工业工程生产线论文

摘要

生产线平衡率在某种程度上决定着企业设备和人员的利用率，并限制着生产线生产能力的提高。基于电子生产企业生产线的工艺平衡问题是一般劳动密集型生产企业的普遍存在问题,分析工艺平衡是提高生产率的关键问题,有助于采取相应的措施,以利于企业生产效率的提高。

本文通过对装配工艺及装配生产线平衡的研究，结合电视机生产的特点，设计出该产品的装配线平衡方案。过程中主要使用测量的工时数据及现场观察，通过程序分析、操作分析、动作分析、鱼骨图分析法找出影响平衡率的问题，运用工业工程手法，“ECRS”、“5W1H”“人机作业分析”、“动作经济原则”等对原产线进行优化。最后,引入缺料预警系统,将产线生产与物料供应联系起来，使整个生产线的平衡率得到更大程度的保证。最终为该公司优化出一条效率更大的生产线，为企业创造更多的效益。

关键词：生产线平衡人机作业分析动作经济鱼骨图程序分析缺料预警

目录

1 绪论 (1)

1.1研究背景 (1)

1.2问题的提出 (2)

1.3国内外研究现状 (3)

1.4研究的主要内容 (5)

2基本理论综述 (6)

2.1工作研究理论 (6)

2.2流水生产线理论 (15)

2.3装配流水线平衡理论 (16)

3车间现状分析 (22)

3.1富士康集团简介 (22)

3.2车间流程分析 (22)

3.3产线存在问题 (27)

4 CTV车间产线优化 (30)

4.1利用工序重排解决瓶颈工站 (30)

4.2运用动作经济原则进行物料架改善 (31)

4.3人机作业分析精简人力 (32)

4.4自动化导入减轻劳动强度精简人力 (34)

4.5优化评价 (37)

5缺料预警系统导入 (39)

5.1物料供应现状分析 (39)

5.2运用层次分析法选择最佳解决方案 (40)

5.3缺料预警系统工作原理及流程 (43)

5.4优化评价 (46)

6总结 (48)

参考文献 (50)

1 绪论

1.1研究背景

流水装配线这种生产组织方式于1914年诞生于美国“福特”公司，能够极大地提高了劳动生产率。就在流水装配线诞生的前夕，1913年的8月，“福特”公司装配车间每个汽车底盘由一位工人操作，每装配完成一件的时间是12.5小时。数个月后，当装配线试流成功以后，完成一件汽车底盘的操作时间为93分钟，劳动生产率提高了8倍多。流水装配线创造出巨大的汽车市场，同时也使福特公司的生产规模超过了通用汽车公司。可以说是福特发明的流水线揭开了现代化大生产的序幕。

生产线平衡(ALB)问题是与生产线问世之日同时出现的，自从1913年，HenryFord发明了第一条装配线以后，一直到20世纪50年代，准确地说在1954年前，装配线的平衡技术只有Trail-and-Error方法在尝试。没有ALB 问题的研究成果公开发表，正式提出并着手解决这一问题的是美国人Bryton Braces提出COMSOAL(Computer Method of Sequencing Ope ration for Assembly Lines)，利用简单的系统记录的方式，随机地产生分配作业元素的不同分配方式，这种方法比较通用于实际的企业。RPW(The Ranked Position Weight Heuristic)另一个著名的启发式算法，把要分配的作业元素按一定的规则排序，并分配到各个工作站去。

众所周知，提高系统的效益主要有以下两种途径：

一是以增加投入来获得提高。大部分企业都倾向于走这条路子，一般都采用先进的管理方法（譬如 ERP）来改善管理或者大量购进设备来提高自己的生产能力，但这两种思路都会发生大量的费用而效果并不一定理想。大量购进设备固然可以提高企业生产能力，对大部分企业来说不得不考虑一次性引进一条生产线的投入给财务带来的压力，最大的问题是没有配套技术的跟进高价引进的设备利用率不高本身就是浪费；采用新的管理方法

虽然不用大量引进硬件设施，但购买软件和管理费用上的投入会让企业感觉力不从心，同时还有思维方式的影响造成实施者繁多而成功者甚少的局面。

二是改善资源的利用来获取提高。几乎所有的制造企业都存在系统能力不平衡的现象，增强生产线的平衡性是一种通过改善企业现有资源组合而达到充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水线型生产企业所追求的目标，其最高境界是实现“一个流”生产。

装配是产品成型的最后的环节,也是制约产量的重要地方,在制造中占有重要的地位,具有联系型、装配型、强制节拍等多种特征的流水线装配型企业是最典型的制造型企业,受到工业界的普遍关注。

富士康公司的CTV产品处主要生产ＳONY客户的TV产品，其中32寸的月产订单产量为210K，而目前月差能只有80*10*2*26*4=166K，无法满足订单需求。实习过程中发现，在CTV处大规模人工作业的线体，出现了线体平衡率低，人员无效动作浪费比较多单位线体人员数量多且机动性较差等等导致成本提高的现象。并将直接因此导致利润降低，公司市场竞争力降低。因此进行生产线线体现场改善，提高产线平衡率，提高产线产能势在必行。通过对生产线平衡率提升的方法研究，可以不断减少人员无效动作的浪费、提升人员效率、减轻人员工作强度、减少资源浪费，令公司更具人性化，同时提升客户的满意度、公司的满意度、员工的满意度。

1.2问题的提出

生产线平衡的意义在于，在实现均衡生产后，有利于保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备和工时的利用率，同时还有利于建立正常的生产秩序和管理秩序，以保证产品质量和安全生产；均衡地进行生产还有利于节约物资消耗，减少在制品，加速流动资金的周转，从而降低生产成本；在均衡生产的基础上实现的“单元生产”，提高了生产应变能力，对应