生产线平衡与效率.pptx
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ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机 器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。
生产线平衡与效率
评比方法
评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常 速度）作一想象的比较。 评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于 把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作 者的“正常速度”上来。 根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自 己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这 个理想速度去评比操作者动作的快慢。
合 成 PTS法 法
客观可信,无 需评比,容易 消除不必要动 作,可在生产 之前设定
需要训练
不需要时间
实 标准资料法
难于取得数据源自文库
绩 法
经验估计法
不需要时间
主观 误差大
精耗 度时
适用范围
周期性作业 高少
一 般
周期长的作业,非周 少 期性作业,小组作业
短周期作业
很 高
中
很 高
相同作业要素多的作 少业
周期长的作业,新作 差 少业
生产线平衡与效率
学习
生产线平衡与效率
引言
现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区 域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐ 因它是影响整体生产效率的主要因素之一; 如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐ 我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定 能获得一定的效益; 但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候 的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。
167 甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调， 8.0 远远超过一般训练有素的工人
200 非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长
9.6
久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做
到
生产线平衡与效率
标准时间:
观测时间
私事 疲劳 程序 特别 政策 评比因素 放宽 放宽 放宽 放宽 放宽
生产线平衡与效率
生产线平衡-目的
1）物流快速﹐缩短生周期 2）减少或消除物料或半成品周转场所 3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率 4）提升工作士气﹐改善作业秩序 5）稳定产品质量
生产线平衡与效率
计算节拍时间：
净运作时间 / 时段 节拍时间=
顾客需求 / 时段*
*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
生产线平衡与效率
正常时间
标准时间
标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）
生产线平衡与效率
一般加工或装配线对新手的熟练度标准如 下﹕
作业年资 1个月 2个月 3个月 4个月或以上
熟练度 50% 70% 90% 100%
生产线平衡与效率
等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中 主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能 缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高 生产之效益。
生产线平衡与效率
作业时间的量测:
标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者， 在标准状态下，对一特定的工作，以正常的 速度操作所需的时间。
生产线平衡与效率
标准工时的测定方法：
方法
优点
缺点
简单,任何人
直 秒表观测法 都可以做
接 法
工作样本法
简单,任何人 都可以做
依赖评比 不能预先确定
依赖评比 不能预先确定
=合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%
3) 生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间
i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
7. 确定宽放时间 8. 计算标准时间
明确宽放时间种类
标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间×（1+宽放率）
生产线平衡与效率
划分操作单元:
—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元 的操作时间越短越好
—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得 以准确测定
—应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开
生产线平衡与效率
生产线平衡（Line Balancing）：
定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production”
生产线平衡与效率
影响因素：
1）工序之选订操作方法 2）工序之排列方法 3）员工之工作态度 4）员工对操作的熟练程度 5）物料之质量 6 ) 产品之良率
生产线平衡与效率
评比
评比 正常 =100
操纵水平
相当行走 速度
km/h
67 甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操
3.2
纵无兴趣
100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓
4.8
慢，但经观察并无故意浪费行为
133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确
6.4
实可达到必要的质量标准及精度
生产线平衡与效率
生产线平衡表
(秒) 10
标8 准 时6 间4
不平衡损失时间
2
工序编号
1
配置人数
1
标准
8
时间 1人 8
2
3
4
1
2
3
5
9
7
5 18 21
5 合计
1
8
6
35
6
58
生产线平衡与效率
1) 不平衡损失
=(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14
2) 生产线平衡率
生产线平衡与效率
测时:
—选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间
生产线平衡与效率
评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操
作者的操作速度，与自已所认为的理想速度 （正常速度）作一想象的比较. —宽放 ➢ 私事宽放 ➢ 疲劳宽放 ➢ 程序宽放 ➢ 特别宽放 ➢ 政策宽放
秒表观测法测定步骤：
1. 选择研究的作业 明确目的
2. 选择操作者 选择“合格工人”
3. 收集和记录资料 将资料填入记录表格的表头或首页
4. 将作业划分为单元 明确划分目的、单元类型及划分原则
5. 测时 6. 计算正常时间
测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法
正常时间=观测时间*评比系数
计算节拍时间例子-齿轮组装
480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养) 400分钟(每日可用时间)
顾客需求=1000件/天
可用时间 节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
生产线平衡与效率
节拍时间与周期时间
40
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
生产线平衡与效率
评比方法
评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常 速度）作一想象的比较。 评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于 把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作 者的“正常速度”上来。 根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自 己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这 个理想速度去评比操作者动作的快慢。
合 成 PTS法 法
客观可信,无 需评比,容易 消除不必要动 作,可在生产 之前设定
需要训练
不需要时间
实 标准资料法
难于取得数据源自文库
绩 法
经验估计法
不需要时间
主观 误差大
精耗 度时
适用范围
周期性作业 高少
一 般
周期长的作业,非周 少 期性作业,小组作业
短周期作业
很 高
中
很 高
相同作业要素多的作 少业
周期长的作业,新作 差 少业
生产线平衡与效率
学习
生产线平衡与效率
引言
现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区 域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐ 因它是影响整体生产效率的主要因素之一; 如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐ 我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定 能获得一定的效益; 但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候 的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。
167 甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调， 8.0 远远超过一般训练有素的工人
200 非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长
9.6
久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做
到
生产线平衡与效率
标准时间:
观测时间
私事 疲劳 程序 特别 政策 评比因素 放宽 放宽 放宽 放宽 放宽
生产线平衡与效率
生产线平衡-目的
1）物流快速﹐缩短生周期 2）减少或消除物料或半成品周转场所 3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率 4）提升工作士气﹐改善作业秩序 5）稳定产品质量
生产线平衡与效率
计算节拍时间：
净运作时间 / 时段 节拍时间=
顾客需求 / 时段*
*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
生产线平衡与效率
正常时间
标准时间
标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）
生产线平衡与效率
一般加工或装配线对新手的熟练度标准如 下﹕
作业年资 1个月 2个月 3个月 4个月或以上
熟练度 50% 70% 90% 100%
生产线平衡与效率
等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中 主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能 缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高 生产之效益。
生产线平衡与效率
作业时间的量测:
标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者， 在标准状态下，对一特定的工作，以正常的 速度操作所需的时间。
生产线平衡与效率
标准工时的测定方法：
方法
优点
缺点
简单,任何人
直 秒表观测法 都可以做
接 法
工作样本法
简单,任何人 都可以做
依赖评比 不能预先确定
依赖评比 不能预先确定
=合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%
3) 生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间
i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
7. 确定宽放时间 8. 计算标准时间
明确宽放时间种类
标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间×（1+宽放率）
生产线平衡与效率
划分操作单元:
—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元 的操作时间越短越好
—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得 以准确测定
—应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开
生产线平衡与效率
生产线平衡（Line Balancing）：
定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production”
生产线平衡与效率
影响因素：
1）工序之选订操作方法 2）工序之排列方法 3）员工之工作态度 4）员工对操作的熟练程度 5）物料之质量 6 ) 产品之良率
生产线平衡与效率
评比
评比 正常 =100
操纵水平
相当行走 速度
km/h
67 甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操
3.2
纵无兴趣
100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓
4.8
慢，但经观察并无故意浪费行为
133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确
6.4
实可达到必要的质量标准及精度
生产线平衡与效率
生产线平衡表
(秒) 10
标8 准 时6 间4
不平衡损失时间
2
工序编号
1
配置人数
1
标准
8
时间 1人 8
2
3
4
1
2
3
5
9
7
5 18 21
5 合计
1
8
6
35
6
58
生产线平衡与效率
1) 不平衡损失
=(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14
2) 生产线平衡率
生产线平衡与效率
测时:
—选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间
生产线平衡与效率
评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操
作者的操作速度，与自已所认为的理想速度 （正常速度）作一想象的比较. —宽放 ➢ 私事宽放 ➢ 疲劳宽放 ➢ 程序宽放 ➢ 特别宽放 ➢ 政策宽放
秒表观测法测定步骤：
1. 选择研究的作业 明确目的
2. 选择操作者 选择“合格工人”
3. 收集和记录资料 将资料填入记录表格的表头或首页
4. 将作业划分为单元 明确划分目的、单元类型及划分原则
5. 测时 6. 计算正常时间
测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法
正常时间=观测时间*评比系数
计算节拍时间例子-齿轮组装
480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养) 400分钟(每日可用时间)
顾客需求=1000件/天
可用时间 节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
生产线平衡与效率
节拍时间与周期时间
40
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人