钳工工艺与技能训练题库

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1、简述游标卡尺的读数方法。

答：主尺上每小格1mm，当两卡爪合拢时，主尺上49mm处刚好等于游标尺上的50格。因而，游标尺上每格的刻度值为49÷50=0.98 mm。主尺与游标尺每格相差为1-0.98=0.02 mm。

游标卡尺的读数步骤如下：

①确定游标卡尺精度。

②接触工件被测表面，读出主尺零线与游标零线之间有多少整数毫米。

③在游标上找到三根刻线，中间的一根与主尺的某一刻线对齐，而两旁的刻线偏向中间线。游标对齐刻线序号乘以精度值，即为主尺小数部分。

④将整数值和小数部分相加，得到被测工件的尺寸。

2、简述游标卡尺的使用要点。

答：正确使用游标卡尺，是为了维护和保证量具本身的精度，使操作者在测量中做到准确无误。具体应注意的事项如下：

①使用前要检查游标卡尺量爪和量刃口是否平直无损；两量爪贴合时有无漏光现象，尺身和游标的零线是否对齐。

②测量外尺寸时，外测量爪应张开到略大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件，用轻微压力把活动量爪推向工件。卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜。

③测量内尺寸时，内测量爪开度应略小于被测尺寸。测量时，两量爪应在孔的直径上，不得倾斜。

④测量孔深或高度时，应使深度尺的测量面紧贴孔底，游标卡尺的端面与被测量工件的表面接触，且深度尺要垂直，不可前后、左右倾斜。

⑤读数时，游标卡尺置于水平位置，视线垂直于刻线表面，避免视线歪斜造成读数误差。

⑥测量结束后需把游标卡尺平放，防止尺身产生弯曲变形，尤其是大尺寸的游标

卡尺更应该注意。使用完毕后，要擦净游标卡尺并上防锈油，放在专用盒内保存。

3、简述千分尺的使用和保养方法。

答：千分尺上读数的方法，可分为以下3个步骤：

①读出刻度套管上的尺寸，即刻度套管上露出刻线的尺寸（注意：不可漏掉应读的0.5 mm 的刻线值）。

②读出微分套筒上的尺寸。要看清微分套筒圆周上哪一格与刻度套管的水平基准线对齐，将格数乘以0.01 mm 即得出微分套筒上的尺寸。

③将上面两个数相加，即为外径千分尺上测得的尺寸。

（3）注意事项。使用外径千分尺时，应注意以下一些事项：

①根据不同公差等级的工件，正确、合理地选用外径千分尺。

②外径千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。

③测量时，先转动微分套筒，使测微螺杆端面逐渐接近工件被测表面；再转动棘轮，直到棘轮打滑并发出“咔嚓”声，表明两测量面与工件刚好贴合或相切；然后读出测量尺寸值。

④测量前要去除被测零件的毛刺，擦拭干净。不可用外径千分尺去测量粗糙的表面，以免损坏外径千分尺的精度。

⑤测量时，外径千分尺要放正，并应使用测力装置控制测量压力。

⑥测量后，如暂时需要保留尺寸，应用外径千分尺的锁紧装置锁紧后，并轻轻取下外径千分尺，以防止数据变动。

内径千分尺、深度千分尺和内测千分尺的读数原理和测量方法与外径千分尺基本相同，只需注意的是，内测千分尺的刻线方向与外径千分尺相反。

4、简述游标万能角度尺的读数方法。

答：尺身刻线每格1°，游标刻线将尺身上29°所占的弧长等分为30格，每格所对应的角度为（29/30）°，因此游标1格与尺身1格相差为

1°-（）°=（）°=2′

即游标万能角度尺的测量精度为2′。

3029301

游标万能角度尺的读数方法与游标卡尺的读数方法相似，即先从尺身上读出游标零线左边的刻度整数，然后在游标上读出分数的数值（格数×2′），两者相加就是被测量工件的角度数值。

5、简述塞尺的使用要点。

答：塞尺有两个平行的测量平面，其长度制成50mm、100mm和200mm,由若干片叠合在夹板里。使用时根据间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插入间隙内。塞尺片有的很薄，容易弯曲和折断，测量时用力不能太大。不能测量温度较高的工件。用完后要擦拭干净，及时合到夹板中去。

6、钳工应掌握的基本操作有哪些？

答：1.钳工加工的作用

任何一台机械设备的制造都要经过零件的加工制造、部件组装、整机装配、调整试运行等阶段。其中有大量的工作是用简单工具靠手工操作来完成的，这就是钳加工的工作性质。钳加工的工作范围很广，主要包括以下几方面：

1）零件制造

有些零件，尤其是外形轮廓不规则的异形零件，在加工前往往要经过钳工的划线才能投入切削加工；有些零件的加工表面，采用机械加工的方法不太适宜或不能解决，这就要通过钳工利用錾、锯、锉、刮、研等工艺来完成。

2）精密工、夹、量具的制造

在工业生产中，常会遇到专用工、夹、量具的制造问题。这类用具的特点是单件、加工表面畸形、精度要求高，用机械加工有困难或很不经济，此时可由钳工来制作。

3）机械设备的装配调试

零件加工完毕，钳工要进行部件组装和整机组装，而后根据设备的工作原理和技术要求进行调整和精度检测，还要进行整机试运行，发现问题并及时解决。4）机械设备的维修

机械设备在运动中不可避免地会出现某些故障，这就需要钳工进行修理。机械设备使用一定时间后，会因为严重磨损而失去原有精度需进行大修，这项工作

也由钳工来完成。

5）技术革新

随着经济的发展，要求劳动生产率和产品质量进一步提高，所以不断地进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要工作内容。

7、使用砂轮机应注意哪些事项？

答：砂轮机启动后，应在砂轮旋转平稳后在进行磨削，若砂轮跳动明显，应及时停机修整。平形砂轮一般用砂轮刀在砂轮上来回修整。

砂轮机使用时应严格遵守以下安全操作规程：

（1）磨削时人要站在砂轮的侧面。

（2）砂轮在启动后应等到转速正常后再开始磨削。

（3）磨削时刀具或工件对砂轮施加的压力不能过大。

（4）砂轮外圈误差较大时，应及时修整。

（5）砂轮的旋转方向应正确，使磨屑向下飞离砂轮。

（6）砂轮机架和砂轮之间的距离应保持在3mm左右，以防止工件磨削时扎入造成事故。

8、什么是平面划线？平面划线是否只是指在板料上的划线？

答：只要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界限，称为平面划线。

样板划线是指根据图纸上的工件形状和尺寸要求，用0.5mm～2mm厚的钢板作出的样板放在毛坯适当的位置上划出界限的方法。它适用于形状复杂、批量大、精度要求一般的场合。其优点是容易对正基准，加工余量留得均匀生产率高。在板料上用样板划线可以合理排料，提高材料利用率。

几何划线是根据图纸的要求，直接在毛坯或零件上利用平面几何作图的基本方法划加工界限的方法。它适用于小批量、较高精度要求的场合。它的基本线条有平行线、垂直线、圆弧与直线、圆弧和圆弧连接线等。

9、什么是立体划线？立体划线时为什么只在一个表面上划线是不行的？

答：立体划线就是同时在工件毛坯的长、宽、高三个方向上进行划线。它是平面

划线的扩展。

工件或毛坯的放置:

立体划线时零件或毛坯放置位置的合理选择十分重要。一般较复杂的零件都要经过3次或3次以上的位置，才能将全部线条划出，而其中特别重视第一划线位置的选择。其选择原则如下：

（1）第一划线位置的选择。优先选择如下表面：零件上主要的孔、凸台中心线或重要的加工面；相互关系最复杂，所划线条最多的一组尺寸线；零件中面积最大的一面。

（2）第二划线位置的选择。要使主要的孔、凸台的另一中心线在第二划线位置划出。

（3）第三划线位置的选择。通常选择与第一和第二划线位置相垂直的表面，该面一般是次要的、面积较小的、线条关系简单且线条较少的表面。

立体划线的步骤:

（1）根据图样分析工件形体结构、加工要求以及与划线有关的尺寸关系，明确划线内容和要求。

（2）清理工件表面，去除铸件上的浇冒口、披缝及表面粘砂等并对工件涂色，选定划线基准。

（3）根据图纸检查毛坯工件是否符合要求。

（4）适当地选用工具和正确安装工件。

（5）找到基准后进行划线。

（6）复检并仔细检查有无线条漏划。

（7）划好线条后再打上必要样冲眼。

10、使用划线平板要注意哪些维护保养规则？

答：划线平板由铸铁制成，工作表面经过精刨和刮研加工，是划线的基准平面。其作用是支撑和安放划线工具。使用时要注意以下几点：

（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平。

（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低。

（3）长期不用时，应涂机油防锈，并加盖保护罩。

11、对划针的要求有哪些？用划针划线时要点是什么？

答：划针是用来划线条的。对已加工面划线时，应使用弹簧钢丝或高速钢划针，直径为3～6mm，尖端磨成15°～20°并经淬硬，这样就不易磨损变钝。划线的线条宽度应在0.05～0.1mm范围内。对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，以便保持长期锋利，其线条宽度应在0.1～0.15mm范围内。钢丝制成的划针用钝后重磨时，要经常浸入水中冷却，以防针尖过热而退火变软。划针在使用时一定要使划针的间端在直尺的底边，划线时如图2-6所示要求，划针上部向外侧倾斜15°～20°，沿划线方向倾斜45°～75°，这样划出的线直，划出的尺寸正确。另外还需保持针尖的尖锐，划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。

12、为什么要确定划线基准？怎样确定平面划线时的两个基准？

答：所谓划线基准，就是在划线时选择毛坯上的某个点、线或面作为依据，用它来确定工件上各个部分的尺寸、几何形状和相对位置。根据作用的不同，划线基准分为尺寸基准、安放基准和找正基准三种形式。

1.尺寸基准

用来确定工件上各点、线和面的尺寸的基准称为尺寸基准。划线时应使尺寸基准与设计基准尽可能一致。对由铸、锻等方法制成的粗糙表面毛坯，划线时应通过对找正基准的找正，先划出尺寸基准线，然后再由尺寸基准确定出其他各部分的尺寸。对半成品件（毛坯）进行划线时，可选用已加工过的表面作为尺寸基准，但也要尽量使其与设计基准一致。

2.安放基准

毛坯划线时的放置表面称为安放基准。划线基准选择好后，就要考虑工件在划线平板或方箱、V形铁上的放置位置即找出工件最合理的安放基准。安放基准的选择对提高划线的质量和效率，简化划线过程和保证划线安全都很重要。

3.找正基准

选择找正基准主要是指毛坯工件放置在划线平板上后，需要找正那些点、线或面。确定找正基准的目的是使经过划线和加工后的工件，其加工表面与非加工表面之间保持尺寸均匀；使无法弥补的外形误差反映到较次要的部位上去。

平面划线时一般要划两个相互垂直方向的线条。立体划线时一般要划三个相互垂直方向的线条。因为每划一个方向的线条，就必须确定一个基准，所以平面划线时要确定两个基准，而立体划线时则要确定三个基准。

13、划线时找正和借料的作用是什么？

答：在对零件毛坯进行划线之前，一般都要先进行安放和找正工作。所谓找正就是利用划线工具使毛坯表面处于合适的位置，即使需要找正点、线或面与划线平板平行或垂直。另外，当铸、锻件毛坯在形状、尺寸和位置上有缺陷，且用找正划线的方法不能符合加工要求时，还要用借料的方法进行调整，然后重新划线加以补救。

在对毛坯进行划线之前，首先要分析清楚各个基准的位置，即明确尺寸基准、安放基准和找正基准的位置。在具体划线时，不论是平面划线还是立体划线，找正的方法一般有以下几种：1）找正基准；2）找正尺寸基准。

零件毛坯划线时，经找正后某些部位的加工余量仍不够时要进行借料。

所谓借料就是通过试划和调整，使各个加工表面加工余量合理分配、互相借料，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，使误差和缺陷可以在加工后排除。它是提高毛坯工件合格率的方法之一。借料划线时，要仔细研究工件各部位尺寸，找出其偏移的位置与偏移量大小，再合理分配各部分加工余量。根据偏移方向和偏移量确定借料方向的大小，划出基准线，以基准线为依据，按图纸划出其余各线，再检查各加工表面的加工余量。若发现余量不足，则应该调整各部位加工余量重新划线。

14、将一圆周进行6等分，求分度手柄转的圈数。

答：n =40/ｚ=40/6=20/3

15、锯削工件时如何选择锯条？

答：锯削时锯齿的粗细应根据锯削材料的软硬和锯削面的厚薄来选择。粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯削软材料和锯削面较大的工件。因为每锯一次的切屑较多，粗齿的容屑槽大，就不至于产生堵塞而影响切削效率。细齿锯条适用于锯削

硬材料。硬材料不易锯入，每锯一次的切屑较少，不致堵塞容屑槽，选用细齿锯条可使同时参加切削的齿数增加，从而使每齿的切削量减少，材料容易被切除，锯削比较省力，锯齿也不容易磨损。加工锯削面较小（薄）的工件，如锯割管子和薄板时，必须选用细齿锯条。否则锯齿很容易被钩住以致崩齿。

16、什么是锯条的锯路？它有何作用？

答：锯条多为波浪形锯路。有了锯路使工作锯缝宽度大于锯条背部的厚度。这样，在锯削时减少了锯条与锯缝的摩擦阻力，使锯削时省力，防止了锯条被夹住和锯条过热，减少锯条磨损或折断。

17、锯削速度为什么不宜太快或太慢？

答：锯削运动一般采用小幅度的上下摆动式，就是手锯推进时，身体略向前倾，双手随着压向手据的同时，左手上翘，右手下压，回程时右手上抬、左手自然跟回。对锯缝底面要求平直锯割，锯弓必须采用直线运动。锯割时的运动速度一般为40次/min，锯削较软的工件可以快些，而锯削较硬的材料时，必须慢些。速度过慢，影响了锯削的效率，速度过快，锯条因磨损温度较高，锯齿容易磨损，必要时可加乳化液或机油进行冷却润滑，以减轻锯条的磨损。锯削行程应保持匀速，返回时速度相对快些。

锯削时要尽量使锯条的全长都利用到，若只集中于局部长度使用，则锯条的使用寿命将相应缩短。因此，一般锯削的行程应不小于锯条全长的2/3。

18、为什么远起锯一般比近起锯要好？

答：起锯是锯削工作的开始，起锯质量的好坏直接影响锯削的质量。起锯有远起锯和近起锯两种。一般情况下采用远起锯较好，因为此时锯齿是逐渐切入材料的，锯齿不易被卡住，起锯比较方便。如果用近起锯，则掌握不好时，锯齿由于突然切入较深，容易被工件棱边卡住甚至被崩断。无论用那一种起锯法，起锯角α都要小（宜小于15°）。若起锯角太大，则起锯不易平稳；但起锯角也不宜太小，否则，由于工件和锯条同时接触的齿数较多反而不易切入材料使起锯次数增加，锯缝就容易发生偏离，造成表面被锯出多道锯痕而影响锯削质量。为了起锯平稳

和准确，可用左手拇指挡住锯条，使锯条保持在正确的位置上起锯。起锯时施加的压力要小，往复行程要短，速度要慢一些。

19、锯齿的前角、楔角和后角约多少度？对锯削工作有何影响？

答：锯齿的切削角度如教材中图3-3所示，其前角γ0=0°（前角大，锯削锋利），后角α0=40°（影响后刀面与工件间的摩擦，后角大，摩擦小），楔角β0=50°（楔角大，锯齿强度高），齿距为S=14、18、24和32。

20、分析锯条折断的原因。

答：（1）锯条装的过紧或过松。

（2）工件装夹不正确，锯削部位距钳口太远，以致产生抖动或松动。

（3）锯缝歪斜后强行借正，使锯条被扭断。

（4）用力太大或锯削时突然加大压力。

（5）新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断。一般要改换方向再锯，如只能从旧锯缝下去，则应减慢速度和压力，并要特别细心。

（6）工件锯断时没有及时掌握好，使手锯与台虎钳等相撞而折断锯条。

21、錾子的种类有哪些？各应用在哪些场合？

答：根据用途不同，錾子的种类很多。常用的有扁錾（阔錾）、尖錾（狭錾）、油槽錾、扁冲錾等。扁錾主要用来錾削平面、切割和去毛刺；尖錾用于开槽；油槽錾用于在工件上加工润滑油槽；扁冲錾用于在薄板上打通两个孔之间的间隔。

22、什么是錾子的前角、后角和楔角？它们对錾削各产生怎样的影响？

答：錾子的刃口由前刀面和后刀面的交线组成。錾削时刃口部分的切削角度主要有楔角β、后角α和前角γ。

（1）楔角β。錾子前刀面和后刀面之间的夹角称为楔角。它是决定錾子切削性能的主要参数，楔角越大刃口部分的强度越高，但錾削时的切削阻力也越大。所以选择楔角时，应在保证刃口有足够强度的前提下，尽量使楔角取较小数值。（2）后角α。后刀面与切削平面的夹角称为后角。它的作用是减小后刀面与錾

削表面之间的摩擦，引导錾子顺利錾削。后角的大小取决于錾子被掌握的位置。后角不能太大，否则会使錾子切入过深，造成錾削困难（如图4-4b所示）；后角也不能太小，否则錾削时錾子容易滑出工件表面（如图4-4c所示）。一般α为5°～8°。

（3）前角γ。前刀面与基面之间的夹角称为前角，其作用是减少錾削时切屑的变形和錾削阻力。前角越大錾削越省力。由于基面垂直于切削平面，所以存在有α+β+γ=90°的关系，当后角α一定时，前角γ的大小也就由楔角β来决定。

23、刃磨錾子的要求有哪些？

答：錾子切削刃要与錾身的几何中心线垂直，前、后刀面应在錾子的对称平面上且应光洁、平整。扁錾的刃口可略带外凸弧形，以保证錾削微小凸起部分时，不致损伤平面的其他部分。尖錾的刃口长度应与槽宽对应，两个侧面的宽度应从刃口处向里逐渐变狭，使其在錾槽时能形成1°～3°的副偏角，避免錾子在錾槽时被槽的两侧面卡住，同时保证槽侧面的平整。

24、起錾有哪些方法？

答：起錾时采用斜角起錾。先在工件边缘尖角处起錾，将錾子尾部略向下倾斜，锤击力较小，先錾切出一个约45°的小斜面后缓慢地把錾子移到小斜面中间，然后按正常錾削角度进行錾削。

终錾时，要防止工件边缘材料崩裂。当錾削接近尽头10～15mm时，必须掉头錾去余下部分尤其是錾铸铁、青铜等脆性材料更应如此，否则尽头处就会出现崩裂。

25、起錾时为何要尽量从工件的边缘尖角处着手？

答：起錾时采用斜角起錾。先在工件边缘尖角处起錾，将錾子尾部略向下倾斜，锤击力较小，先錾切出一个约45°的小斜面后缓慢地把錾子移到小斜面中间，然后按正常錾削角度进行錾削。

26、锉刀包括哪几部分？

答：锉刀面是锉削的主要工作部位，其上制有锉齿。锉刀边是指锉刀的两个侧面，有的没有锉齿，有的其中一边有锉齿。无锉齿的边称为光边，可使在锉削内直角的一个面时不会碰伤相邻的一面。锉刀舌用以安装锉刀手柄。锉刀手柄为木制，安装时在有孔的一端应套有铁箍防止破裂。

27、锉刀的种类有哪些？如何根据加工对象正确选择锉刀？

答：锉刀分为钳工锉、异形锉和整形锉3类。钳工常用的锉刀是钳工锉。

钳工锉按其断面形状的不同，分为齐头扁锉（包括尖头扁锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种。异形锉是用来加工零件上特殊表面用的，有弯的和直的两种。整形锉通常称为什锦锉或组锉，因分组配备各种断面形状的小锉而得名。主要用于对工件的细小部位进行精细整形加工。整形锉的断面形状有多种，整形锉通常以5支、6支、8支、10支或12支为一组。

28、锉刀的尺寸规格、锉齿的粗细规格如何表示？

答：锉刀的规格分为尺寸规格和锉齿的粗细规格两种。

不同的锉刀尺寸规格，用不同的参数表示。锉刀的尺寸规格除圆锉刀用直径表示，方锉刀用方形尺寸表示外，其他锉刀以锉身长度表示。如常用的锉刀规格有100mm（4 in）、150mm（6 in）、200mm（8 in）、250mm（10 in）、300mm（12 in）等。特种锉和整形锉的尺寸规格以锉刀的全长表示。

锉齿的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来确定的，以锉纹号表示。锉纹号越大齿距越小。普通锉齿的粗细等级分为以下5种：

（1）1号锉纹。用于粗锉刀，齿距为2.30～0.83 mm。

（2）2号锉纹。用于中粗锉刀，齿距为0.77～0.42 mm。

（3）3号锉纹。用于细锉刀，齿距为0.33～0.25 mm。

（4）4号锉纹。用于双细锉刀，齿距为0.25～0.20 mm。

（5）5号锉纹。用于油光锉，齿距为0.20～0.16 mm。

29、怎样正确使用和保养锉刀？

答：合理使用和保养锉刀可以延长锉刀的使用寿命，否则将过早地损坏。为此必

须注意下列使用和保养规则：

（1）不可用锉刀来锉毛坯的硬皮及工件上经过淬硬的表面。

（2）锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。因为用过的锉齿比较容易锈蚀，两面同时用则总的使用期缩短。

（3）锉刀每次使用完毕后，应用钢丝刷刷去锉纹中的残留铁屑，以免加快锉刀锈蚀。

（4）锉刀放置时不能与其他金属硬物相碰，锉刀与锉刀不能互相重叠堆放，以免损坏锉齿。

（5）防止锉刀沾水、沾油。

（6）不能把锉刀当作装拆、敲击或撬动的工具。

（7）使用整形锉时用力不可过猛，以免折断。

30、锉刀有哪几种握法？

答：锉刀的握法应根据锉刀的大小及使用情况而有所不同。使用锉刀时，一般用右手紧握木柄，左手握住锉身的头部或前部。

（1）大型锉（大于250mm）的握法。右手紧握木柄，柄端顶住手掌心，大拇指放在木柄上部，其余四指环握木柄下部。左手的基本握法是将拇指根部肌肉压在锉刀头部，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀尖，也可捏住锉刀的前部，。左手的另一种握法。

（2）中型锉（200mm左右）的握法，右手与上述大锉握法相同。左手用大拇指、食指，也可加入中指捏住锉刀头部，不必像使用大锉那样用很大的力量。（3）小型锉（150mm左右）的握法。右手食指靠在锉边，拇指与其余手指握住木柄。左手的食指和中指轻按在锉刀面上。

（4）整形锉锉削时一般只用右手拿锉刀。将食指放在锉刀面上，大拇指伸直，其余三指自然合拢握住锉刀柄即可。

31、平面锉削的方法有哪几种？各应用在什么场合？

答：平面锉法有顺向锉法、交叉锉法和推锉法三种。

顺向锉法是顺着同一方向对工件进行锉削，是最基本的锉削方法。用此方法

锉削可得到锉纹整齐一致，比较美观，适于工作表面最后的锉光和锉削不大的平面。

交叉锉法是从两个交叉方向对工件进行锉削。锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易掌握平稳，锉削时还可以从锉痕上反映出锉削面的高低情况，表面容易锉平，但锉痕不正直。所以当锉削余量较多时可先采用交叉锉法，余量基本锉完时再改用顺向锉法，使锉削表面锉痕正直、美观。

推锉法是用两手对称地握锉刀，用大拇指推动锉刀顺着工件长度方向进行锉削。推锉法适合于锉削狭长平面和修理尺寸时应用。

32、试述麻花钻各组成部分的名称及其作用。

答：麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是麻花钻的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。它有直柄和锥柄两种。一般直径小于13mm的麻花钻做成直柄，直径大于13mm的麻花钻做成莫氏锥柄。颈部位于柄部和工作部分之间，用于磨制麻花钻头外圆时供砂轮退刀用，也是麻花钻规格、商标、材料的打印处。工作部分由切削部分和导向部分组成，是麻花钻的主要部分。导向部分具有引导钻削方向和修光孔壁的作用，是切削部分的备用部分。

33、试述修磨横刃、修磨主切削刃和修磨前刀面的方法和目的。

答：麻花钻的刃磨直接关系到钻头切削能力的好坏、钻孔精度的高低、表面粗糙度值的大小等。因此当麻花钻头磨钝或在不同材料上钻孔要改变切削角度时，必须进行刃磨。一般麻花钻采用手工刃磨，主要刃磨两个主后刀面。刃磨时，右手握住麻花钻的头部作为定位支点，使其绕轴线转动使钻头整个后刀面都能磨到，并对砂轮施加压力；左手握住柄部作上下弧形摆动使钻头磨出正确后角。刃磨时钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角约等于钻头顶角2φ的一半，两手动作的配合要协调、自然。由于钻头的后角在不同半径处是不等的，所以摆动角度的大小也要随后角的大小而变化。为防止在刃磨时另一刀瓣的刀尖可能碰坏，一般采用前刀面向下的刃磨方法。

1）修磨横刃

主要是把横刃磨短，增大横刃处的前角。修磨后的横刃长度为原来长度的

1/5～1/3，以减少轴向阻力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削稳定性，一般直径5mm以上的钻头都要修磨横刃。

2)修磨主切削刃

主要是磨出第二顶角2φ0，即在外缘处磨出过渡刃，以增加主切削刃的总长度，增大刀尖角，从而增加刀齿强度改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性，延长钻头使用寿命减小孔壁表面粗糙度。

3）修磨前刀面

将主切削刃和副切削刃的交角处的前刀面磨去一块，以减小此处的前角。在钻削硬材料时可提高刀齿强度，钻削黄铜时还可以避免切削刃过分锋利而引起扎刀现象。

4）磨出分屑槽

在直径大于15mm的钻头都可磨出分屑槽。在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使原来的宽切屑变窄，有利于排屑尤其适合钻削钢料。

34、分析钻头产生废品的各种原因。

答：钻头产生废品的各种原因

35、分析钻头损坏的原因。答：钻头产生废品的各种原因

36、简述常用钻床的应用。

答：常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

（1）台式钻床简称台钻，是一种安放在作业台上、主轴垂直布置的小型钻床，最大钻孔直径为13mm。台钻由机头1、电动机2、塔式带轮3、立柱4、底座5和回转工作台6等组成。电动机和机头上分别装有五级塔式带轮，通过改变V 形带在两个塔式带轮中的位置，可使主轴获得五种转速，机头与电动机连为一体，可沿立柱上下移动，根据钻孔工件的高度，将机头调整到适当位置后，通过锁紧手柄使机头固定方能钻孔。回转工作台可沿立柱上下移动，或绕立柱轴线作水平转动也可在水平面内做一定角度的转动，以便钻斜孔时使用。较大或较重的工件钻孔时，可将回转工作台转到一侧，直接将工件放在底座上，底座上有两条T 形槽用来装夹工件或固定夹具。在底座的四个角上有安装孔并用螺栓将其固定。（2）立式钻床简称立钻，主轴箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置。立钻的刚性好，强度高、功率较大，最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm 等几种。立柱可用来进行钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。立钻由主轴变速箱3、电动机1、进给箱4、立柱6、工作台7、底座9和冷却液8等主要部分组成。电动机通过主轴变速箱驱动主轴旋转，改变变速手柄2的位置，可使主轴得到多种转速。通过进给变速箱可使主轴得到多种机动进给速度，转动手柄5可以实现手动进给。工作台上有T形槽，用来装夹工件或夹具。工作台能沿立柱导轨上下移动，根据钻孔工件高度适当调整工作台位置，然后通过压板螺栓将其固定在立柱导轨上。底座用来安装和固定立钻并设有油箱为孔加工提供切削液，以保证有较高的生产效率和孔的加工质量。

（3）摇臂钻床用来对大、中型工件在同一平面内、不同位置的多孔系进行钻孔、扩孔、锪孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。摇臂钻床主要由摇臂4主电动机1立柱2主轴箱3工作台5底座6等部分组成。主电动机旋转直接带动主轴变速

箱中的齿轮系，使主轴得到十几种转速和进给速度，可实现机动进给、微量进给、定程切削和手动进给。主轴箱能在摇臂上左右移动，以加工同一平面上、相互平行的孔系。摇臂在升降电机驱动下能沿立柱轴线任意升降，操作者可手拉摇臂绕立柱作360°任意旋转，根据工作台的位置将其固定在适当的角度。工作台面有多条T形槽，用来安装中小型工件或钻床夹具。大型工件加工时可将工作台移开，工件直接安放在底座上加工，必要时可通过底座上的T形槽螺栓将工件固定然后进行加工。

37、试述螺纹的种类以及组成螺纹的要素

答：螺纹的种类较多，常用螺纹分类如下：

螺纹由牙型、直径、螺距或导程、线数、旋向和精度等六个要素组成。

38、述丝锥各部分的名称、结构特点及作用。

答：丝锥是加工内螺纹的工具，有手用和机用两种。手用丝锥由合金工具钢制成，手用丝锥的切削部分长些；机用丝锥用高速钢制成，切削部分要短些。

丝锥由工作部分和柄部分组成，工作部分包括切削部分和校准部分。切削部分磨出锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，这样不仅工作省力、丝锥不易崩刃或折断而且攻丝锥时的导向好，也保证了螺纹的质量。校准部分有完整的牙型，用来校准、修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。丝锥的柄部有方榫，用以夹持并传递切削转矩。丝锥沿轴向开有几条容屑槽，以容纳切屑同时形成切削

刃和前角。

为了减小丝锥的切削力，提高使用寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常M6～M24的丝锥一套有两支，M6以下及M24以上的丝锥一套有三支。细牙丝锥不论大小均为两支一套。切削用量的分配形式有两种：锥形分配和柱形分配。一般对于直径小于M12的丝锥采用锥形分配，而对于直径较大的丝锥则采用柱形分配。机用丝锥一套也有两支，攻通孔螺纹时一般都用头锥一次攻出。只有攻不通孔时才用二锥（精锥）再攻一次以增加螺纹的有效长度。

39、攻螺纹前，底孔直径是否等于螺纹小径？为什么？

答：用丝锥攻螺纹时，每一个切削刃在切削金属的同时，也在挤压金属，因此会将金属挤到螺纹牙尖，这种现象对于韧性材料尤为突出。若攻螺纹前底孔直径与螺纹小径相等，被挤出的材料就会卡住丝锥甚至使丝锥折断，并且材料的塑性越大，挤压作用越明显。因此，攻螺纹前底孔直径应略大于螺纹小径。这样挤出的金属正好形成完整的螺纹且不易卡住丝锥。但底孔尺寸也不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低螺纹强度。对普通螺纹来说，底孔直径可根据下列公式计算：

脆性材料

D底=D－1.05P

韧性材料

D底=D－P

式中，D底为底孔直径，mm;D为螺纹外径，mm；P为螺距，mm。

钻盲孔时，由于丝锥的切削部分不能攻出完整的螺纹，所以底孔的钻孔深度一定要大于所需的螺孔深度，一般取：

钻孔深度=所需螺孔深度=0.7D

式中：D为螺纹大径，mm。

40、试述圆板牙的构造和分类。

答：圆板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。排屑孔形成刃口。切削部分在板牙两端的锥形部分，其锥角约30°～60°，前角在15°左右，后角约8°。

校准部分在板牙的中部，起导向和修光作用。圆板牙两端都是切削部分，一端磨损后可换另一端使用。

圆板牙有封闭式和开槽式两种结构。

41、分析攻螺纹时产生各种废品的原因。

答：攻螺纹时产生废品的原因分析

42、分析套螺纹时产生各种废品的原因。

答：套螺纹时的废品分析

43、什么是弯形？什么样的材料才能进行弯形？

答：将原来平直的板料或型材弯曲成所要求的曲线形状或角度的操作称为弯形。弯形是使材料产生塑性变形，因此只有塑性好的材料才能进行弯形。钢板弯形后外层材料伸长内层材料缩短，中间有一层材料弯形后长度不变称为中性层。材料弯曲部分的断面虽然发生了拉伸和压缩，但其断面面积保持不变。经过弯形的工件越靠近材料表面，金属变形越严重，也就越容易出现拉裂或压裂现象。

相同材料的弯形，工件外层材料变形的大小，决定于工件的弯形半径。弯形半径越小外层材料变形越大。为了防止弯形件拉裂（或压裂），必须限制工件的最小弯曲半径，使它大于导致材料开裂的临界弯形半径。

44、什么是中性层？弯形时中性层的位置与哪些因素有关？

答：钢板弯形后，外层材料伸长，内层材料缩短，中间有一层材料弯形后长度不变的，称为中性层。

由于材料在弯形后中性层的长度不变，因此在计算弯形工件的落料长度时在一定的条件下，可以按照中性层的长度计算。在许多情况下材料弯形时，中性层并不一定在材料厚度的对称中间层，而往往是稍微偏向内层。经实验证明中性层的位置是与材料的弯形半径r、弯曲中心角α和材料厚度δ有关。

45、什么是矫正？它有几种方法？

答：制造机器所用的原材料常有不直、不平、翘曲等缺陷。有的机械零件在加工、热处理或使用之后产生了变形。消除这些原材料和零件的弯曲、翘曲和变形等缺陷的操作称为矫正。矫正的原理是材料在外力作用下，使内部组织发生变化，晶格之间产生滑移从而达到矫正。