轴承座说明书

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前言

这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。

通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。

在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。

课程设计任务书

题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计

内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张

2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张

3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套

包括：机械加工工艺过程卡片1套

机械加工工序卡片1套

4、机床夹具总体方案图 1张

5、编写零件课程设计说明书 1份

原始资料：零件图样1张；

一、零件的分析

零件的作用

轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更

方便的使用,减少了使用厂家的成本。

零件图样分析

图零件图

1）侧视图右侧面对基准C（φ31016.0

+mm轴线）的垂直度公差为。

2）俯视图上、下两侧面平行度公差为。

3）主视图上平面对基准C（φ31016.0

+mm轴线）的平行度公差为。

4）主视图上平面平面度公差为，只允许凹陷，不允许凸起。

5）铸造后毛坯要进行时效处理。

6）未注明倒角×45°。

7）材料HT200。

零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ31016.0

+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。

2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2×1mm槽。

3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。

4）侧视图右侧面对基准C （φ31016

.00+mm 轴线）的垂直度检查，可将工件用φ31mm

心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最

大与最小差值为垂直度偏差值。

5）主视图上平面对基准C （φ31016

.00+mm 轴线）的平行度检查，可将轴承座φ

31016

.00+mm 孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分

表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。

6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，

用百分表测出。

二、确定毛坯

选择毛坯种类，绘制毛坯图

选择毛坯种类

（1）零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中会受到冲击，，生产类型为大批生产，选择金属型铸件毛坯。查《机械加工实用技术手册》，第242页表5-2，选用铸件机械加工余量等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 （2）绘制毛坯图

确定铸件加工余量：

查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表确定各个加工

面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：

表 零件加工余量表

三、工艺规程设计

选择定位基准：

1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准

2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重

合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。

制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 1 时效处理

工序2 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。

工序 3 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。

工序 4 钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。保证孔深8

2.0

mm。

工序5 以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。

工序 6 刨2mm×1mm 槽，照顾底面厚度15mm。

工序 7 夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。

工序 8 钻φ8

022.00

+mm 的销孔，保证孔的尺寸及公差。

工序 9 钻φ6的油孔，保证孔深20mm 。

工序 10 钻φ4的油孔，保证与φ的油孔相通。

工序11 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ31016

.00+mm 、φ35mm

孔，保证φ31

016.00

+mm 中心至上平面距离1505

.00

+mm

工序12 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采用弯板式专用夹具

装夹工件，车φ31016.00+mm 、φ35mm 孔、倒角1×45°，保证φ31016

.00+mm 中心至上平面距离15及φ31016.00+mm 的表面粗糙度.

工序13 去毛刺

工序14 总检入库

机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

圆柱表面工序尺寸：

前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

表 圆柱表面工序尺寸表