振动筛断裂修复焊接工艺指导书

洗选中心振动筛修复方案及焊接工艺指导书

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振动筛日常点检注意事项

首先在停机状态下要详细检查振动筛的电动机、激振器、齿轮箱、三角带、筛梁、筛板及万向联轴节完好状况。主要检查内容有:电机和激振器的地脚螺栓等连接部件是否固定可靠，激振器的主轴是否灵活，激振器油位、油质、油品是否达标、轴承润滑情况是否良好，激振器呼吸器是否通畅、密封件是否渗漏，三角带是否磨损老化、涨紧程度、有无龟裂，筛板固定是否牢固、有无破损或堵塞、压条木楔等有无短缺及松动，筛侧板及筛梁激振梁有无断裂、各焊缝是否完好，侧板特别要主意检查激振梁衍射下的区域及筛舌与侧板连接部位，筛梁要特别注意出入料第二位置的两根，纵梁与横梁连接的部位等，观察入料箱与排料舌板的磨损及紧固状态，注意检查各支撑弹簧外观及老化程度、压缩量、变形量是否均匀一致、前后左右有无偏移，检查护罩、挡煤板等附件是否完好，有无脱落、卡阻现象，检查各联轴节紧固件是否牢固、橡胶挠性联轴器有无撕裂及破损、联轴节串量的大小及对中程度，检查筛机前后左右与溜槽等固定物之间的距离是否合适，起车前还要检查出入料溜槽有无堵塞现象等等。起车时，留意观察筛机启动瞬间直至运行平稳所需时间，做好记录以备对照比较。同时听其运转声音是否正常，有无强烈噪音或撞击声音，筛箱振动是否平稳，有无不正常的摆动摇晃现象，待运转正常后，才允许向筛面给料。运行过程中，要观察物料行进方向、速度是否均匀一致，测量电机、激振器的温升变化，电机启动电流、加载不同煤量时电流的变化等，观察筛机四点振幅、运动轨迹以及声音的变化等等，联系调度室掌握煤量的大小，避免超负荷运行。

振动筛焊接注意事项

根据实际情况,如果是侧板断裂，裂纹在100㎜以下且未发生错边和变形的,第一种方法是只作钻φ2-6㎜止裂孔处理，第二种是夹板固肋法处理，就是在钻止裂孔的基础上用20g钢或奥氏体不锈钢板铆接夹板。尽量避免在振动筛机体上进行焊接作业,若侧板裂纹不断延伸、长度超过100mm，断裂区域在激振梁衍射范围等关键部位内，或发生错边，以及横梁或激振梁断裂，则需要以焊接为主、夹板为辅的联合方法处理,焊接时则要注意以下几个方面:

1点焊定位或刚性固定:如果裂纹没有发生错边或变形，则采用正式施焊的方法对裂纹上下定位焊，即对称焊接，防止制备破口时发生更大的变形和错位，点焊时不用于热，因为裂纹复杂，未固定时，加热容易引起新的变形。已发生错边或变形的裂纹，则需用先要使其恢复原有尺寸再加以刚性固定，方法有很多，有些用简单的夹具或支撑，有些采用导链拉拽，有些是临时点焊固定在夹板上，有些甚至利用机件本身去构成刚性较大的组合体，如筛机弹簧支撑座内侧裂纹，就可暂时利用其背板做固定。破口制备好前及焊前定位前不能撤掉刚性固定点。

2坡口准备：为了得到有效的熔深，保证根部焊透，首先尽可采用机械法剔除原来焊接不当的背板直至暴露所有裂纹断口，用角向磨光机延裂纹开V型坡口，清除周边200mm范围内锈迹、圬物及焊瘤，同时可以为焊后夹板固肋准备。如裂纹较长或现场位置限制，机械制破口困难，可选用碳弧气刨制破口，采用碳弧气刨时要检查电源极性，根据碳棒直径调节好电流，同时

调整好碳棒伸出的长度气刨时，应先送风，随后引弧，以免产生夹碳。在垂直位置刨削时，应由上而下移动，以便流渣流出。当电弧引燃后，开始的刨削速度稍慢点，当钢板熔化熔渣被压缩空气吹走时，可适当加快刨削速度。刨削中碳棒不能横向摆动和前后移动，碳棒中心应与刨槽中心重合，并沿刨槽的方向作直线运动。在刨削时，要握稳把手，眼睛看好准线，将碳棒对正刨槽，碳棒与构件倾角大小基本保持不变。用碳弧气刨过程中有被烧损现象需调整时，不要停止送风，以使碳棒能得到很好的冷却。刨削结束后，应先断弧，过几秒钟后关闭风门，使碳棒冷却。

现场我们要根据实际情况适当选择参数，激振梁裂纹选用φ10mm碳棒，电流350~500A,直流反接，风压0.4~0.6MPa,碳棒伸出长度80~110mm，刨削宽度在16mm左右，单层次深度为5~6mm,直至刨削到裂纹根部，为焊接预留2~3mm，焊后从背部再次清根，背面焊接。侧板则相应减小各项参数。如碳棒为φ6~8mm，电流300~350A,直流反接，风压0.4~0.6MPa等。

3焊接规范

手工电弧焊的工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次等。焊接电流，φ3.2mm电流为100~130A，φ4mm电流为160~210A，立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平时小10％～20％。使用C O2气体保护焊时，主要规范参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。一般采用短路过渡形式，I=120~130A、U=20V、流量15L/min，焊丝伸出长度10~15mm。电弧电压与焊接电流之间的匹配是比较严格的，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压值。CO2气体保护焊短路过渡焊接时，

焊接电流与电弧电压的最佳值如表所示：

焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择。焊接速度过快，会造成熔化金属在焊缝中填充不足，容易出现咬边，焊缝表面粗糙。焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。

①打底焊

焊接时先用气焊对准坡口两侧各100mm 范围内进行100~150 预热预热后焊接从坡口的低处开始往高处焊，因不规则的裂纹使坡口不在同一水平面上，这样能避免夹渣和未熔合等缺陷,提高焊接质量采用短弧断弧焊接方法焊接时上坡口停留时间短些下坡口停留时间长些比例为1/2 收弧时要填满弧坑防止裂纹把开好的坡口第一层焊接完后再开另一半坡口再进行预热焊接焊接时打磨接头两端以确保接头质量焊接后对焊缝下坡口或高处进行打磨以便第二遍更好清除底层焊接夹渣。

②第二层焊接

第二层焊接比第一道焊接时电流要大些，有利清除打底层下坡口的夹渣，焊接速度慢些，以横画圈运条方式保证填满，和确保焊缝平整。施焊期间严格控制层间温度，如焊接激振梁时层间温度低于100 时应重新预热后焊接

③填充层焊接

填充层焊接主要以交错避开焊接接头集中为宗旨，第一道和第二道接头错开20mm 且每层错开30mm 使接头分布均匀,来保证焊接质量。

④盖面层的焊接