大豆预处理浸出工艺过程

大豆预处理、浸出工艺过程
大豆通常经过筛选除杂、除尘、除铁后经过加热，进入脱皮系统，首先经过1/2破碎，进入破碎工艺，再破成1/4和1/8，然后进入调频器，以满足轧胚要求进入轧胚工艺，最后送到浸出车间。

大豆加热过程：
经过筛选的大豆先进入加热器内部，经过约30分钟的加热，大豆加热到60~75℃左右，水分被均匀加热到大豆的表面，这样变化对大豆的水分去除有着十分重要的作用，而且对豆皮也起到了软化作用，最后通过底部的绞龙用变频的装置改变其下料的速度，已达到计量和调节产量的目的，加热后的大豆送入下道工艺。

去皮过程：
大豆在破碎前先进行脱皮处理，去皮的同时利用去皮机进行1/2破碎，大豆和豆皮随之分开，随后大豆进入破碎工序，豆皮则进入豆皮处理系统。

破碎过程：
被破碎的1/2的豆瓣进入双对辊破碎机，进行1/4和1/8破碎，由于先前加热效果，从而很容易达到破碎要求，而且适当调整其破碎皮，以防粉末度过多，增加豆皮中的残油。

快速调节：
被去皮和破碎后的大豆很快进入快速调节器，通过调节器的间接加热和热空气调节后，大豆很容易达到轧胚的要求，并进入轧胚工序，然而少量的豆皮则通过吸风装置送到豆皮系统，由于经过破碎处理后的豆皮中含有少量豆粉，所以豆皮又再一次进入二级分离筛进行分离，豆皮筛是有上、下不同规格的筛而组成，较大的豆皮颗粒则筛选后送到豆皮粉碎然后进入豆皮仓内，另外经过二级筛面上有较小的颗粒和豆粉，则再通过二级豆皮分离装置，依靠风造作用，豆皮被吸出送到豆皮粉碎，豆粉则被送到轧胚机中。

轧胚工序：
被破碎的大豆通过轧胚机自身的喂料器，会均匀的分布到轧辊的中间，轧辊在电机的驱动下高速运转，把碎豆挤压成胚片。

膨化系统：
膨化系统是为了把胚片进行再加工，使其有更大的空隙度，更利于油的浸出。

胚片进入膨化机后，被间接蒸汽加热，并与通入的直接蒸汽混合，形成高温的膏体；在膨化机的出口加有压力板，能使整个机构内处于一种高压环境中，使得胚片中能混入大量的蒸汽微滴，当高温的膏体被挤压出机体时，膏体中的蒸汽微滴脱离了高压环境，就被会迅速释放出来，这样物料中就会留下大量的空隙，接下来物料进入到烘床，使水分降到9%左右。

浸出系统：
预处理的胚片通过输送设备被送入浸出环形浸出器，进行浸出，料胚进入浸出器后与溶剂形成了一个逆向浸出过程，开始则采用高浓度的混合油喷淋，最后则用新鲜的溶剂喷淋，则通过依次的循环泵来完成，最后的混合油被泵打入蒸发系统，而含有溶剂的豆片则输送到豆粕蒸脱烘干系统，通常料位的控制是靠浸出器的速度变频来控制，已达到生产稳定的目的和要求。

豆粕烘干系统：
经过浸出的湿粕进入蒸脱机进行溶剂处理，利用蒸脱机的每一层间接加热蒸汽进行脱溶，可以脱去80%的残溶，间接蒸汽温度控制在105℃左右，其中1至3层，然后再通过其中的两层间接蒸汽加热可以脱去10%的残溶，其次进入直接蒸汽加热脱去剩下的残溶，豆粕温度
在≥70℃左右，最后进入豆粕干燥处理，除掉粕中多余的水分，通过风机出去相应的水分，其次到蒸脱层最底部，用自然空气对豆粕进行冷却，通常为40℃左右，处理后的豆粕则通过浸出的输送刮板送到皮库进行粉碎机粉碎，在进入打包房打包。

蒸发系统：
从蒸脱层蒸发出来的溶剂蒸汽被送到蒸发系统、一蒸、二蒸、和汽提塔，用来加热浸出器过来的混合油，混合油从一蒸蒸发器底部进入管层，蒸脱机蒸脱出来的溶剂蒸汽从顶部进入壳层与混合油进行热交换，是混合油温度升高，已达到蒸发混合油中的大部分溶剂的目的，通过一蒸加热后的混合油与汽提塔的高温油进行热交换，再用二蒸发器的间接蒸汽加热，使混合油浓度达到98%。

当溶剂从二蒸挥发的同时，油也从二蒸的底部用泵打入汽提塔，此时混合油溶剂含量很低，在汽提塔中用直接蒸汽将其加热，脱出其中的残溶，又被打入毛油罐，溶剂则会收到溶剂罐。

尾气回收部分：
浸出器的冷凝器，蒸脱机的冷凝器，蒸发冷凝器以及车间其它部分挥发出来的的气体，其中含有部分溶剂和部分不冷凝气体，全部进入尾气冷凝器，其中冷凝液进入车间溶剂罐，不冷凝气体则进入石蜡吸收塔，利用又几乎融原理，吸收不冷凝气体中微量的溶剂，不冷凝气体则被尾气风机排出车间外，尾气的排放量则通过电磁阀进行控制大小，从而已达到车间设备处在微负压状态下，石蜡吸收溶剂后，则在通过解析塔来加热控温达到溶剂和矿物油分离，分离后的溶剂蒸汽继续进入最后冷却装置后，循环进入石蜡系统工作。

废水蒸煮部分：
车间回收的溶剂中含水，无法直接利用生产，因此必须经过车间溶剂分手罐进行分水处理，分离出来得水含有微量溶剂，再经过蒸煮罐时用直接蒸汽加热，已达到溶剂完全的捍发而被冷凝器回收，废水则被排入水封池，分离后的溶剂通过新鲜溶剂泵打入溶剂加热器，进行加热到一定温度后，投入浸出器在进行生产。

预处理：
首先分别有预处理和浸出车间的员工分别对各自的车间运行设备系统检查，必要时按照开启设备的程序和要求将设备启动起来，并进行到投料生产阶段，然后再打开大豆原料仓下面的滑动门利用变频的形式来控制流量的大小，把物料通过刮板进到提升机，后经过刮板机在到大豆称计量，后进到大豆筛，利用筛网和筛选的作用。

出去大豆中的砂石和杂质，处理后的大豆在进入到加热器进行约30分钟的加热，温度可以达到60℃~75℃，通过这样可以不等的除去大豆中的水分，同时使大豆得到充分的软化，然后再有绞龙送到提升机，然后进行去皮破碎成1/2，在进行第二次破碎成1/4。

破碎后豆皮通过豆皮筛进行筛选，筛选完后的豆皮进入到豆皮粉碎机进行粉碎，最后通过风机的作用吸到豆皮储存仓内，另外破碎后的大豆则进入快速调节器中，以快速达到轧胚的温度和湿度，经过快速调节器之后，破碎后在经过刮板把破碎豆分配给轧胚机轧胚，同时和筛选下来的少量豆粉末料通过二级去皮系统分离出来后一起到轧胚机进料刮板，轧胚的厚度在0.35~0.5mm，在此过程中，再通过风机进入调整胚片的水分和湿度，胚片由刮板输送到提升机在进入刮板大部分胚片输送到膨化机，经过膨化机和干燥烘床之后形成膨化料，然后膨化料经过浸出进料刮板输送到浸出车间浸出，其中，去皮机、破碎机设备都自身备有磁选器，对它进行定时的清理与除铁，以确保工艺生产和设备保护的目的。

大豆毛油浸出：
预处理的胚片进入到进出车间有绞龙传送到浸出器中，由溶剂库打到车间溶剂周转罐，再有泵打到浸出器中与胚片相对而入，逆向喷淋的原理进行浸出，这里就形成了溶剂和毛油的混合物叫混合油，再打入混合油罐中进行作业处理，有混合油罐通过泵打入到一蒸蒸发器利用蒸脱机的溶剂蒸汽相接触换热的原理使一部分混合油中的溶剂蒸脱80%，然后在由泵打入
到二蒸蒸发器蒸发，这是通过间接加热使得其中可以脱去98%的残溶，其中一蒸、二蒸均在真空负压-500~-900mbar下进行，二蒸加热温度在125℃±10℃，浸出器的温度在45℃-63℃之间，溶剂进料温度在50℃-60℃之间，最后有二蒸出来的油再有泵打到汽提干燥塔中，用直接蒸汽进行加热气提，其真空度在负压-500~-900mbar之间进行，把其中2%残溶进行完全的脱溶和去除水分，最后毛油通过冷凝器冷却到小于70℃，出来的油进行取样化验，合格后毛油则进入毛油罐，如果毛油残溶超标不合格则将不合格的毛油打到混合油周转罐中进行第二次生产工艺达到合格。

这时，有一蒸、二蒸、汽提塔通过蒸汽加热挥发出来的混合气体，通过循环冷却水进行冷凝，在有溶剂周转罐分水箱进行分水，把溶剂和水分开，分开的溶剂进入另一侧中分开后的水则在进入到废水蒸煮罐中，温度控制在90℃左右进行加热，加热后的水再通过蒸汽加热转换成蒸汽再回到车间被蒸脱机利用，废水则排放。

另外，浸出器被溶剂浸出的胚片则通过湿粕刮板提升到蒸脱机中去进行脱溶处理，1-5层利用间接蒸汽加热到100℃-110℃进行脱溶，然后到第6层在用直接蒸汽进行加热，将气象温度控制在72℃-78℃，第7-9层则通过风机进行烘干脱水和冷却，冷却后的豆粕有出粕刮板送到皮库车间有粉碎机进行粉碎，同时进行除尘处理，粉碎后的豆粕通过化验合格则进入粕库打包房进行打包，化验不合格的产品则通过人工回填到浸出进料刮板机进入第二次工艺处理，已达到产品合格的目的。

最后有一蒸、二蒸、汽提塔挥发出来的一部分不能被冷凝的气体则通过石蜡互溶原理，利用间接蒸汽、直接蒸汽分别将其加热到大于105℃左右并气提，蒸发后的气体则通过冷凝在次回到车间溶剂周转罐中不能被石蜡解析的气体则通过尾汽风机排放到车间外。

供稿：高玉锁。