工艺过程的基本知识概述

加工C 面保证C 尺寸： B面作为定位基准加工C
A面作为定位基准加工C
加工误差 ≤ δc 定位误差＝ 0 加工误差＝ δb +δa≤ δc 定位误差＝ δa
b.基准同一: 当零件表面位置精度要求较高，尽量选用同 一
的定位基准，有利于保证各表面之间都具有较高的位置 精度。
C. 选择精度较高，稳定可靠的平面作为精基准，以提高安装 的稳定性和精确性。
三、定位基准的选择
定位：加工零件时，将工件安放在机床上，使其相对于刀具 有一正确位置。
1. 工件的六点定位原理：
⑴ 六个自由度:
X YZ
XY Z ⑵ 工件的六点定位原理:
—在机械加工中，要完 全确定工件的正确位置，必 须有六个相应的支承点来限 制工件的六个自由度。
xoy 限制 X Y Z
xoz 限制 Y Z
下料 锻造 正火 粗加工 调质 半精加工 精加工
毛坯的选择：应根据零件的结构和尺寸，机械性能要求、零 件的材料、生产类型、以及加工成本等，综合比较后选用。
1、加工余量：为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的 那层金属。
工序余量: 某工序中所需切除的那层材料。 总余量: 从毛坯到成品总共需要切除的余量。
查φ28k6为
加工方案: 粗车—半精车—粗磨—半精磨
＋0.015
φ28 －0.002
二、毛坯的选择及加工余量的确定
毛坯的种类: 锻件、铸件、各种型材等.
1)、毛坯成形方法选择的原则
①、毛坯成形方法要适应使用性能的要求 根据零件的工作条件、损坏(或失效)形式，选择满 足力学性能的材料。
②、毛坯成形方法要适应工艺性能的要求 ③、毛坯成形方法要适应经济性的要求
拟定工艺规程的基本原则： 保证以最低的生产成本和最高的生产效率可靠地加工出符 合设计图要求的产品. 一、零件的工艺分析 主要内容： 1)、检查零件的图纸是否完整和正确； 2)、审查零件材料的选择是否恰当； 3)、审查零件结构的工艺性。
例: 导柱零件的工艺分析:
查φ20f7为
－0.020
φ20 －0.041
2)．划线工序ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ安排 较复杂的零件，在单件小批生产中，为了给安装和加工
提供依据，需安排划线工序。
3)．热处理工序的安排
热处理一般可分为： a. 预备热处理：为改善金属组织和切削加工性的热处理，
如：退火、正火等，安排在粗加工之前。 b. 时效处理：消除内应力对加工精度的影响，一般安排
d. 粗基准只能在第一道工序中使用一次，不得重复使用。
(2) 精基准的选择原则:
a . 基准重合: 尽可能选用设计基准作为定位精基准，以避 免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。
由分析可知：选择定位基准时，应尽量使它与设计基准重合， 否则必产生定位误差，增加加工困难，甚至造成零件尺寸超差 。
等
第二节 工件的安装和夹具
一、工件的安装方法
1、直接安装法 2、利用专用夹具安装法
二、夹具简介
1. 分类：通用夹具和专用夹具 2. 夹具的主要组成部分：如图 示:
一般由定位元件、夹紧机构、 导向元件、夹具体和其它部分。
第三节 工艺规程的拟定
工艺规程－根据具体生产条件拟定的较为合理的工艺过程， 用图表（或文字）的形式写成的文件。
轴和孔的总余量及各工序余量的分布
2、工序余量的确定:
⑴．估计法
采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小 批生产。 ⑵．查表法
根据各种工艺手册中的有关表格，结合具体的加工要求 和条件，确定加工余量的大小，应用较广。
⑶．计算法 对于重要或大批大量生产的零件。 分析影响余量的因素，列出公式计算出余量的大小 ，确 定各工序的余量。
第六章 工艺过程的基本知识
第一节 基本概念
一、生产过程和工艺过程
生产过程：将原材料制成各种零 件并装配成机器的全过程。
工艺过程：在生产过程中，直接 改变原材料(或毛坯)形状、尺寸或 性能，使之变为成品的过程。 如 工：序：工序在1一: 个在地车点床对上一车个外或圆一、组车 端 工面件、所镗 连孔续和完内成孔的倒那角一。部分工艺 工 过序程。2: 在钻床上钻6个小孔。 工序3: 在插床上插键槽。
二、生产类型与特征
1、单件生产：单个地制造某一种零件，很少重复，甚至 完全不重复的生产。如：试制车间和机修车间。
2、成批生产：成批地制造相同的零件，每隔一定时间又 重复进行。如一般机床厂大多属于此类。
3、大量生产：当同一产品的制造数量很多，在大多数工 作地点，经常重复地进行一种零件某一工序的生产。如 汽车制造厂，轴承厂等。
yoz 限制 X
①完全定位 X Y Z X Y Z ②不完全定位 X Y Z
③超定位
Y Z XYZ YZ
不完全定位
2、工件的基准
基准：零件上作为依据的点、线、面。 基准分为：设计基准和工艺基准 ⑴ 设计基准：设计时在零件图纸上所使用的基准。
⑵ 工艺基准：在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。 工艺基准分为： 定位基准、度量基准和装配基准。 定位基准：工件定位所依据的基准。
3. 定位基准的选择
两种定位基准: 粗基准 - 以毛坯上未经加工的表面来定位 精基准 - 以已加工过的表面来定位
(1)粗基准的选择原则: a．选取不加工的表面作为 粗基准。
如图所示: 以不加工外圆表 面作为粗基准。
b．选取要求加工余量均匀的表面为粗基准
c. 选择光洁、平整、 面积足够大、装夹稳定的表面为粗 基准，使得定位准确，工作可靠。
四、工艺路线的拟定
主要包括：1. 确定加工方案 应考虑：ⅰ.零件各表面的技术要求； ⅱ. 零件的生产类型，材料性能；
ⅲ. 现有加工条件等。
2. 安排加工顺序: 1)．切削加工工序的安排 遵循以下4个原则： a. 先粗后精；粗、精加工要分开； b. 基准表面先加工； c. 主要表面先加工； d. 先面后孔。
例：汽车半轴
一) 、工作条件: 1. 该轴在上坡或启动时，承受
较大扭矩。 2. 承受一定的冲击力和应具有 较
高的抗弯能力。 3. 承受反复弯曲疲劳应力。 二) 、技术要求: 1. 杆部硬度37～44HRC；盘部外圆硬度24～34 HRC。 2. 弯曲度:杆中部<1.8mm；盘部跳动<2.0mm。
三) 、选材:40Cr、或40CrMnMo 四) 、 加工工艺路线: