连接座说明书
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在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对 象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、位 置(装配)和性能(热处理)使其成为成品的过程 称之为工艺过程。因此，工艺过程又可具体地分 为铸造、锻造、冲压、焊接 t 机械加工、热处理 和装配等工艺过程。 3.2.1 加工经济精度
各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等） 所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范 围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的 熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操 作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工 精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；反 之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备
图 2.1 连接座毛坯图
第三章 机械加工工艺过程设计
3.1 定位基准的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要设计
之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺 过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批 报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选 择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称 为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精 基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设 置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工 时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。
该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时 要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计 要求 Q=3000 件/年，n=1 件/台；结合生产实际， 备品率α和 废品率β分别取 10%和 1%代入公 式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+α+β)=6660 件/年
2.2 毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算 轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高 69mm。
这一组加工表面包括：右端面；Φ1210 -0.04h7 的外圆，粗糙度为 3.2、6.3；外径为 Φ50、内径为Φ40 +0.016 -0 的小凸台，粗 糙度为 3.2，并带有倒角；Φ32 的小凹槽，粗糙 度为 25；钻Φ17.5 的中心孔，钻Φ7 通孔。其 要求也不高，粗车后半 精车就可以达到精度要 求。其中，Φ17.5、Φ40 的孔或内圆直接在车 床上做镗工就行了。 具体过程如下表：
(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 3.2 表面加工方法的选择
零件机械加工的工艺路线是指零件生产过 程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在 拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择 外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集 中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺 序的安排问题。
综上所述，工艺过程应当尽量划分成阶段进 行。此外，粗精加工分开，使机床台数和工序数 增加，当生产批量较小时机床符合率低，不经济。 所以当工件批量小，精度要求不太高、工件刚性 较好时也可以不分或少分阶段。
按照加工性质和作用的不同，工艺过程一 般可划分为三个加工阶段：
第二章 毛坯设计 ............................ 4 2.1 毛坯的选择 ..................... 4 2.2 毛坯尺寸和公差 .................... 5 2.2.1 确定毛坯尺寸 ..................... 5 2.2.2 确定毛坯尺寸公差 ............... 5 2.3 设计毛坯图 ............................. 6
2.2.2 确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形 状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差 见下表：毛坯尺寸允许公差/mm
表 2-1
2.3 设计毛坯图 （1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺 设计手册查出拔模斜度为 5 度。 （2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对 称，且最大截面在中截面，为了起模及便 于发 现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称 的中截面为分型面。 （3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应 力，改善切削性能，在铸件取出后要做时 效处 理。 下图为该零件的毛坯图:
第三章 机械加工工艺过程设计 ............... 7 3.1 定位基准的选择 .................... 7 3.1.1 精基准的选择 ..................... 7 3.1.2 粗基准的选择 .................... 8 3.2 表面加工方法的选择 ............... 8 3.2.1 加工经济精度 ....................... 8 3.2.2 选择表面加工方法应考虑的因
上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差
必然较大，使加工精度降低。所以，选择表面加
工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适
应。
表 3-1 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
表 3-2 孔加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
表 3-3 平面加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
3.2.2 选择表面加工方法应考虑的因素 选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工
素 ....11 3.3 加工阶段的划分........................ 12 3.4 工序顺序的安排 .....................13 3.4.1 工序顺序安排的原则 ..............13 3.4.2 热处理的工序安排……………14
3.4.3 辅助工序的安排 .................... 14 3.5 制定加工工艺路线 ................... 15 3.5.1 拟定比较两种工艺路线 .......... 15 3.5.2 拟定工艺过程 ...............19 第四章 工序设计.................................. 21 4.1 选择机床，根据不同的工序选择机 床 ......... 21 4.1.1 车床用 CA6140 ...............21 4.2 工艺装备的选择 ............. 22 4.2.1 刀具的选择 ........................... 22 4.2.3 量具的选择 ................... 23 4.3 确定机械加工余量 ............... 23 4.3.1 确定加工余量的方法 ........23 4.3.2 影响加工余量的因素 .....24 4.3.3 确定加工余量 ..........24 4.4 工序尺寸及公差的确定 ..25 4.4 切削用量的选择 ..............26 第五章 基本时间的确定 .....28 5.1 时间定额的定义 ......... 28 5.2 时间定额的组成 ......... 28 5.3 工时定额的计算 .... 29
工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。 粗加工去掉大部分余量，要求生产率高；精加工 保证工件的精度要求。对于加工精度要求较高的 零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工、半精 加工、精加工等几个阶段，在各个加工阶段之间 安排热处理工序。
加工划分阶段有如下优点： a 有利于保证加工质量 b 合理的使用设备 c 有利于及早发现毛坯缺陷
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材 料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性， 毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、 锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件 的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想， 如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪 费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗， 而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧 性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
定位基准的选择原则：应先精基准，再粗基
准。 3.1.1 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选
择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重 合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基 准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零 件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方 便、一般应遵循如下原则。
第二部分 夹具设计
第六章 夹具设计 ...30 6.1 定位基准的选择 ........ 30 6.2 压紧元件的选择 ......... 30 6.3 切削力及夹紧力的计算 ..30 6.4 误差分析与计算..............32 6.5 夹具设计及操作的简要说明 ...33
第一章 零件分析 1.1 零件的形状
2.2.1 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面
粗糙度 Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要适 当加大。
分析本零件，加工表面 Ra≧1.6 ，因此这 些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查 的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时 可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采 用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出 来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力， 铸造后应安排人工进行时效处理。
பைடு நூலகம்
（2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法 按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等 级为 8~12 级取为 11 级。
（3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本 尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级 查手册铸造方 法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余 量等级 E-G 级选择 F 级。
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余量等级 E-G 级选择 F 级。
要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达 到所要求的加工精度。从表 3-1 到 3-3 中可以看 出，满足同样精度要求的加工方法有若干种，所 以选择加工方法时还必须考虑下列因素，才能最 后确定下来。
a 工件材料的性质 b 工件的材料和尺寸 c 选择的加工方法要与生产类型相适应 d 具体的生产条件
3.3 加工阶段的划分
表 1—1
第二章 毛坯设计
2.1 毛坯的选择 毛坯选择时应考虑的因素： (1) 零件的材料及机械性能要求 零件的材料及 机械性能要求 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件
(5) 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能 源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、 精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工 程塑料等在机械中的应用。
精基准的选择原则： (1) 基准重合原则 (2) 基准统一原则 (3) 自为基准原则 (4) 互为基准原则 (5) 便于装夹原则 3.1.2 粗基准的选择 粗基准选择原则 (1) 选择重要表面为粗基准 (2) 选择不加工表面为粗基准 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为 粗基准
KaiFeng University
机械与汽车工程学院
设计题目：连接座的机械加工工艺规程 学 校：开封大学 专 业：机电一体化 学生姓名：苑壮壮 学 号：2014101197 指导老师：姚燕
2015.12.10
目录
第一章 零件的分析 ................. 1 1.1 零件的形状 .......................... 1 1.2 零件的工艺分析 ................ 2
(连接座三维图)
图 1.2 连接座零件图 1.2 零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为 HT200，该材料 为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减 振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位 置要求。现分述如下：
（1）．左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面，Φ125（0，
-0.025）外圆，Φ100（+0.026 -0）内圆， 倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。这一部份只有 端面有 6.3 的粗糙度要求，Φ100（+0.026 -0） 的内 圆孔有 25 的粗糙度要求。其要求并不高， 粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有 精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不 需要扩孔、铰孔等工序。 (2).右端面的加工表面：
各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等） 所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范 围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的 熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操 作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工 精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；反 之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备
图 2.1 连接座毛坯图
第三章 机械加工工艺过程设计
3.1 定位基准的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要设计
之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺 过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批 报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选 择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称 为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精 基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设 置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工 时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。
该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时 要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计 要求 Q=3000 件/年，n=1 件/台；结合生产实际， 备品率α和 废品率β分别取 10%和 1%代入公 式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+α+β)=6660 件/年
2.2 毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算 轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高 69mm。
这一组加工表面包括：右端面；Φ1210 -0.04h7 的外圆，粗糙度为 3.2、6.3；外径为 Φ50、内径为Φ40 +0.016 -0 的小凸台，粗 糙度为 3.2，并带有倒角；Φ32 的小凹槽，粗糙 度为 25；钻Φ17.5 的中心孔，钻Φ7 通孔。其 要求也不高，粗车后半 精车就可以达到精度要 求。其中，Φ17.5、Φ40 的孔或内圆直接在车 床上做镗工就行了。 具体过程如下表：
(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 3.2 表面加工方法的选择
零件机械加工的工艺路线是指零件生产过 程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在 拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择 外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集 中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺 序的安排问题。
综上所述，工艺过程应当尽量划分成阶段进 行。此外，粗精加工分开，使机床台数和工序数 增加，当生产批量较小时机床符合率低，不经济。 所以当工件批量小，精度要求不太高、工件刚性 较好时也可以不分或少分阶段。
按照加工性质和作用的不同，工艺过程一 般可划分为三个加工阶段：
第二章 毛坯设计 ............................ 4 2.1 毛坯的选择 ..................... 4 2.2 毛坯尺寸和公差 .................... 5 2.2.1 确定毛坯尺寸 ..................... 5 2.2.2 确定毛坯尺寸公差 ............... 5 2.3 设计毛坯图 ............................. 6
2.2.2 确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形 状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差 见下表：毛坯尺寸允许公差/mm
表 2-1
2.3 设计毛坯图 （1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺 设计手册查出拔模斜度为 5 度。 （2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对 称，且最大截面在中截面，为了起模及便 于发 现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称 的中截面为分型面。 （3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应 力，改善切削性能，在铸件取出后要做时 效处 理。 下图为该零件的毛坯图:
第三章 机械加工工艺过程设计 ............... 7 3.1 定位基准的选择 .................... 7 3.1.1 精基准的选择 ..................... 7 3.1.2 粗基准的选择 .................... 8 3.2 表面加工方法的选择 ............... 8 3.2.1 加工经济精度 ....................... 8 3.2.2 选择表面加工方法应考虑的因
上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差
必然较大，使加工精度降低。所以，选择表面加
工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适
应。
表 3-1 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
表 3-2 孔加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
表 3-3 平面加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
3.2.2 选择表面加工方法应考虑的因素 选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工
素 ....11 3.3 加工阶段的划分........................ 12 3.4 工序顺序的安排 .....................13 3.4.1 工序顺序安排的原则 ..............13 3.4.2 热处理的工序安排……………14
3.4.3 辅助工序的安排 .................... 14 3.5 制定加工工艺路线 ................... 15 3.5.1 拟定比较两种工艺路线 .......... 15 3.5.2 拟定工艺过程 ...............19 第四章 工序设计.................................. 21 4.1 选择机床，根据不同的工序选择机 床 ......... 21 4.1.1 车床用 CA6140 ...............21 4.2 工艺装备的选择 ............. 22 4.2.1 刀具的选择 ........................... 22 4.2.3 量具的选择 ................... 23 4.3 确定机械加工余量 ............... 23 4.3.1 确定加工余量的方法 ........23 4.3.2 影响加工余量的因素 .....24 4.3.3 确定加工余量 ..........24 4.4 工序尺寸及公差的确定 ..25 4.4 切削用量的选择 ..............26 第五章 基本时间的确定 .....28 5.1 时间定额的定义 ......... 28 5.2 时间定额的组成 ......... 28 5.3 工时定额的计算 .... 29
工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。 粗加工去掉大部分余量，要求生产率高；精加工 保证工件的精度要求。对于加工精度要求较高的 零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工、半精 加工、精加工等几个阶段，在各个加工阶段之间 安排热处理工序。
加工划分阶段有如下优点： a 有利于保证加工质量 b 合理的使用设备 c 有利于及早发现毛坯缺陷
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材 料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性， 毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、 锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件 的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想， 如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪 费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗， 而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧 性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
定位基准的选择原则：应先精基准，再粗基
准。 3.1.1 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选
择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重 合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基 准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零 件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方 便、一般应遵循如下原则。
第二部分 夹具设计
第六章 夹具设计 ...30 6.1 定位基准的选择 ........ 30 6.2 压紧元件的选择 ......... 30 6.3 切削力及夹紧力的计算 ..30 6.4 误差分析与计算..............32 6.5 夹具设计及操作的简要说明 ...33
第一章 零件分析 1.1 零件的形状
2.2.1 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面
粗糙度 Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要适 当加大。
分析本零件，加工表面 Ra≧1.6 ，因此这 些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查 的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时 可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采 用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出 来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力， 铸造后应安排人工进行时效处理。
பைடு நூலகம்
（2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法 按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等 级为 8~12 级取为 11 级。
（3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本 尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级 查手册铸造方 法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余 量等级 E-G 级选择 F 级。
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余量等级 E-G 级选择 F 级。
要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达 到所要求的加工精度。从表 3-1 到 3-3 中可以看 出，满足同样精度要求的加工方法有若干种，所 以选择加工方法时还必须考虑下列因素，才能最 后确定下来。
a 工件材料的性质 b 工件的材料和尺寸 c 选择的加工方法要与生产类型相适应 d 具体的生产条件
3.3 加工阶段的划分
表 1—1
第二章 毛坯设计
2.1 毛坯的选择 毛坯选择时应考虑的因素： (1) 零件的材料及机械性能要求 零件的材料及 机械性能要求 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件
(5) 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能 源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、 精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工 程塑料等在机械中的应用。
精基准的选择原则： (1) 基准重合原则 (2) 基准统一原则 (3) 自为基准原则 (4) 互为基准原则 (5) 便于装夹原则 3.1.2 粗基准的选择 粗基准选择原则 (1) 选择重要表面为粗基准 (2) 选择不加工表面为粗基准 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为 粗基准
KaiFeng University
机械与汽车工程学院
设计题目：连接座的机械加工工艺规程 学 校：开封大学 专 业：机电一体化 学生姓名：苑壮壮 学 号：2014101197 指导老师：姚燕
2015.12.10
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第一章 零件的分析 ................. 1 1.1 零件的形状 .......................... 1 1.2 零件的工艺分析 ................ 2
(连接座三维图)
图 1.2 连接座零件图 1.2 零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为 HT200，该材料 为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减 振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位 置要求。现分述如下：
（1）．左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面，Φ125（0，
-0.025）外圆，Φ100（+0.026 -0）内圆， 倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。这一部份只有 端面有 6.3 的粗糙度要求，Φ100（+0.026 -0） 的内 圆孔有 25 的粗糙度要求。其要求并不高， 粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有 精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不 需要扩孔、铰孔等工序。 (2).右端面的加工表面：