上不合格标记 监督仓库保管员将不符合要求的焊材放在不合格区，并不予办理入库手续。 5.3 外购外协件检验 5.3.1 凡外购外协的配套件，必须有质量证明书和实物标记并符合订货资料的要求。 5.3.2 需要复验的锻件，外协单位应按技术要求提供复验用试样，由检验员填写委托单连同试样送分 包方理化试验。 5.3.3 对有质量证明书的外购外协件，一般应进行下列检查： a. 对包装外观进行检查，有损坏的包装应开箱检查其物品是否完好； b. 检查外购件的型号、规格和质量证明书上的检验试验项目是否符合采购资料要求； c. 检查外购件的表面质量、精密部位的保护措施。 5.3.4 对法规、安全技术有行政许可规定的外购件一定要提供型式试验报告或试验合格证。 5.3.5 对无质量证明书、验收不合格的外购外协件，不予办理入库手续。 6、工序检验(过程检验) 6.1 划线前的材料检验 6.1.1 检查领料单上产品指令号、材料牌号规格化处理是否与图样一致。 6.1.2 检查材料检验编号是否与领料单上检验编号一致。 6.1.3 抽查测量钢材尺寸（钢板厚度、管子直径和壁厚、棒材直径）是否符合图样和工艺要求，全面 检查钢材表面质量。
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检验与试验控制程序
6.2 划线后的检验 6.2.1 根据图样、工艺，检查零件的划线尺寸和拼接尺寸。
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6.2.2 检查划线零件上的标记移植的正确性、完整性，并做好记录。 6.2.3 对不允许打钢印的材料应做好详细记录。 6.2.4 检查督促划线工在所有可用余料上进行标记移植。 6.2.5 对因使用条件限制或用户提出不能在规定部位打材料标记钢印的可以书写标记，检查其书写标 记的正确性，并做好详细记录。 6.3 坡口加工检查 6.3.1 切割之前检查材料上标记移植的完整性。 6.3.2 对要求预热后气割的钢材，应注意检查并记录其预热温度。 6.3.3 检查气割、坡口加工后的熔渣及毛刺清除质量。 6.3.4 检查气割后零件的外形尺寸，防止歪斜。 6.3.5 检查坡口的角度、钝边尺寸及有无材料分层、裂纹、夹渣等缺陷。 6.4 机械加工检验 6.4.1 加工前的检验 a. 严格按照工艺文件和有关技术要求，注意工艺规定的作业细节。 b. 对装配精度有特殊要求的工件，要注意阅读图样上的技术说明。 c. 检查工件的材料是否符合图样要求： 1). 目测材料有无夹层、裂纹或其它有影响机械加工的缺陷； 2). 按工艺和图样规定核对材料或坯料的关键尺寸； 3). 锻件应检查材料的标记标记如果处在被加工部位，应做好详细记录。 d. 核查计量器具的检定周期，注意检定有效期。 6.4.2 加工后的检验 a. 按图样、工艺和有关技术要求检查尺寸精度、形位公差及表面粗糙度。 b. 对批量生产的零件除完工检查外，还必须进行首件检查和中间检查。 c. 目测加工表面，检查有无材料缺陷及毛刺清除质量。 d. 督促操作者将被加工掉的标记重新移植在规定的部位上，并检查移植标记的正确 性和完整性。 6.5 组装检查 6.5.1 检查上道工序转来的工艺流转卡的签字手续是否完整齐全，确认合格后材可组装。 6.5.2 检查定位焊用的焊条牌号、规格、焊工资格，符合要求后方可施焊。 6.5.3 检查焊缝组装间隙的大小.
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检验与试验控制程序 1、目的
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使生产过程受控，确保生产的塔机合法规、标准、图样、技术文件规定要求。 2、适用范围 塔机生产的全过程。 3、职责 3.1 质检科负责产品制造过程的入厂检验、过程检验、产品出厂检验、产品测试及试验过程的确认、 验证，并对过程进行抽检。 3.2 生产部负责制造过程的自检、互检。 4、检验计划和检验工艺管理 4.1 对特殊项目和关键产品由检验科根据质量计划、工艺控制等要求，编制检验计划。检验计划由检 验质控系统责任人编制，质保工程师批准。 4.2 检验计划的分类及内容 4.2.1 全新产品检验计划的主要内容包括：编制检验流程图；规定验收标准；编制专用检验规程；制 订检测手段配置计划；确定检验人员的配备；安排检验、计量人员的培训和资格认可的计划。 4.2.2 改进老产品或简单新产品检验计划的主要内容包括：规定验收标准；检验过程中检测人员的配 备；检验过程中的计量器具配置；检验过程中的检验控制要点等。 4.3 检验计划的控制和发放 检验计划由质检科负责发放到相关部门和车间， 各相关部门及检验人员按检验计划的要求组织实施， 并做好相应的记录。 4.4 检验计划的变更 检验计划项次的增减与修改，应视质量计划、工艺的变更情况，由检验责任人办理有关手续，并经 质保工程师审批后执行。 5、进货检验 5.1 原材料入厂检验 5.1.1 凡原材料（包括板材、管材、棒材、锻件）的检验都必须严格按下列要求进行。 a. 材料责任人根据材料申请检验单、订货合同或技术协议的规定，严格按《质量保证手册》中“材料 （零部件）控制”的要求进行入厂材料的验收检查。 b. 确认入厂材料的标记（制造厂名、炉批号、牌号、规格、级别、技术条件等）检查其是否符合订货要求。 c. 核对钢厂质量证明书上的物理性能和化学成分数据以及附加试验是否符合采购资料的有关规定。 d. 要求复验和抽验的原材料由材料检验员指定取样部位，填写委托单，由车间割取试样金加工后送外 协单位理化测试。
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e. 检查材料的几何尺寸，目测材料的表面质量状况。
生效日期 文件名称
பைடு நூலகம்
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f. 对规范要求进行无损检测的材料，应按采购资料上的规定由责任人开委托单委托分包单位无损检测。 g. 经上述检验合格并核对资料后，由仓库保管员在材料上做标记（材料牌号规格、入库检验编号） ， 检验员做检验确认标记。材料质控系统责任人和监检人员在材料验收入库单上确认签名。 h. 对经检查不能接受的材料，材料质控系统责任人通知材料检验员做上不合格标记，监督仓库保管员 交不合格要材料放在不合格区，并不予办理入库手续。 i. 验收中发现的材料表面缺陷，应按《质量保证手册》中“不合格品控制”的规定进行返修，返修合 格后可办理入库手续。 j. 当材料上的标记不清楚但可辨认或将被磨掉时，材料保管员应对该材料重新标记，但操作时应由材 料检验员在场监督。 6.2 焊材（焊条、焊丝、焊剂）入厂检验 a. 检查焊材的质量证明书是否符合采购资料要求。 b. 必要时对焊材进行理化分析和焊接工艺性试验。 c. 应拒绝验收无标记、无质量证明书的焊材。 d. 对验收不符合要求的焊材，材料质控系统责任人通知材料检验员做上不合格标记 监督仓库保管员将不符合要求的焊材放在不合格区，并不予办理入库手续。 5.3 外购外协件检验 5.3.1 凡外购外协的配套件，必须有质量证明书和实物标记并符合订货资料的要求。 5.3.2 需要复验的锻件，外协单位应按技术要求提供复验用试样，由检验员填写委托单连同试样送分 包方理化试验。 5.3.3 对有质量证明书的外购外协件，一般应进行下列检查： a. 对包装外观进行检查，有损坏的包装应开箱检查其物品是否完好； b. 检查外购件的型号、规格和质量证明书上的检验试验项目是否符合采购资料要求； c. 检查外购件的表面质量、精密部位的保护措施。 5.3.4 对法规、安全技术有行政许可规定的外购件一定要提供型式试验报告或试验合格证。 5.3.5 对无质量证明书、验收不合格的外购外协件，不予办理入库手续。 6、工序检验(过程检验) 6.1 划线前的材料检验 6.1.1 检查领料单上产品指令号、材料牌号规格化处理是否与图样一致。 6.1.2 检查材料检验编号是否与领料单上检验编号一致。 6.1.3 抽查测量钢材尺寸（钢板厚度、管子直径和壁厚、棒材直径）是否符合图样和工艺要求，全面 检查钢材表面质量。
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6.2 划线后的检验 6.2.1 根据图样、工艺，检查零件的划线尺寸和拼接尺寸。
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程序文件
6.2.2 检查划线零件上的标记移植的正确性、完整性，并做好记录。 6.2.3 对不允许打钢印的材料应做好详细记录。 6.2.4 检查督促划线工在所有可用余料上进行标记移植。 6.2.5 对因使用条件限制或用户提出不能在规定部位打材料标记钢印的可以书写标记，检查其书写标 记的正确性，并做好详细记录。 6.3 坡口加工检查 6.3.1 切割之前检查材料上标记移植的完整性。 6.3.2 对要求预热后气割的钢材，应注意检查并记录其预热温度。 6.3.3 检查气割、坡口加工后的熔渣及毛刺清除质量。 6.3.4 检查气割后零件的外形尺寸，防止歪斜。 6.3.5 检查坡口的角度、钝边尺寸及有无材料分层、裂纹、夹渣等缺陷。 6.4 机械加工检验 6.4.1 加工前的检验 a. 严格按照工艺文件和有关技术要求，注意工艺规定的作业细节。 b. 对装配精度有特殊要求的工件，要注意阅读图样上的技术说明。 c. 检查工件的材料是否符合图样要求： 1). 目测材料有无夹层、裂纹或其它有影响机械加工的缺陷； 2). 按工艺和图样规定核对材料或坯料的关键尺寸； 3). 锻件应检查材料的标记标记如果处在被加工部位，应做好详细记录。 d. 核查计量器具的检定周期，注意检定有效期。 6.4.2 加工后的检验 a. 按图样、工艺和有关技术要求检查尺寸精度、形位公差及表面粗糙度。 b. 对批量生产的零件除完工检查外，还必须进行首件检查和中间检查。 c. 目测加工表面，检查有无材料缺陷及毛刺清除质量。 d. 督促操作者将被加工掉的标记重新移植在规定的部位上，并检查移植标记的正确 性和完整性。 6.5 组装检查 6.5.1 检查上道工序转来的工艺流转卡的签字手续是否完整齐全，确认合格后材可组装。 6.5.2 检查定位焊用的焊条牌号、规格、焊工资格，符合要求后方可施焊。 6.5.3 检查焊缝组装间隙的大小.
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检验与试验控制程序 1、目的
生效日期 文件名称
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使生产过程受控，确保生产的塔机合法规、标准、图样、技术文件规定要求。 2、适用范围 塔机生产的全过程。 3、职责 3.1 质检科负责产品制造过程的入厂检验、过程检验、产品出厂检验、产品测试及试验过程的确认、 验证，并对过程进行抽检。 3.2 生产部负责制造过程的自检、互检。 4、检验计划和检验工艺管理 4.1 对特殊项目和关键产品由检验科根据质量计划、工艺控制等要求，编制检验计划。检验计划由检 验质控系统责任人编制，质保工程师批准。 4.2 检验计划的分类及内容 4.2.1 全新产品检验计划的主要内容包括：编制检验流程图；规定验收标准；编制专用检验规程；制 订检测手段配置计划；确定检验人员的配备；安排检验、计量人员的培训和资格认可的计划。 4.2.2 改进老产品或简单新产品检验计划的主要内容包括：规定验收标准；检验过程中检测人员的配 备；检验过程中的计量器具配置；检验过程中的检验控制要点等。 4.3 检验计划的控制和发放 检验计划由质检科负责发放到相关部门和车间， 各相关部门及检验人员按检验计划的要求组织实施， 并做好相应的记录。 4.4 检验计划的变更 检验计划项次的增减与修改，应视质量计划、工艺的变更情况，由检验责任人办理有关手续，并经 质保工程师审批后执行。 5、进货检验 5.1 原材料入厂检验 5.1.1 凡原材料（包括板材、管材、棒材、锻件）的检验都必须严格按下列要求进行。 a. 材料责任人根据材料申请检验单、订货合同或技术协议的规定，严格按《质量保证手册》中“材料 （零部件）控制”的要求进行入厂材料的验收检查。 b. 确认入厂材料的标记（制造厂名、炉批号、牌号、规格、级别、技术条件等）检查其是否符合订货要求。 c. 核对钢厂质量证明书上的物理性能和化学成分数据以及附加试验是否符合采购资料的有关规定。 d. 要求复验和抽验的原材料由材料检验员指定取样部位，填写委托单，由车间割取试样金加工后送外 协单位理化测试。