工艺流程改善培训课件

NG 效果确认
OK 标准化
实施方案
方案分析 与选择
1、亲和图
2、相关图
3、系统图
4、矩阵图 5、箭条图 6、PDPC表 7、矩阵数据解析法
6、IE之动作分解与标准化作业
O S peration tandard 作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时 内完成作业的标准作业方法，其内容包括：
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源 ，降低了经营效率，反过来制约企 业的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
安全保证 改善依据 稳定管理
作业标准书
《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的 作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型 技术规格一览表》、《机型切换表》等。
要素齐全
要点清晰
文字简洁
图文并茂 多用数字
例
8
大 （1）设定作业标准时要避免浪费
浪等待浪费 费搬运浪费
地下工厂
工
不良浪费
●
●
因果图 ●
直方图 ● ● ●
● ●
控制图 ● ●
● ● ● ● ●
散布图
●
● ●
5、新QC七工具运用
富有魅力 的质量
理所当然 的质量
问题解决型 业务
（消除浪费）
现状课题
打破现状 突破性工作
目标实现型 业务
（创造价值）
面向未来 的课题
目标实现型业务的实施过程
确定课题
明确 课题目标
制定 活动计划
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各
厂 常 见
动作浪费 加工浪费
业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
的
库存浪费
制造过多（过早）浪费
缺货损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
实施对策
D
P 设定目标
分析原因
确定主因
NG 确认 效果 OK
标准化
C
巩固措施
今后打算
A
Q C 7 T uality ontrol
oΒιβλιοθήκη Baiduls
选择课题 现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果
标准化 巩固措施 今后打算
分层法 ● ● ●
●
调查表 ● ●
●
● ● ●
●
排列图 ● ● ● ● ●
大脑风暴法
实施步骤
Step1 收集信息——
（遵守以下原则）
❖
有意识的观点的数量，而非考虑质量；
❖
不批评、不取笑；
❖
畅所欲言，越多、越怪越好；
❖
不强调个人成绩，以整体利益为重
❖Step2 一起从中找出最重要的原因
❖Step3 将重点列出，
❖
逐条解释或一起提出解决之道
4、QC七工具运用
选择课题
现状调查
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准
· 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法
· 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
作业标 准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有
：
员工培训 保证质量 保证效率
判断基准 成本管理 熟练度
实验设计
原因 排除
原因 再现
条件 优化
通过有目的地变换质量要因，观察 实验结果，分析各要因对质量特性的影 响程度，达到排除原因、再现原因和条 件优化的目的。
2、改善工具全貌
专业技术
QC七工具 新QC七工具
O
IT技术 工业工程
六西格玛工具 价值工程
3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
工艺流程改善培训课件
2020年4月23日星期四
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； .......
导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 ……….
动作 多余动作
增加强度降低效率
浪 费 常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质 量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代 ？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大 就乱？
现场改善手法
1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用
6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善
0、业务的两种基本类型
富有魅力 的质量
理所当然 的质量
问题解决型 业务
（消除浪费）
现状课题
目标实现型 业务
（创造价值）
面向未来 的课题
1、改善过程全貌
动态 管理
严格 遵守
标准 化
变化
事故
NG OK 改善
确认
问题 发现
原因 分析
设计 实验
确定 对策
实验设计
有目的、计划地在某种条件下进行实 验，从而获得能预测某种现象的统计资料 ，并通过分析实验结果，从该现象中归纳 出普遍性及再现性规律的改善方法。